플랜지 계산. 시트 스톡에 구멍을 플랜징하는 방법

사용법: 금속 성형 영역. 본질: 변형 영역을 소성 상태로 동시에 처리하면서 공작물을 변형시키는 구멍 플랜징 방법 전기 충격. 이 경우, 전류는 비드 홀 직경의 0.35 ... 0.45와 동일한 가공 폭까지 변형 영역의 중앙 부분에 펄스로 공급됩니다. 테이블 1개, 병 2개.

본 발명은 금속 성형 분야에 관한 것으로, 특히 시트 및 관형 공작물의 플랜징 구멍 작업을 강화하는 방법에 관한 것입니다. 다양한 재료, 항공 및 기계공학 관련 산업에 적용할 수 있습니다. 플랜지 구멍은 항공기 부품 생산 기술에 자주 사용되는 작업이라는 것이 과학 및 기술 문헌을 통해 알려져 있습니다. 비딩은 구멍의 가장자리와 개방되어 있지만 오목한 윤곽을 따라 비드를 형성하는 데 사용됩니다. 대부분의 경우 플랜지를 사용하여 만든 비드는 보강재입니다. 시트 부품또는 부품을 단일 구조로 후속 연결하는 데 사용되는 전환 요소입니다. 시트 블랭크의 플랜징 구멍 작업의 최대 성능을 높이면 제조된 측면의 높이가 증가하므로 제조된 부품의 강성이 증가하는 동시에 무게가 감소하며 이는 항공기에 특히 중요합니다. 부품 또는 향상된 적용 가능성 다양한 방법 부품 연결. 따라서 홀 플랜징 작업을 강화하는 것이 매우 중요해 보입니다. 구멍을 플랜징하는 알려진 방법은 변형 영역에서 응력-변형 상태의 패턴을 변경하는 것에 기초합니다. 알려진 바와 같이, 전통적인 변형 방식(움직이는 펀치를 사용한 플랜징)에서는 변형 영역에서 양방향 장력이 발생합니다. 전술한 강화방법에 따르면 플랜지 구멍의 끝단에 압축력을 가할 경우 반경방향으로 강한 압축응력이 발생하여 접선방향으로 늘어나는 효과를 크게 보상할 수 있다. 변형 과정에 대해. 이 방법을 사용하면 성형 정도를 크게 높일 수 있을 뿐만 아니라 원본 공작물의 두께를 변경하지 않고도 측면을 생산할 수 있습니다. 플랜징 작업을 강화하는 방법의 단점 중에는 장비가 상당히 복잡해지고 생산 비용이 증가하며 접촉 응력이 증가하여 다이 부품의 내구성이 저하된다는 점에 유의해야 합니다. 플랜징 구멍의 작업을 강화하는 방법이 알려져 있으며, 이에 따라 성형 전 공작물의 변형 중심이 변형된 재료의 소성 특성 증가에 해당하는 온도로 가열됩니다. 또한, 가열은 차등적으로 수행됩니다. 구멍 가장자리 근처에서 재료는 비드가 벽과 만나는 영역보다 더 높은 온도로 가열됩니다. 설명된 강화 방법을 사용하면 성형 공정의 최대 성능을 높일 수 있습니다. 설명된 방법의 단점 중에는 스탬핑 장비 부품과 공작물 자체의 가열 지속 시간 및 상당한 에너지 비용으로 인해 한 부품의 생산 주기 지속 시간이 있다는 점에 유의해야 합니다. 본 발명이 해결하고자 하는 과제는 홀플랜지 작업의 기술력을 높이고, 부품의 품질을 향상시키며, 생산원가를 절감하는 것이다. 이 목표는 변형 중에 시트 평면의 소성 상태로 변형 영역을 전류로 처리하는 것을 포함하여 플랜징 구멍의 작업을 강화하는 방법에서 전류가 펄스로 공급된다는 사실에 의해 달성됩니다. 공작물의 변형 영역의 중앙 부분에서 가공 폭 B arr. 같음: B arr. =(0.35.0.45) D 구멍, 여기서: D 구멍은 구멍의 원래 직경입니다. 그림에서. 도 1은 비드형 구멍을 갖는 시트의 단편, 접점 및 처리 전류 라인의 개략도를 도시한다. 그림에서. 2 가공 영역 B arr의 너비와 초기 구멍 D 구멍의 직경 비율에 대한 플랜징 계수의 의존성. 변형 중에 공작물을 처리하는 이 방법을 구현할 때 고르지 않은 전기 펄스 처리 모델이 구현됩니다. 전술한 바와 같이, 홀 플랜징 공정에서 가공물의 반경 방향으로 균일한 전기 펄스 가공을 구현하는 경우, 변형 초기에만 홀 가장자리를 펄스 전류로 가공하게 된다. 결과적으로 공작물과 전도성 펀치 사이의 접촉 면적이 증가함에 따라 구멍의 가장자리는 전류에 의해 구동되며 가공되거나 소성화되지 않습니다. 시트 평면에서 고르지 않은 전류 처리 모델을 구현할 때 전류 라인 2의 그래픽 표현에서 알 수 있듯이 전도성 요소(1) 사이의 공작물의 중앙 부분이 최대 강도로 처리됩니다. 홀(3)의 가장자리는 홀 자체인 "장애물" 전류에 의한 "굴곡"으로 인한 추가적인 전류 집중으로 인해 훨씬 ​​더 증가합니다. 공작물의 가장자리 부분은 전류 전달 요소에서 멀어짐에 따라 처리 강도가 감소하면서 전류 라인의 분산으로 인해 처리됩니다. 따라서, 플랜지 구멍(3)의 가공성은 펀치와의 접촉 정도에 의존하지 않고 전류의 "흐름"으로 인해 수행되며, 이는 전기 펄스 처리의 불균일성으로 설명됩니다. 구멍의 가장자리 또는 열린 구멍을 따라 가장자리를 형성할 때 이 방법을 구현하지만 재료의 소성 특성을 높이고 전체 변형 단계에서 소성 자원을 복원하기 위해 개발되어 정도가 증가합니다. 변형의. 예. 제안된 플랜징 작업 방법의 유효성을 실험적으로 결정할 때, 프로토타입에 따라 제조된 부품과 제안된 발명의 공식에 따라 제조된 부품의 최대 변형 정도를 비교했습니다. 비교를 위한 매개변수로 초기 구멍의 직경 D otb 대 결과 비드 직경 D b의 비율로 정의되는 플랜징 계수 k otb의 값을 취했습니다. 변형 중 공작물의 전기 펄스 처리는 다음을 포함하는 펄스 전류원에서 수행되었습니다. 250kW 전력의 강압 변압기; 넓은 범위에 걸쳐 처리 전류의 에너지 및 시간 매개변수를 조절하는 데 사용되는 용접형 전류 차단기. 처리 전류의 에너지 및 시간 매개변수를 변경하기 위해 S8-13 저장 오실로스코프와 측정 전류 변환기가 사용되었습니다. 다양한 재료로 만든 공작물의 변형은 최대 300kN의 힘을 갖는 유압 프레스에서 수행되었습니다. 교체 가능한 펀치와 매트릭스를 갖춘 특별히 설계 및 제조된 실험 장비를 사용하면 비교된 두 가지 방법에 따라 공작물을 변형할 수 있습니다. 서로 전기적으로 절연된 전도성 펀치와 매트릭스를 사용함으로써 프로토타입에 채택된 방법에 따라 변형 공정을 수행할 수 있었습니다. 클램프에 전기 접점이 내장된 절연 내열 재료로 만들어진 펀치, 매트릭스 및 클램프를 사용하면 청구범위에 제안된 방법에 따라 재료를 변형할 수 있었습니다. 또한, 제안된 발명에 따라 공작물을 변형할 때, 서로 다른 크기의 전도성 스페이서를 사용함으로써 전류 처리 영역을 다양하게 할 수 있었고, 결과적으로 전기 펄스 처리의 불균일 정도도 다양하게 할 수 있었다. 두 변형 방식을 사용하여 얻은 실험 데이터를 일치시키기 위해 원뿔 각도가 30°인 원추형 펀치를 사용하여 성형을 수행했습니다. 플랜징 작업을 강화하기 위해 제안된 방법의 효율성은 합금으로 만들어진 공작물을 변형하는 과정에서 나타났습니다: D16M , V95M, 12Х18Н10Т, OE4. 연구 중인 모든 합금의 시트 블랭크 두께는 2mm였습니다. 공작물에 구멍을 뚫은 후 가장자리를 청소하여 구멍을 뚫었습니다. 프로토타입에 채택된 방법과 제안된 발명에 따라 변형 중에 얻은 플랜징 계수 값의 비율이 표에 나와 있습니다. 표에 주어진 데이터의 분석으로부터, 본 발명의 본질에 따라 수행되는 변형 동안 재료의 전기 펄스 처리를 사용하면 평균적으로 플랜징 계수의 값을 다음과 같이 감소시킬 수 있다는 것이 밝혀졌습니다. 35% 따라서 프로토타입으로 채택된 성형 중 펄스 전류를 사용하여 공작물을 처리하는 방법과 관련하여 작업의 최대 성능이 크게 향상됩니다. 이는 프로토타입으로 채택된 방법과 관련하여 플랜징 작업을 강화하는 이 방법의 장점을 명확하게 나타내며 특허청구범위의 특징적인 부분에 설명된 목적을 확인합니다. 펄스 전류를 사용하여 처리 영역의 최적 크기를 결정하기 위해 넓은 범위 내에서 다양한 도체 접점 폭으로 구멍을 플랜지했습니다. 이를 위해 동일한 크기의 전도성 스페이서가 실험에 사용되었습니다. 이 가스켓을 사용하면 처리 영역의 크기가 B arr 0.25 D 구멍에서 B 0.05 D 구멍 단계로 Bar arr 0.7 D 구멍으로 변경되었습니다. 위에 나열된 모든 재료에 대해 실험이 수행되었습니다. 비교변수로는 이전과 마찬가지로 플랜징계수 koff 값을 사용하였다. 설명된 실험 연구 중 이 부분에서 얻은 결과는 다음과 같습니다. 알루미늄 합금그림에 표시된 D16M. 2. 플랜지 구멍 작업 중 변형 과정에서 펄스 합금 D16M의 가공 영역을 결정하는 비율 B arr /D ot의 값에 대한 플랜지 계수 k otb의 의존성 분석에서 (그림 2), 다음과 같은 결론을 도출할 수 있습니다: 펄스 전류에 의한 가공 영역이 감소하고 결과적으로 변형 영역 가공의 불균일성이 증가함에 따라 플랜징 계수의 감소가 관찰되며 이는 증가를 나타냅니다. 변형 정도가 제한적입니다. 플랜지 계수의 최소값은 너비 B arr (0.25.0.45) D 구멍에 해당하는 공작물 영역을 처리할 때 사용됩니다. 펄스 전류가 있는 가공 영역 B의 크기가 접점 근처의 상당한 전류 집중으로 인해 플랜지 D otv를 위한 초기 구멍 직경의 0.35 미만인 경우 집중적인 공작물 재료가 관찰되어 화상, 화상 및 화상이 발생합니다. 기타 제거할 수 없는 표면 결함(그림 2의 점선 부분). 따라서, 구멍 플랜징 작업을 수행할 때 펄스 전류 Barr에 의한 가공 영역을 원래 구멍 Dhole 직경의 0.35 미만으로 줄이는 것은 실용적이지 않습니다. 위에 나열된 다른 재료로 만들어진 공작물을 플랜지 구멍에 펄스 전류로 처리하기 위한 최적의 영역을 결정하기 위한 실험적 연구 결과는 알루미늄 합금 V16M에 대해 위에서 설명한 결과와 완전히 유사하므로 그에 대한 결론도 있습니다. , 제공되지 않습니다. 위의 실험 연구는 시트 블랭크에 구멍을 플랜징하는 과정에서 시트 블랭크의 전기 펄스 처리를 위해 청구범위에 제안된 영역의 범위를 확인합니다. 본 발명은 항공우주 산업 및 관련 기계 공학 분야에 적용 가능합니다.

같은 스탬핑 기술적 과정금속으로 만든 블랭크를 가공하면 모양과 크기가 모두 다른 평면 또는 체적 유형의 완제품을 얻을 수 있습니다. 스탬핑을 수행할 때 작업 도구는 프레스나 기타 유형의 장비에 장착된 스탬프일 수 있습니다. 실행 조건에 따라 금속 스탬핑은 뜨겁거나 차가울 수 있습니다. 이 두 가지 유형의 기술에는 서로 다른 장비를 사용하고 특정 기술 표준을 준수해야 합니다.

기술의 특징

아래 링크에서 PDF 형식의 문서를 다운로드하여 금속 스탬핑 처리에 대한 GOST 요구 사항을 숙지할 수 있습니다.

고온과 저온으로 구분하는 것 외에도 금속 제품의 스탬핑은 목적과 용도에 따라 여러 가지 범주로 나뉩니다. 기술적 조건. 따라서, 금속 공작물의 일부가 분리되는 스탬핑 작업을 분리 작업이라고 합니다. 특히 여기에는 금속 부품 절단, 절단 및 펀칭이 포함됩니다.

스탬핑된 금속 시트의 모양이 변하는 결과로 발생하는 이러한 작업의 또 다른 범주는 흔히 성형이라고 불리는 형태 변경 스탬핑 작업입니다. 구현 결과, 금속 부품은 인발, 냉간 압출, 굽힘 및 기타 가공 절차를 거칠 수 있습니다.

위에서 언급한 바와 같이, 스탬핑에는 냉간 및 열간과 같은 유형이 있으며, 이는 금속 변형과 관련된 동일한 원리에 따라 구현되지만 여러 가지 중요한 차이점이 있습니다. 특정 온도로 예열하는 작업은 주로 대규모 생산 기업에서 사용됩니다.

이는 주로 이러한 기술 작업의 복잡성이 높기 때문에 고품질 구현을 위해서는 예비 계산을 수행하고 처리 중인 공작물의 가열 정도를 정확하게 관찰해야 합니다. 핫 스탬핑을 사용하여, 판금보일러 바닥, 기타 반구형 제품, 선체 및 조선에 사용되는 기타 요소와 같은 중요 부품은 다양한 두께로 생산됩니다.

핫 스탬핑 전에 금속 부품을 가열하려면 정확한 온도 조건을 제공할 수 있는 가열 장비가 사용됩니다. 특히 이 기능은 전기, 플라즈마 및 기타 난방 장치. 핫 스탬핑을 시작하기 전에 공작물의 가열 속도를 계산하는 것뿐만 아니라 정확하고 상세도냉각 금속의 수축을 고려한 완제품.

금속 부품을 만들 때 완제품을 성형하는 과정은 프레스의 작동 요소가 공작물에 가하는 압력으로 인해 발생합니다. 공작물에 다음과 같은 스탬프가 찍혀 있기 때문입니다. 차가운 기술예열되지 않으며 수축되지 않습니다. 이를 통해 추가적인 기계적 수정이 필요하지 않은 완제품을 생산할 수 있습니다. 그렇기 때문에 이 기술이는 보다 편리할 뿐만 아니라 비용 효율적인 처리 옵션으로 간주됩니다.

공작물의 크기와 모양을 설계하고 그에 따른 재료 절단 문제에 능숙하게 접근하면 소비량을 크게 줄일 수 있으며 이는 제품을 대량으로 생산하는 기업에 특히 중요합니다. 공작물을 성공적으로 스탬핑하는 재료는 탄소강 또는 합금강뿐만 아니라 알루미늄 및 구리 합금일 수도 있습니다. 또한 적절하게 장착된 스탬핑 프레스는 고무, 가죽, 판지 및 고분자 합금과 같은 재료로 만들어진 공작물을 처리하는 데 성공적으로 사용됩니다.

가공 중인 공작물에서 금속 일부를 분리하는 것이 목적인 분리 스탬핑은 거의 모든 제조 기업에서 사용되는 매우 일반적인 기술 작업입니다. 스탬핑 프레스에 장착된 특수 도구를 사용하여 수행되는 이러한 작업에는 절단, 펀칭 및 펀칭이 포함됩니다.

절단 과정에서 금속 부품은 별도의 부품으로 분리되며 이러한 분리는 직선 또는 곡선 절단 선을 따라 수행될 수 있습니다. 절단을 수행하는 데 디스크 및 진동 기계, 단두대 가위 등 다양한 장치를 사용할 수 있습니다. 절단은 추가 처리를 위해 금속 공작물을 절단하는 데 가장 자주 사용됩니다.

펀칭은 금속 시트에서 닫힌 윤곽을 가진 부품을 얻는 기술 작업입니다. 펀칭을 사용하여 판금 블랭크에 다양한 구성의 구멍을 만듭니다. 이러한 각 기술 작업은 결과가 고품질 완제품이 되도록 신중하게 계획되고 준비되어야 합니다. 특히, 사용되는 공구의 기하학적 매개변수를 정확하게 계산해야 합니다.

천공 금속 시트는 지그 펀치 프레스로 구멍을 뚫어 얻습니다.

금속 부품의 초기 구성이 변경되는 기술 스탬핑 작업에는 성형, 굽힘, 드로잉, 플랜징 및 압착이 포함됩니다. 굽힘은 금속 가공물의 표면에 굽힘 영역이 형성되는 가장 일반적인 형태 변경 작업입니다.

드로잉은 체적 스탬핑으로, 그 목적은 평평한 금속 부품에서 체적 제품을 얻는 것입니다. 금속 시트가 원통형, 원추형, 반구형 또는 상자 모양 구성의 제품으로 변형되는 것은 그림의 도움으로 이루어집니다.

판금 제품의 윤곽과 그 안에 만들어진 구멍 주위를 따라 측면을 형성해야 하는 경우가 많습니다. 플랜징은 이 작업에 성공적으로 대처합니다. 플랜지를 설치해야 하는 파이프의 끝 부분에도 특수 도구를 사용하여 이 처리가 적용됩니다.

플랜지와 달리 압착을 사용하면 판금 블랭크의 파이프 끝이나 구멍 가장자리가 확장되지 않고 좁아집니다. 특수 원추형 매트릭스를 사용하여 수행되는 이러한 작업을 수행하면 판금의 외부 압축이 발생합니다. 스탬핑 유형 중 하나이기도 한 성형은 스탬핑된 부품의 개별 요소 모양을 변경하는 반면 부품의 외부 윤곽은 변경되지 않은 상태로 유지됩니다.

다음에 따라 수행할 수 있는 체적 스탬핑 다양한 기술, 신중한 사전 계산과 복잡한 도면 개발뿐만 아니라 특수 제작된 장비의 사용도 필요하므로 이러한 기술을 가정에서 구현하는 것은 문제가 있습니다.

도구 및 장비

연질 금속, 특히 알루미늄 스탬핑 가공에도 단두대 전단, 크랭크 또는 특수 장비를 사용해야 합니다. 또한 자재 소모량을 계산하고 기술 도면을 작성하는 능력도 필요합니다. 이 경우 관련 GOST에 포함된 요구 사항을 고려해야 합니다.

가공할 공작물의 예열이 필요하지 않은 스탬핑은 주로 유압 프레스에서 수행되며 생산은 GOST에 의해 규제됩니다. 이 장비의 다양한 직렬 모델을 통해 다양한 구성과 전체 치수의 제품 생산을 위한 기계를 선택할 수 있습니다.

스탬핑용 프레스를 선택할 때는 우선 필요한 작업에 집중해야 합니다. 예를 들어, 절단이나 펀칭과 같은 기술 작업을 수행하기 위해 단순 작동 스탬핑 장비가 사용되며, 슬라이더와 와셔는 가공 중에 조금씩 움직입니다. 드로잉을 수행하려면 복동식 장비가 필요하며, 슬라이더와 와셔는 가공 중에 훨씬 더 큰 스트로크를 만듭니다.

디자인에 따르면 GOST에서 알 수 있듯이 스탬핑 장비는 여러 유형으로 나뉩니다.

• 단일 크랭크;
• 2개 크랭크;
• 4개 크랭크.

마지막 두 범주의 프레스에는 더 큰 크기의 슬라이더가 설치됩니다. 그러나 디자인에 관계없이 각 스탬핑 프레스에는 다이가 장착되어 있습니다. 스탬핑 프레스에서 공작물을 처리하는 주요 이동은 슬라이더에 의해 수행되며, 그 하단 부분은 스탬프의 이동 가능한 부분에 연결됩니다. 프레스 슬라이더에 이러한 움직임을 전달하기 위해 구동 전기 모터는 다음과 같은 운동 체인 요소를 통해 여기에 연결됩니다.

• V-벨트 전동;
• 시동 클러치;
• 와셔;
• 크랭크 샤프트;
• 슬라이더의 스트로크를 조정할 수 있는 커넥팅 로드입니다.

프레스 작업 테이블을 향해 왕복 운동하는 슬라이더를 시작하려면 시작 클러치에 직접 연결된 풋 프레스 페달이 사용됩니다.

4로드 프레스는 약간 다른 작동 원리를 가지고 있으며, 작동 요소는 4개의 연결 로드로 형성된 사각형의 중앙에 위치하는 중심으로 힘을 생성합니다. 이러한 프레스에 의해 생성된 힘이 슬라이드 중앙에 떨어지지 않기 때문에 이 장치는 매우 복잡한 구성의 제품을 생산하는 데 성공적으로 사용됩니다. 특히 이 카테고리의 프레스는 상당한 크기의 비대칭 제품을 생산하는 데 사용됩니다.

보다 복잡한 구성의 제품을 생산하려면 공압식 프레스 장비가 사용됩니다. 디자인 특징즉, 2개 또는 3개의 슬라이더를 장착할 수 있다는 것입니다. 더블 액션 프레스에서는 두 개의 슬라이더가 동시에 사용됩니다. 그 중 하나(외부)는 공작물의 고정을 보장하고 두 번째(내부)는 처리되는 금속 시트의 표면을 늘립니다. GOST에 의해 설계 매개변수도 규제되는 이러한 프레스 작동의 첫 번째 작업은 공작물이 가장 낮은 지점에 도달할 때 고정하는 외부 슬라이더를 포함합니다. 내부 슬라이드가 판금을 인출하는 작업을 완료한 후 외부 작업 요소가 올라가 공작물을 해제합니다.

얇은 판금을 스탬핑하려면 주로 특수 마찰 프레스가 사용되며 그 기술 매개변수도 GOST에 의해 설정됩니다. 두꺼운 판금을 가공하려면 보다 안정적인 와셔 및 기타 구조 요소가 장착된 유압 스탬핑 장비를 사용하는 것이 가장 좋습니다.

별도의 범주는 폭발 스탬핑을 수행하는 데 사용되는 장비로 구성됩니다. 제어된 폭발 에너지가 금속에 가해지는 힘으로 변환되는 이러한 장치에서는 상당한 두께의 금속 가공물이 처리됩니다. 혁신적이라고 평가되는 이러한 장비의 작동은 비디오에서도 매우 인상적으로 보입니다.

최종 금속 제품의 굽힘 및 전체 구성의 고품질을 보장하기 위해 최근에는 진동 가위가 내장된 프레스가 활발히 사용되기 시작했습니다. 다리가 짧은 장비를 사용하면 거의 모든 구성의 제품을 생산할 수 있습니다.

따라서 판금 스탬핑에는 전문 장비뿐만 아니라 적절한 기술과 지식이 필요하므로 이러한 기술을 가정에서 구현하는 것은 매우 어렵습니다.

특수 스탬프를 이용한 제품의 비딩. 외부 윤곽의 비딩.홀 플랜지(내부).

제품 플랜지 계산 방식.원통형 펀치로 플랜징하는 힘. 조형.

홀 플랜지(내부)와 외부 윤곽 플랜지 사이에는 차이가 있습니다. 제품에는 특수 스탬프를 사용하여 플랜지가 붙어 있습니다. 편평하거나 속이 빈 가공물에 플랜징을 하려면 먼저 구멍을 뚫어야 합니다. 깊은 플랜징을 할 때에는 먼저 후드를 만들고, 구멍을 뚫은 후 플랜징을 합니다. 한 번의 작업으로 찢어짐이나 균열 없이 플랜징을 수행하려면 변형 정도(또는 소위 플랜징 계수)를 고려해야 합니다. K otb =d/D, 여기서 d는 사전 천공된 직경입니다. 구멍, mm; D는 플랜징 후 얻은 구멍의 직경, mm입니다.

얇은 재료로 만들어진 제품의 플랜징은 다이 매트릭스 표면에 제품을 눌러 수행됩니다. 낮은 플랜지의 플랜지 구멍 직경은 굽힘을 통해 얻은 라운딩이 있는 공작물을 계산할 때 사용되는 방법에 의해 대략적으로 결정될 수 있습니다. 예를 들어, 그림 1에 표시된 제품의 경우 도 9에서, 공작물의 구멍 직경(mm)은 공식 d=D 1 - π - 2h에 의해 결정됩니다. 따라서 측면 높이 H=h + r 1 + S=D - (d/2)+0.43r 1 + 0.72S입니다.

쌀. 9. 제품 플랜징 계산 방식

실제 경험에 따르면 제한 플랜징 계수는 재료의 기계적 특성과 가공물의 상대적 두께(S/d)에 따라 달라집니다. 100, 공작물 구멍 가장자리의 표면 거칠기, 스탬프 펀치의 작동 부분 모양.

원통형 펀치의 곡률 반경은 재료 두께의 최소 4배 이상이어야 합니다.

원통형 펀치로 플랜징하는 힘 Tomlenov의 공식에 의해 결정될 수 있습니다: P out = π(D-d)SCσ t ≒1.5π(D-d)Sσ in, 여기서 D는 제품의 플랜징 직경, m입니다. d - 플랜지 구멍의 직경, m; S - 재료 두께, m; C는 금속 경화 계수 및 플랜징 중 마찰의 존재입니다. Cσ t = (1.5¶2)σ in; σ t 및 σ v - 재료의 항복 강도 및 인장 강도, MPa(N/m 2).

외부 윤곽의 비딩부품은 볼록 및 오목 윤곽과 함께 사용됩니다. 볼록 윤곽 플랜징은 얕은 드로잉 공정과 유사하고, 오목 윤곽 플랜징은 구멍 플랜징과 유사합니다.

볼록한 윤곽의 외부 플랜징 중 변형량 K n.otb = R 1 / R 2, 여기서 R 1은 평평한 공작물의 윤곽 반경입니다. R 2는 제품의 비드 윤곽선의 반경입니다.

성형은 앞서 드로잉을 통해 얻은 제품의 형태에 변화가 일어나는 작업이다. 이 작업에는 예를 들어 내부에서 성형(부풀어오르기), 볼록함, 함몰, 패턴 또는 비문을 얻는 작업이 포함됩니다. 내부에서 성형하기 위한 금형에는 분리 가능한 매트릭스와 팽창하는 탄성 장치(액체, 고무, 기계)가 있습니다.

d 0 =A-K(r M +S/2)-2ft,

어디!)! - 측면의 외경; g m - 매트릭스의 곡률 반경; S - 공작물의 두께;시간 - 보드 높이.

압착 (그림 17.46, b) - 둘레 감소 교차 구역중공 공작물. 변형 영역에서는 제품의 벽 두께가 약간 증가합니다. 압착 부분에 세로 주름이 생기는 것을 방지하려면 압착 비율을 관찰해야 합니다.

K=~- = 1.2 ...1.4,

여기서 £ zag, d m은 공작물과 부품의 직경입니다.

콜드 시트 스탬핑은 주로 크랭크 프레스에서 수행됩니다. 기술적 특성에 따라 기계식 프레스는 단일, 이중 및 삼중 동작 프레스(각각 1, 2, 3슬라이더)로 구분됩니다. 단일 동작 크랭크 판금 스탬핑 프레스의 운동학적 다이어그램은 여러 면에서 크랭크 핫 스탬핑 프레스의 다이어그램과 유사합니다.

더블 액션 프레스(그림 17.47)는 대형 부품의 딥 드로잉용으로 설계되었습니다. 여기에는 두 개의 슬라이더가 있습니다. 내부 3개는 크랭크로 구동되고 외부 2개는 샤프트에 장착된 캠 1로 구동됩니다. 먼저 외부 슬라이더가 내부 슬라이더를 따라잡아 공작물 플랜지를 다이에 밀어 넣습니다. 내부 슬라이더에 펀치를 고정하여 그리는 동안 외부 슬라이더는 움직이지 않습니다. 후드 끝에서 슬라이더가 올라갑니다.

쌀. 17.47. 싱글 크랭크 더블 액션 프레스의 다이어그램

대형 제품의 냉간 스탬핑에는 유압프레스가 사용됩니다.

스탬프는 냉간 판금 스탬핑을 위한 도구로 사용됩니다. 부품 블록과 작동 부품(매트릭스 및 펀치)으로 구성됩니다. 작동 부품은 공작물을 직접 변형시킵니다. 블록 부품(상부 플레이트, 가이드 컬럼 및 부싱)은 다이의 작동 부품을 지지, 안내 및 고정하는 역할을 합니다. 기술적 특성에 따라 단순형, 연속형, 복합형 동작의 다이로 구분됩니다.

우표에는단순 동작(그림 17.48) 한 동작은 슬라이드의 한 스트로크에 수행되므로 단일 동작이라고 합니다. 하판은 프레스 테이블에 스탬프를 설치한 후 볼트와 클램프로 고정하고, 소형 다이의 상판은 생크를 이용하여 슬라이드에 부착하고, 대형 다이의 상판은 슬라이드에 부착하는 방식이다. 프레스 테이블에 바닥 플레이트와 같은 방법으로. 스트립이나 테이프는 가이드 눈금자 사이의 스탬프에 멈출 때까지 공급되어 스트립이나 테이프의 공급 단계가 제한됩니다. 풀러는 펀치에서 다이 컷을 제거하는 데 사용됩니다.

우표에는순차 동작: 슬라이드의 한 스트로크에서 두 개 이상의 작업이 서로 다른 위치에서 동시에 수행되고, 프레스의 각 스트로크 이후의 공작물은 피드 단계로 이동합니다. 그림에서. 17.49는 펀칭 및 절단을 위한 순차적 작업 스탬프의 다이어그램을 보여줍니다. 각 프레스 스트로크마다 가공물이 스톱 1로 공급되고, 펀치 3이 가공물에 구멍을 뚫고, 펀치 2가 다음 프레스 스트로크에서 부품을 절단합니다.

우표에는프레스 슬라이드의 한 스트로크 동안 결합된 동작(그림 17.50)은 공작물을 피드 방향으로 이동하지 않고 한 위치에서 두 개 이상의 작업이 수행됩니다. 운전할 때

슬라이더를 아래로 내리면 펀치 5와 매트릭스 8이 스트립 6에서 공작물을 절단하고 펀치 7은 동시에 매트릭스 5의 제품을 그립니다. 드로잉 작업 순서는 그림에서 위치 10...12로 표시됩니다.

순차적인 n개의 결합된 동작 스탬프를 다중 작업이라고 합니다. 단일 작업보다 생산성이 높지만 제조 비용이 더 복잡하고 비용이 많이 듭니다. 그들은 대규모 및 대량 생산에 사용됩니다.