가스용접은 금속을 용접하는 공정입니다. 가스 용접의 경제적 구성 요소

금속을 절단하면 부품을 서로 연결할 수 있습니다. 금속 구조물산업과 일상생활에서 그것은 그런 기술적 과정, 순수한 산소를 함유한 가연성 가스 물질이 고온의 영향으로 표면 가장자리에 부착됩니다. 그들 사이의 거리는 용융된 재료로 채워져 있으며, 그 소스는 필러 와이어입니다.

가스용접의 장점과 단점

가스 용접 - 꽤 간단한 기술이는 많은 긍정적인 측면을 가지고 있습니다:

• 용접 작업을 오프라인으로 수행할 수 있습니다. 이를 위해서는 강력한 에너지 원이 필요하지 않습니다.
• 운반이 용이한 간단한 대형 장비의 가용성.
• 용접 공정은 조정 가능합니다. 가스 버너를 사용하면 작동 고온, 가열 속도 및 화재 각도를 변경할 수 있습니다.

또한 사용 가능성이 매우 높습니다. 가공은 탄소강, 납, 구리, 주철, 황동, 청동, 실루민, 알루미늄 및 그 합금으로 만들어진 제품의 요소를 연결하는 데 사용됩니다.

용접 작업을 수행할 때 단점도 있습니다.

• 넓은 가열 영역으로 인해 인접한 요소의 변형 조건이 생성됩니다.
• 가스 용접 공정은 위험도가 높은 작업입니다. 압축 산소 및 가연성 혼합물에는 예방 조치가 필요합니다.
• 가스 용접은 최대 5mm 두께의 금속에 사용됩니다.
• 자동화 부족 가스 버너.
• 용접 직업에 대한 높은 수요.

사용되는 가스의 종류

가스 용접 및 금속 절단은 부품 단면을 국부적으로 녹이는 것을 목표로 합니다. 가연성 물질로 사용 다른 유형. 그들의 선택은 여러 요인에 의해 결정됩니다. 주요한 것은 화재 온도와 연소 중 열량입니다. 용접에는 여러 가지 화학 물질이 사용됩니다.

납땜 및 절단에 가장 중요한 요소입니다. 금속 가공 공정을 활성화하는 데 필요한 촉매로 사용됩니다. 색과 냄새가 없고 물과 알코올에 잘 녹지 않는 것이 특징입니다. 산소는 활성 화합물입니다. 일정한 압력을 가하는 특수 용기에 보관됩니다. 산소 용접에는 세 가지 유형의 기술 가스가 사용됩니다. 각 종은 산소 순도에 따라 다릅니다. 이 속성은 부품 가공 품질에 영향을 미칩니다.

아세틸렌

가장 일반적인 유형으로 다른 가연성 물질에 비해 높은 온도를 제공합니다. 그것은 물과 탄산칼슘을 기본으로 형성됩니다. 화학 물질은 대기로부터 수분을 흡수하고 그 영향으로 분해되므로 화합물은 닫힌 드럼에 보관됩니다. 아세틸렌은 폭발성이 있습니다. 그러나 혼합물이 액체에 용해되면 이 특성은 사라집니다.

수소

무취이며 무색입니다. 공기와 접촉하면 폭발성이 있음. 화학 원소는 압력을 가하여 강철 실린더에 저장됩니다.

콜라가스

석탄을 가공하여 형성됩니다. 이것은 파이프라인을 통해 운반되는 황화수소 냄새가 뚜렷한 가연성 물질의 무색 혼합물입니다.

그들은 지구의 창자에서 추출된 메탄을 기반으로 합니다.

가솔린과 등유

정유 산업 제품. 쉽게 증발하는 냄새가 나는 무색 액체로 나타납니다. 가스 버너는 증발기를 통해 이를 공급하여 증기를 생성합니다.

탄화수소와 일산화탄소로 구성되어 있어 정제가 필요합니다. 이는 정유 공장의 부산물입니다.

가스 용접에 적합한 재료

가스용접은 산업, 건설, 농업. 이를 통해 많은 수의 금속을 고정할 수 있습니다.

제품의 결함, 균열 및 파손된 부분을 제거하려면 용접 주철이 필요합니다. 가스 버너는 거친 느낌을 피하기 위해 불꽃이 낮아야 합니다. 용접 이음새.

청동 납땜에는 환원 화염을 사용하는 작업이 포함됩니다. 작품은 용접되는 재료와 동일한 와이어를 사용합니다.

구리 가공에는 가장자리 사이에 틈이 필요하지 않습니다. 이는 재료의 유동성으로 인해 가스 용접 공정이 복잡해질 수 있기 때문입니다.

탄소강은 다양한 용접 방법을 사용하여 결합할 수 있습니다. 사용으로 인해 솔기가 거칠어집니다. 강철 와이어저탄소.

가스 용접에 필요한 장비

가스 용접 장비는 고온에서 금속 요소를 접합하거나 절단하는 데 사용됩니다. 수행되는 작업 유형에 따라 다양한 유형의 장치 및 액세서리를 사용합니다. 금속을 가공하는 데에는 여러 구성 요소가 사용됩니다.

물 또는 액체 씰

용접 불꽃의 백래시로부터 장치의 부품을 보호합니다. 이는 가스 유량이 연소 속도보다 낮거나 버너 마우스피스 통로가 막혔을 때 발생할 수 있습니다. 모든 발전기에는 이 안전 장치가 장착되어 있습니다.

가스 실린더

화학물질을 저장하고 운반하기 위한 밸브가 있는 특수 원통형 탱크입니다. 색상으로 어떤 종류가 들어 있는지 알 수 있습니다.

변속 장치

가스 압력을 낮추거나 일정 수준으로 유지합니다. 이 장치는 정동작 및 역동작으로 사용할 수 있습니다. 이는 전체 시스템의 성능을 결정하는 가스 장비의 중요한 요소입니다. 산소 환원기를 포함하여 다양한 유형의 장치가 있습니다. 공격적인 환경에 적합하며 파란색 표시가 있습니다.

가스 호스

가연성 액체 공급을 제공합니다. 특별한 기술을 사용하여 만들어졌습니다. 내부 직경이 16mm 이하인 공격적인 환경을 견딜 수 있는 다층 제품입니다. 카테고리에 따라 호스에는 빨간색, 노란색, 파란색으로 표시되어 있습니다.

용접 장비의 주요 부품입니다. 금속을 가열하고 녹이는 데 필요한 불꽃을 생성합니다. 설계상 제품은 주입식과 비주입식의 두 가지 유형으로 제공됩니다. 가스 버너는 다른 힘으로 작동합니다. 선택은 단위 시간당 공급되는 가스의 양에 따라 다릅니다.

스페셜 테이블

다양한 기능을 수행하여 용접사의 작업 편의성을 높입니다.

• 공작물을 수정합니다.
• 보조 도구를 저장합니다.
• 접지 루프입니다.

디자인에는 회전식 또는 고정식 테이블 상판이 있을 수 있습니다.

가스절단기

가스 절단기가 없으면 금속 구조물을 해체하고 압연 제품을 절단하는 것이 불가능합니다. 이러한 장치의 모델은 작동 원리는 동일하지만 크기, 디자인 및 추가 부품의 유무가 다릅니다. 가스 절단기를 사용하면 두께가 큰 공작물을 작업할 수 있습니다. 연소 온도가 용융 온도보다 낮기 때문에 절단이 발생합니다.

프로세스는 일반적으로 기간으로 나뉩니다.

1. 치료 부위를 원하는 온도로 가열합니다. 화염을 생성하기 위해 산소는 특정 용량의 가연성 물질과 혼합됩니다.
2. 산소는 금속의 탈산을 촉진하고 연소 생성물이 작업 영역에서 제거됩니다.

가스 절단기 설계에는 두 가지 유형이 있습니다.

• 주입 - 2개 파이프, 기술 산소가 두 개의 흐름으로 나누어지는 경우.
• 인젝터리스 또는 3파이프는 산소와 가스 흐름이 서로 다른 튜브를 통해 이동하면서 헤드 내부에서 혼합됩니다.

가스 절단 기술 과정

금속 구조물의 제조에는 가스 용접뿐만 아니라 금속 절단도 사용됩니다. 이를 통해 다음 공작물로 작업할 수 있습니다.

• 디스크, 링;
• 최대 200mm 두께의 강철로 만들어진 직선과 곡선을 결합한 윤곽 요소:
• 복잡한 구성의 일부;
• 두께가 4mm를 초과하는 시트;
• 16번부터;
• 20호부터.

고품질 절단을 얻으려면 먼저 금속 표면의 먼지, 페인트, 기름 또는 녹을 제거해야 합니다. 금속 절단은 여러 단계로 구분되는 열처리 방법입니다.

• 히터는 온도를 1100°C로 높입니다.
• 가스 버너는 작업 영역에 산소를 공급합니다.
• 금속과 접촉한 제트는 점화됩니다. 화염 코어는 처리할 표면에서 1~1.5mm 떨어진 곳에 위치해야 합니다.
• 안정적인 가스 공급 조건에서는 흐름이 공작물을 쉽게 절단합니다. 제트 속도는 절단되는 재료의 화학적 조성에 따라 달라집니다.

안전 예방 조치

안전 규정을 준수하지 않으면 가스 용접 및 절단을 할 수 없습니다. 작업하는 동안 용접공은 모든 종류의 잠재적인 위험에 노출됩니다. 종합 예방조치:

감전으로부터 다음과 같은 보호가 필요합니다.

• 장치를 접지합니다.
• 장비의 전도성 부분 절연.
• 건조하고 손상되지 않은 의류.
• 습한 날씨에는 작업 제외.

눈을 보호하려면 광 필터가 있는 특수 마스크를 사용해야 합니다.

가스 용접은 화상, 폭발, 화재의 위험이 있습니다. 다음은 응급 상황을 피하는 데 도움이 됩니다.

• 작업복용 장비.
• 작업 구역에 가연성 및 인화성 물질이 없습니다.
• 소화 장비의 가용성.
• 기술 체제 준수.

다음은 독성 연기에 의한 중독에 사용됩니다.

• 인공호흡기.
• 방의 효과적인 환기.
• 가스 마스크와 유사한 마스크.

>> >> >>가스 용접용 가스

가스 용접 및 금속 절단용 가스. 용접용 가스 혼합물

가연성으로 가스 용접용 가스아세틸렌, 수소, 천연가스 등이 사용됩니다. 석유가스, 프로판-부탄 혼합가스, 열분해가스 등 혼합가스도 용접에 사용됩니다. 또한 휘발유 및 등유와 같은 인화성 액체 증기가 사용됩니다.

표에는 가스 용접 및 가스 절단에 가장 널리 사용되는 가스 및 가스 혼합물이 나와 있으며 주요 특성과 적용 범위가 나와 있습니다.

가스	정상 조건에서의 밀도, kg/m2	정상 조건에서의 연소열, kJ/m 3	산소와의 혼합물의 화염 온도, °C	아세틸렌 대체율	다음과 혼합 시 폭발 한계(%):		적용분야
					공기	산소
아세틸렌	1,09	529200	3200		2,2-81,0	2,3-93,0	모든 종류의 가스 용접
수소	0,084	10080	2400		3,3-81,5	2,6-95,0	얇은 금속(최대 2mm), 주철, 알루미늄, 황동 용접용
콜라	0,4-0,55	14700-18480	2000-2300		4,5-40,0	40,0-75,0	납땜용, 저융점 금속용접, 산소절단용
기름	0,87-1,37	36540-62160	2000-2400		3,8-24,6	10,0-73,6	같은
메탄	0,67	33600	2400-2700		4,8-16,7	5,0-59,2	같은
프로판	1,88	87360	2600-2800		2,0-9,5	2,0-48,0	비철금속 납땜 및 용접, 가스 절단, 최대 6mm 두께의 강철 용접, 교정, 화재 청소
부탄	2,54	116760	2400-2500	0,45	1,5-8,5	2,0-45,0	같은
가솔린	0,7-0,76	42840	2400		0,7-6,0	2,1-28,4	철강 가스 절단, 저융점 금속 납땜 및 용접
둥유	0,82-0,84	42000	2300		1,4-5,5	2,0-28,0	같은

용접을 위한 가스 선택은 화염 온도뿐 아니라 연소 중에 발생하는 열량(발열량)에 따라 달라집니다. 표에 표시된 아세틸렌 대체 계수는 동일한 유효 화력에서 대체 가스 소비량과 아세틸렌 소비량의 비율입니다. 이 계수는 아세틸렌을 다른 가연성 가스로 교체해야 하는 경우에 필요합니다.

가스 용접용 아세틸렌

아세틸렌은 가스 용접에 사용되는 가장 일반적인 가스 중 하나입니다. 아세틸렌-산소 가스 불꽃은 다른 가연성 가스 및 가스 혼합물에 비해 온도가 가장 높기 때문에 아세틸렌이 가장 널리 보급되었습니다(위 표 참조).

아세틸렌은 탄화칼슘 CaC 2와 물의 상호작용에 의해 형성됩니다. 탄화칼슘은 대기로부터 수분을 흡수하고 그 영향으로 분해될 수 있습니다. 따라서 밀봉된 강철 루핑 드럼에 보관됩니다. 이러한 드럼의 용량은 100-130kg입니다. 탄화칼슘은 전기로에서 코크스와 연소된 석회를 융합하여 얻습니다.

CaO + 3C = CaС 2 + CO

아세틸렌 C 2 H 2는 탄소와 수소의 화합물입니다. 아세틸렌을 생산하려면 탄화물과 물을 사용합니다. 탄화칼슘과 물의 화학적 상호작용은 열을 많이 방출하면서 강렬하게 진행됩니다. Q:

CaC 2 + 2H 2 O = C 2 H 2 + Ca(OH) 2 + Q

1kg의 탄화칼슘으로 최대 300리터의 아세틸렌을 얻을 수 있습니다. 정상적인 조건에서 아세틸렌은 무색이며 강하고 특정한 냄새가 있습니다. 아세틸렌은 공기보다 가볍고 밀도가 1.09kg/m3입니다.

아세틸렌은 공기와 혼합되면 폭발성이 있으며 농도는 부피 기준으로 2.2~81%입니다. 아세틸렌은 산소와 혼합되면 2.8~93%의 농도에서 폭발성이 있습니다. 가장 폭발성이 강한 것은 아세틸렌이 7~13% 함유된 아세틸렌-산소 혼합물입니다.

액체에 용해되면 아세틸렌의 폭발성이 크게 감소합니다. 실제로 아세틸렌은 아세톤에 용해되며, 1리터에는 최대 20리터의 아세틸렌이 용해될 수 있습니다. 우리는 ""기사에서 이에 대해 이야기했습니다.

탄화칼슘 외에도 아세틸렌 공급원에는 천연가스, 석유 및 석탄이 포함됩니다. 천연가스에서 얻은 아세틸렌을 열분해 아세틸렌이라고 합니다.

가스 용접용 수소

수소는 무색, 무취의 기체입니다. 산소나 공기와 혼합되면 폭발성이 있는 "폭발성 가스"를 형성합니다. 따라서 금속 용접에 수소를 사용하는 경우 보관, 운송 및 사용 과정에서 안전 규칙을 엄격히 준수해야 합니다.

수소는 15 MPa를 초과하지 않는 압력에서 강철 가스 용접 실린더에 저장 및 운송됩니다. 전기분해를 통해 물을 수소와 산소로 분해하여 얻을 수 있습니다. 수소는 또한 특수 수소 발생기에서 합성됩니다. 화학 반응황산 H2SO4 및 아연 또는 철 파일링. 이 경우 아연이나 황산철이 형성되고, 방출된 수소는 발전기 내부에 축적됩니다.

용접용 코크스 가스

코크스 오븐 가스는 황화수소의 매운 냄새가 나는 가연성 가스의 무색 혼합물입니다. 코크스로 가스는 석탄에서 코크스를 생산하는 과정에서 생산됩니다. 코크스로 가스의 구성에는 수소, 메탄 및 기타 탄화수소가 포함됩니다. 이 가스는 파이프라인을 통해 운송됩니다.

도시가스 및 용접용 천연가스

도시가스는 메탄 70-95%, 수소(부피 비율은 25%에 달할 수 있음), 중질 탄화수소(부피 비율은 최대 1%, 질소 3%, 이산화탄소 최대 1%)로 구성됩니다. 도시가스는 0.3MPa의 압력으로 파이프라인을 통해 운송됩니다.

천연가스는 가스전에서 추출됩니다. 그 기초는 메탄 CH4이며, 천연가스 함량은 93-99%입니다.

가스 용접용 석유 가스, 천연 가스 및 프로판-부탄 혼합물

열분해 가스는 고온에 노출되었을 때 석유, 연료유 및 기타 석유 제품이 분해되는 동안 형성되는 가연성 가스의 혼합물입니다. 열분해 가스에는 마우스피스를 부식시키는 황 화합물이 포함되어 있습니다. 따라서 이 가스는 사용하기 전에 철저한 정화 과정을 거칩니다.

석유가스는 정유공장의 부산물이다. 주로 절단 및 절단에 사용됩니다.

프로판-부탄 혼합물은 무색, 무취의 혼합물입니다. 그들은 프로판 C 3 H 8과 부탄 C 4 H 10으로 구성됩니다. 이 혼합물은 발열량이 가장 높습니다. 즉, 연소할 때 가장 많은 양이 방출됩니다. 많은 분량따뜻함.

가스 용접용 휘발유 및 등유

휘발유와 등유는 석유 정제의 산물입니다. 특정 냄새가 나는 무색 액체이며 쉽게 증발합니다. 이는 가스 화염 처리에 사용되며 증기 형태로 공급됩니다. 이를 위해 휘발유와 등유를 액체 상태에서 증기 상태로 변환하는 용접 절단기 또는 토치에 특수 증발기가 제공됩니다. 기화기는 보조 불꽃이나 전기로 가열됩니다.

가스 용접용 산소

가연성 가스나 가연성 액체 증기의 연소를 보장하려면 가스 용접용 산소가 필요합니다. 산소는 공기보다 약간 무겁고 밀도는 1.33kg/m3입니다. 산소는 화학적으로 매우 활성적이며 가스 용접 중 가스 연소를 지원하여 많은 양의 열을 발생시킵니다.

산소는 15 MPa의 압력 하에서 산소 가스 실린더에 저장되고 운반됩니다. 40L 실린더는 15MPa의 압력에서 최대 6m3의 산소를 저장할 수 있습니다. 가스 실린더 외에도 특수 용기에 액체 상태로 산소를 용접 현장에 공급할 수 있습니다.

액체 산소를 기체 산소로 변환하기 위해 액체 산소용 증발기가 있는 기화기 및 펌프가 사용됩니다. 산소는 가스 파이프라인을 통해 공급됩니다. 기체 상태로 산소를 운반하면 선적 컨테이너의 부피를 약 10배 줄일 수 있습니다. 정상적인 조건에서는 1리터의 액체 산소에서 860리터의 기체 산소가 얻어집니다.

GOST 5583에 따르면 기술 산소는 순산소 및 금속 절단에 사용되며 3가지 등급으로 제공됩니다. 1등급은 순도 99.7%의 산소를 함유하고 있습니다. 순도 99.5 산소의 2등급입니다. 3등급에는 부피 기준으로 최소 99.2%의 산소가 포함되어 있습니다.

산소의 순도는 가스 용접 및 금속 절단에 매우 중요합니다. 산소 순도가 1% 감소하면 산소 소비량이 감소하고 약 1.5% 증가합니다.

모든 책임을 다하는 가스용접은 용접계의 여왕이라고 할 수 있습니다.

그것에 관한 모든 것이 좋습니다. 사용하기 쉽고 가스 용접 장비는 매우 저렴하며 소비가 경제적입니다. 전기 에너지, 장점 목록은 계속됩니다.

장점부터 시작했다면 단점만 생각하는 것이 공평할 것입니다. 금속의 가열 속도의 단점은 낮다는 것입니다.

또한 이 방법을 사용하는 작업 영역은 "확산"됩니다. 이는 금속에 대한 매우 큰 가열 영역이므로 많은 열 에너지가 손실됩니다. 뒤틀림 같은 불쾌한 현상도 있습니다.

따라서 작업 공정의 생산성은 그리 높지 않으며 용접되는 공작물의 가장자리 두께가 증가함에 따라 더욱 감소합니다.

따라서 금속판의 두께가 6mm를 초과하는 경우 다른 곳에서 가스 용접을 사용하는 것을 고려해 보십시오. 예를 들어 호 방법을 사용하여 두꺼운 가장자리를 요리하는 것이 좋습니다.

인젝터 및 비인젝터 버너.

가스 용접은 가장 비싼 용접 방법이 아니며 잘 알려져 있습니다. 그러나 용접용 가스는 아세틸렌과 산소이므로 용접에 사용하기를 좋아합니다. 가스 혼합물, 여전히 전기보다 비용이 더 많이 듭니다.

그리고 가연성 액체, 가스, 산소 실린더 및 탄화칼슘 원소를 잘못 취급할 경우 즉시 발생하는 폭발 위험과 심각한 화재 위험이 다소 높다는 점을 추가하면 열정이 약간 감소합니다.

가스 용접 기술은 알루미늄 및 강철 부품 접합부터 청동 및 주철 작업에 이르기까지 광범위한 용접 작업에 탁월합니다.

가스 용접은 구리, 납 또는 주철과 같은 변덕스러운 금속을 포함하여 거의 모든 금속에 사용할 수 있다는 점을 즉시 알아두십시오. 이러한 금속은 다른 기술보다 가스 기술로 더 쉽게 용접됩니다.

가스 용접 공정의 기술적 측면

가스 용접의 특징은 바닥에서 천장까지 공간의 모든 위치에서 이루어질 수 있는 솔기의 민주적 성격입니다.

가장 어려운 상황은 천장 솔기의 경우입니다. 이 경우 화염에서 증가된 가스 혼합물의 압력을 사용하여 용융 금속이 솔기의 전체 길이를 따라 유지되고 빠르게 분산되어야 하기 때문입니다.

이 방법에서 가장 많이 사용되는 솔기는 맞대기 솔기입니다. 가스 용접은 겹침 및 T-조인트에 적합하지 않습니다. 사실 두 유형의 솔기 모두 금속에 대한 극도로 높은 가열이 필요합니다. 또한, 이 방법은 심한 뒤틀림의 위험이 높습니다.

작업물의 가장자리가 얇고 구슬 모양이라면 사용하지 않고 조리됩니다. 필러 와이어단일 또는 다층일 수도 있는 연속적 또는 간헐적 솔기가 형성됩니다.

용접하기 전에 금속 공작물의 가장자리와 표면을 가장 철저하게 청소해야 한다는 것은 분명합니다.

가스 버너의 가장 중요한 기술 구성 요소 중 하나는 가스 버너를 조작하는 것입니다. 가스 용접 기술은 금속 표면에 닿지 않고 코어 끝에서 약 5mm 정도 불꽃을 유지하는 작업입니다.

용접 풀은 액체 금속의 가스 압력에 의해 형성되며 가장자리 주변에서 팽창하는 것처럼 보입니다.

필러 와이어는 용접 풀에 잠겨 있습니다. 작업 영역의 가열 강도를 변경할 수 있습니다. 이는 버너의 구리 마우스피스와 공작물 표면의 경사각을 변경하여 수행됩니다. 여기서의 의존성은 직접적이고 이해하기 쉽습니다. 경사각이 클수록 화염에서 금속이 더 많이 가열됩니다.

토치 마우스피스는 솔기를 따라 움직여야 합니다. 동시에 용접 풀의 상태를 모니터링해야 합니다. 용접 풀의 금속은 주변 공기의 원치 않는 영향으로부터 가스 압력으로 보호되어야 합니다. 이는 산화막으로부터 금속을 보호하기 위해 수행되어야 합니다.

가장 인기있는 방법

낮은 위치에서 용접.

가스 용접 방법은 여러 권의 두꺼운 책으로 설명되고 나열될 수 있습니다.

그 중 가장 일반적인 것을 살펴보겠습니다.

왼쪽 용접

가스 용접의 왼손 방법은 모든 자격을 갖춘 장인들 사이에서 가장 일반적입니다. 가장자리가 얇고 융점이 낮은 금속을 접합하는 데 사용됩니다. 왼쪽과 오른쪽 용접은 동전의 양면이므로 기억하기 쉽습니다.

올바른 용접

올바른 용접 방법은 두께가 3mm 이상이고 열 전도성이 높은 금속을 작업하는 데 적합합니다. 오른쪽 용접 중 용접 이음새는 화염에 의한 금속 보호가 더 잘 이루어지기 때문에 품질이 더 높다는 점에 유의해야 합니다.

올바른 방법으로 화염열을 사용하는 것이 더 경제적이며 공정 속도가 거의 20% 더 높습니다. 동일한 돼지 저금통의 이점에 약 10%의 가스 비용 절감 효과를 추가할 수 있습니다.

필러 와이어는 금속 공작물 두께의 정확히 절반인 직경으로 가져와야 합니다. 와이어의 두께는 8mm보다 두꺼울 수 없습니다.

스루비드를 이용한 용접

이 가스 용접 기술은 불꽃을 점진적으로 단계적으로 이동시켜 가공물에 있는 구멍의 위쪽 가장자리를 녹이고 동일한 구멍의 아래쪽 가장자리에 용융된 금속 층을 적용하는 작업을 포함합니다.

먼저, 금속 시트를 수직으로 고정하여 그 사이에 공작물 자체 두께의 절반 정도의 간격을 둡니다. 솔기는 부품을 연결하는 롤러 형태로 형성됩니다. 기공이나 슬래그 잔여물이 없이 밀도가 높습니다.

욕조를 이용한 용접

여기서 이름은 그 자체로 말합니다. 이 방법의 원리는 솔기를 따라 점점 더 많은 새로운 풀을 형성하는 것입니다. 그 중 하나가 형성되자마자 필러 와이어의 끝부분이 거기에 삽입되어 그곳에서 녹은 다음 버너 화재의 감소 구간으로 이동합니다.

한편, 노즐 마우스피스는 솔기를 따라 다음 섹션으로 더 이동합니다. 각각의 새로운 욕조는 와이어 직경의 약 1/3만큼 이전 욕조와 겹칩니다.

이 방법은 맞대기 또는 모서리 유형의 이음새를 만들어야 할 때 얇은 시트를 연결하는 데 사용됩니다. 이는 저합금강 또는 저탄소 합금으로 만들어진 파이프에 가장 선호되는 용접 유형입니다.

다층 가스 용접

생산성이 다소 낮고 여기에 용접 가스가 필요하기 때문에 매우 중요한 작업 유형에 사용됩니다. 대용량- 방법이 저렴하지 않습니다. 그 안에서, 하부 층은 상부 및 후속 층의 표면화 동안 어닐링됩니다.

그 결과 다음 솔기가 형성되기 전에 각 층이 훌륭하게 단조됩니다. 이 방법은 용접 금속의 품질을 크게 향상시킵니다.

프로세스는 짧은 섹션에서 발생합니다. 다음 레이어를 적용하기 전에 기본 레이어의 표면을 청소하는 데 특별한주의를 기울이십시오.

산화염 및 탈산용접

가스 용접용 실린더.

이 기술은 저탄소강 합금으로 만들어진 부품을 접합하기 위해 만들어졌습니다. 여기의 화염은 급격한 산화 특성을 가지며 그 결과 용접 풀에 산화철이 형성됩니다. 산화가 있으면 소위 탈산도 필요합니다.

이는 망간과 실리콘의 비율이 높은 특수 필러 와이어를 사용하여 달성됩니다. 다른 공법에 비해 생산성이 10% 이상 높은 탁월한 공법입니다.

다양한 솔기와 다양한 금속의 뉘앙스

수평 솔기는 우측 가스 용접 방법을 사용하여 형성됩니다. 마우스피스가 욕조 바닥에 있고 와이어가 상단에 있는 상태에서 공정이 오른쪽에서 왼쪽으로 수행되는 상황이 있습니다. 이렇게 하면 이음매가 더 빠르고 쉽게 형성되고 욕조의 용융 금속이 흘러내리지 않습니다.

반대로 수직 솔기는 아래에서 위로 왼쪽 방향으로 만들어집니다. 금속이 두꺼운 경우 이중 비드 솔기를 사용하십시오.

천장 솔기는 수행하기 가장 어려운 작업 중 하나입니다. 여기에서는 먼저 공작물의 가장자리를 가열한 다음 녹을 때까지 와이어를 욕조에 넣어 빠르게 녹여야 합니다.

욕조의 액체 금속은 버너에서 나오는 가스의 압력에 의해 흘러내리는 것을 방지합니다. 용접은 올바른 방법으로 수행됩니다. 여러 패스로 다층 솔기 기술을 사용하는 것이 가장 좋습니다.

저탄소강은 거의 모든 가스로 용접할 수 있습니다. 올바른 필러 와이어를 선택하는 것이 중요합니다. 또한 저탄소강으로 만들어져야 합니다.

합금강은 조성이 매우 다양합니다. 따라서 단일 가스 용접 방법은 없으며 그럴 수도 없습니다. 합금이 내열성 및 스테인레스인 경우, 이 합금으로 만든 부품은 니켈과 크롬이 포함된 와이어를 사용하여 용접됩니다.

필러 와이어로 몰리브덴을 사용해서만 용접할 수 있는 특정 브랜드가 있습니다.

구리와 그 합금에는 항상 높은 불꽃이 필요합니다. 녹는 동안 유동성이 매우 높기 때문에 간격을 최소화해야 합니다. 구리선 외에도 용접 금속을 탈산하기 위해 플럭스 혼합물이 사용됩니다.

황동은 그 구성으로 인해 작업하기가 매우 어려운 금속입니다. 아연의 휘발성으로 인해 용접부에 기공이 형성될 위험이 높습니다. 버너 믹서에 더 많은 산소를 공급하고 황동 와이어를 첨가제로 사용하면 이러한 위험을 크게 줄일 수 있습니다.

청동은 또 다른 변덕스러운 합금입니다. 용접하는 동안 주석, 실리콘 및 알루미늄과 같은 구성 요소의 중요한 요소를 태우지 않는 것이 중요합니다. 따라서 불꽃은 줄어들어야 하며 첨가제는 실리콘을 첨가하여 청동이어야 하며 이는 이음새를 더욱 탈산하는 데 도움이 됩니다.

가스 토치 용접의 장점과 단점

금속 가스 용접에는 다음과 같은 확실한 장점이 있습니다.

• 이 방법에는 복잡하고 값비싼 장비를 구입하고 사용하는 작업이 포함되지 않습니다. 예를 들어 인버터나 반자동 장치가 필요하지 않습니다.
• 가스 용접에 사용되는 소모품은 시중에서 널리 판매되므로 어떤 구성이나 모델이든 쉽게 찾을 수 있습니다.
• 가스 파이프 용접 시에도 특별한 보호 장비가 필요하지 않습니다.
• 주요 용접 매개변수는 필요한 전력의 화염, 금속 가열 온도 수준 등 잘 규제됩니다.

가스 토치 용접 방법.

몇 가지 단점도 있습니다:

• 특히 전기 아크에 비해 금속 가열이 너무 느립니다.
• 가스버너 주변의 가열 구역이 너무 커서 아무 소용 없이 많은 에너지가 손실됩니다.
• 버너의 열은 분산되어 집중하기 어렵습니다.
• 이 방법은 전기 아크 방법보다 여전히 더 비쌉니다. 가스 가격이 전기 비용보다 높습니다.
• 가공물 가장자리의 두께가 증가할수록 높은 방열로 인해 작업 속도가 감소합니다.
• 프로세스를 자동화하는 것은 거의 불가능합니다.

소모품에 대한 몇 마디

용접에 사용되는 가스는 올바른 선택을 위해 이해해야 할 중요하지 않은 질문이 아닙니다. 사용되는 가스 유형은 다양하며 선택은 여러 요인에 따라 달라집니다.

산소

예를 들어, 산소는 완전히 무색, 무취입니다. 이는 용접 중 금속 용융 공정의 촉매 역할을 한다는 특별한 역할을 합니다. 산소는 일정한 압력으로 실린더에 저장되고 운반됩니다. 이것은 쉬운 일이 아니지만 꽤 가능합니다.

가장 중요한 것은 산소 실린더와 가스 자체를 취급할 때 안전 규칙을 알고 따르는 것입니다. 예를 들어, 기술 오일이 있으면 화재가 발생할 수 있습니다. 따라서 해당 오일과의 사소한 접촉을 엄격히 배제해야 합니다.

가스 버너 불꽃.

어떤 경우에도 실린더가 보관되는 방에는 열원이나 직사광선이 있어서는 안됩니다.

용접 산소를 얻는 방법 : 아주 간단하게 수행됩니다. 대기전문 장비를 사용합니다.

산소는 순도에 따라 세 가지 유형으로 나뉩니다.

• 가스 농도 99.5%의 프리미엄 등급;
• 99.2%의 1등급;
• 두 번째는 98.5%입니다.

아세틸렌

이것은 용접과 절단 모두를 위한 가스 용접에 사용되는 두 번째로 인기 있는 가스입니다. 또한 무색, 무취입니다. 아세틸렌은 압력을 가하거나 가열하면 폭발할 수 있습니다. 탄화칼슘과 물로 만들어집니다.

아세틸렌이 최고는 아니다 저렴한 휘발유, 그러나 그 장점으로 인해 용접공들 사이에서 매우 인기가 있습니다. 그것은 연소 온도에 관한 것입니다. 특히 메탄, 프로판 또는 등유 증기와 같은 저렴한 가스와 비교할 때 아세틸렌의 경우 이는 상당히 높습니다.

플럭스 및 필러 와이어

이들은 용접 형성 과정의 주요 참여자입니다. 필러 와이어에는 먼지나 부식의 흔적이 전혀 없어야 합니다. 때로는 와이어 대신 용접 공작물과 동일한 금속 스트립을 사용할 수 있습니다.

외부 요인의 유해한 영향으로부터 용접 풀을 보호하려면 플럭스가 필요합니다. 가장 자주 다음과 같이 구성요소플럭스 혼합물은 붕사를 사용하고 붕산, 용접할 공작물이나 필러 와이어에 직접 적용할 수 있습니다.

플럭스 혼합물 없이도 작동할 수 있는 유일한 금속은 탄소강입니다. 글쎄, 구리, 알루미늄 및 그 합금을 용접할 때 플럭스 존재에 대한 특별한 필요성이 발생합니다.

가스 용접에 필요한 장비

물개

이는 가스 버너의 역풍 형태로 파이프, 아세틸렌 발생기 및 기타 요소를 화재로부터 간단하고 효과적으로 보호합니다. 이 씰의 물은 모니터링해야 하는 수준이어야 합니다. 일반적으로 버너와 아세틸렌 파이프 사이에 위치합니다.

가스 실린더

이 실린더는 가스 종류에 따라 색상이 다릅니다. 모든 실린더에는 엄격한 규칙이 적용됩니다. 페인트를 칠하지 마세요. 윗부분페인트와 가스가 접촉하지 않도록 합니다. 또 다른 기술적 차이: 아세틸렌과 구리의 상호 작용으로 인한 폭발 위험이 높기 때문에 구리 밸브를 아세틸렌 실린더에 설치할 수 없습니다.

다양한 용도의 호스

호스는 가스와 뜨거운 액체 공급 등 다양한 용도로 필요합니다. 또한 압력을 가하여 작업해야 하므로 채소밭에 물을 주는 정원용 호스가 아니라 특별한 기술적 특성을 지닌 심각한 장치입니다.

• 최대 6기압의 압력에는 빨간색 줄무늬가 있습니다.
• 가연성 물질에는 노란색 줄무늬가 있습니다.
• 최대 20기압의 ​​압력을 지원하는 파란색 줄무늬가 있습니다.

가스버너

가연성 액체의 가스와 증기는 버너 믹서에서 혼합됩니다. 그들은 매우 다양하게 생산되며 분사 장치와 버너가 없는 버너, 다양한 힘 등으로 구분됩니다.

변속 장치

가스압력이 높은 곳에 꼭 필요한 아이템입니다.

감속기는 실린더에서 나가는 가스의 압력을 감소시킵니다. 다이렉트 액팅(Direct Acting)과 리버스 액팅(Reverse Acting)의 두 가지 유형이 있습니다. 은도금이 적용된 고급 모델은 액화 가스 작업에 사용할 수 있습니다. 이러한 모델은 이러한 가스가 실린더 출구에서 얼지 않도록 합니다.

주유소

용접을 위한 특수작업대입니다. 최선의 선택포스트 - 회전하고 고정할 수 있는 테이블 상판입니다. 좋은 기둥에는 배기 환기 장치와 용접 도구를 보관할 수 있는 좋은 보관 시스템이 갖추어져 있습니다.

가스 용접: 반자동 하이브리드 버전

이 기술에는 전기 아크와 보호 가스(대개 아르곤)를 사용하는 기능이 추가됩니다. 이런 상황에서 이 기술은 하이브리드라고 할 수 있다.

가스 용접 이음새.

관련된 단계는 다음과 같습니다.

• 장치를 네트워크에 연결;
• 토치의 구멍을 통해 필러 와이어를 고정하는 단계;
• 감속기를 사용하여 가스 압력을 조정하는 단계;
• 필러 와이어 공급 속도 결정 및 설정;
• 기타 매개변수 조절 - 용접 전류 및 전압;
• 버너를 점화하기 전에 버너를 가공물의 표면에 비스듬히 고정시키는 단계;
• 용접 시작.

모든 기술 특성이 주목되어야 합니다. 용품, 장비 요소뿐만 아니라 GOST에도 명확하고 명확하게 명시되어 있습니다. 즉, 가스 용접 공정이 잘 규제되어 있습니다.

예를 들어, 다음 매개변수는 GOST 표준에 속합니다.

• 아세틸렌 발생기의 특성;
• 호스 유형;
• 감속기에 의해 조절되는 가스 압력;
• 가스 버너의 종류;
• 필러 와이어의 종류;
• 가스통 등의 규격

가스용접은 융합용접에 속합니다.가스 용접 방법은 간단하며 복잡한 장비나 전기 에너지원이 필요하지 않습니다. 가스 용접의 단점은 가스 용접보다 속도가 느리고 가열 영역이 크다는 것입니다.

가스 용접은 1-3mm 두께의 박판 강철로 만든 제품의 제조 및 수리, 중소 직경의 파이프 설치, 얇은 벽 파이프로 만든 연결 및 조립품, 알루미늄으로 만든 제품 및 그 용접에 사용됩니다. 합금, 구리, 황동 및 납, 주철, 황동 및 청동 막대를 첨가제로 사용하여 주철 용접, 강철 및 주철 부품에 경질 합금 및 황동을 표면 처리합니다.

현재 산업에서 사용되는 거의 모든 금속과 합금은 가스 용접으로 접합할 수 있습니다. 건설 및 설치 작업, 농업 및 수리 작업에 가장 널리 사용됩니다.

용접 작업을 수행하려면 용접 불꽃의 화력이 충분해야 합니다. 버너 화염의 세기는 1시간 동안 버너를 통과하는 아세틸렌의 양에 따라 결정되며 버너 팁에 따라 조정됩니다. 화염 강도는 용접되는 금속의 두께와 특성에 따라 선택됩니다. 용접되는 금속 두께 1mm당 필요한 시간당 아세틸렌의 양은 실제로 설정됩니다.

예.저탄소강을 용접하는 경우 용접되는 금속 두께 1mm당 시간당 100-130dm3의 아세틸렌이 필요합니다.

두께 4mm의 저탄소강 용접의 경우 용접 토치의 최소 출력은 100x4 = 400dm 3 / h, 최대 - 130 x 4 = 520dm 3 / h입니다.

다양한 금속의 가스 용접에는 일반 화염, 산화 화염, 침탄 화염 등 ​​특정 유형의 화염이 필요합니다. 가스 용접기는 용접 불꽃의 종류를 눈으로 조정하고 설정합니다. 수동 용접 중에 용접공은 오른손용접 토치 및 왼쪽 필러 와이어. 용접기는 용접된 금속이 코어 끝에서 2-6mm 거리에 있는 환원 영역에 있도록 토치 불꽃을 용접되는 금속으로 향하게 합니다. 필러의 끝은 회수 구역이나 용접 풀에 있어야 합니다.

가열 속도는 용접되는 금속 표면에 대한 마우스피스의 경사각 a를 변경하여 조절됩니다.

그림 1 - 경사각(a) 및 버너 마우스피스 이동 방법(b)

각도의 크기는 용접되는 금속의 두께와 종류에 따라 선택됩니다. 금속이 두꺼워지고 열전도율이 높을수록 용접되는 금속 표면에 대한 토치 마우스피스의 경사각이 커집니다. 용접 초기에는 금속의 가열을 좋게 하기 위해 경사각을 크게 설정하고, 용접하는 금속이 따뜻해짐에 따라 주어진 금속의 두께에 해당하는 값으로 감소하고, 용접이 끝나면 경사각을 크게 설정합니다. 용접 시 금속의 소진을 더 잘 채우고 방지하기 위해 점차적으로 감소됩니다.

버너 핸들은 솔기 축을 따라 위치하거나 수직으로 위치할 수 있습니다. 가스용접기의 작업조건(편의성)에 따라 이 위치, 저 위치를 선택하게 되는데, 가열된 금속에서 방출되는 열로 인해 용접공의 손이 뜨거워지지 않도록 하는 것입니다.

가스 용접 공정 중에 가스 용접기는 토치 마우스피스의 끝을 사용하여 가로 방향 - 솔기 축에 수직이고 세로 방향 - 솔기 축을 따라 두 가지 움직임을 동시에 수행합니다. 주된 것은 세로 방향의 움직임이고, 가로 방향의 움직임은 베이스와 용가재의 가장자리를 균일하게 가열하고 필요한 너비의 용접을 얻는 역할을 합니다.

주기적으로 화염을 옆으로 돌리는 방법 1은 대기 산소에 의해 용탕이 산화될 수 있으므로 가스 용접에 사용하지 않는 것이 좋습니다. 중간 두께의 금속을 용접할 때는 방법 2 - 나선형, 방법 3 - 초승달 모양, 방법 4 - 얇은 시트를 용접할 때 권장됩니다(그림 1).

첨가제는 동일한 진동 운동을 수행할 수 있지만 버너 마우스피스 끝의 움직임과 반대 방향으로 수행됩니다.

용접 풀, 특히 화염 회수 구역에서 필러 와이어의 끝을 제거하는 것은 권장되지 않습니다. 용접 공정 중 토치 팁 끝과 필러 와이어 끝의 움직임은 공간의 이음매 위치, 용접되는 금속의 두께, 금속 유형 및 필요한 용접 치수에 따라 달라집니다. . 아래쪽 위치의 용접 솔기의 경우 초승달 모양의 움직임이 가장 일반적입니다.

가스 용접 기술

가스 용접은 보편적인 방법이지만 이를 수행할 때 용접 조인트 주변의 상당히 넓은 영역이 열에 노출된다는 점을 기억해야 합니다. 따라서 구조물의 뒤틀림 발생 및 내부 응력 발생을 배제할 수 없으며 이는 다른 용접 방법에 비해 더욱 중요합니다. 이와 관련하여, 소량의 용착 금속과 모재 금속의 낮은 가열로 충분한 접합에는 가스 용접이 더 적합합니다. 우선, 우리는 맞대기, 모서리 및 끝 연결(공간적 위치(하단, 수평, 수직 또는 천장)에 관계없이)에 대해 이야기하고 있으며 T-조인트 및 겹침은 피해야 합니다(수행할 수도 있음).

용접이 높은 기계적 특성을 가지려면 다음 단계를 수행해야 합니다.

– 금속의 가장자리를 준비합니다.

– 적절한 버너 전력을 선택하십시오.

– 버너 불꽃을 조정합니다.

– 필요한 충전재를 취하십시오.

– 토치의 방향을 올바르게 지정하고 수행되는 솔기를 따라 토치의 이동 궤적을 결정합니다.

아크 용접과 마찬가지로 가스의 경우 용접되는 금속의 가장자리를 준비해야 합니다. 녹, 습기, 기름 등을 제거합니다 (양쪽에서 20-30mm). 이렇게하려면 가장자리를 따뜻하게하십시오. 비철금속, 기계용접의 경우 화학적 방법청소.

맞대기 이음을 만들 때(표 42) 가장자리 절단에 대한 몇 가지 규칙을 기억해야 합니다.

– 얇은 판금(최대 2mm)을 용접할 때는 첨가제를 사용하지 않습니다. – 가장자리를 플랜지하는 것만으로도 충분하며, 가장자리가 녹아 비드를 형성합니다. 용접하다. 이 옵션도 가능합니다. 절단이나 틈 없이 가장자리를 맞대기 용접하지만 충전재를 사용합니다.

– 두께가 5mm 미만인 금속을 용접하는 경우 모서리 경사 없이 단면 가스 용접을 수행할 수 있습니다.

– 두께가 5mm를 초과하는 금속을 접합하는 경우 가장자리는 35~40°의 각도로 경사져 이음새의 총 개방 각도는 70~90°가 됩니다. 이렇게 하면 금속이 전체 두께로 용접될 수 있습니다.

표 42. 맞대기 이음 제작 시 용접할 금속 가장자리의 예비 준비

참고: a – 간격 크기; a1 - 둔함의 정도; S 및 S1 – 금속 두께.

코너 조인트 제작시 충전재를 사용하지 않으며, 금속의 모서리를 녹여 이음매를 형성합니다.

랩 및 T 조인트는 최대 3mm 두께의 금속을 용접하는 경우에만 허용됩니다. 두께가 두꺼울수록 금속의 국부 가열이 고르지 않아 상당한 내부 응력 및 변형이 발생하고 균열이 발생하기 때문입니다. 용접 금속과 모재 모두.

용접 과정에서 부품이 움직이지 않고 부품 사이의 간격이 변하지 않도록 특수 장치나 압정으로 고정합니다. 후자 사이의 길이, 수량 및 간격은 금속의 두께, 솔기의 길이 및 구성에 따라 다릅니다.

– 금속이 얇고 솔기가 짧은 경우, 압정의 길이는 5-7mm이고 그 사이의 간격은 70-100mm입니다.

– 금속이 두껍고 이음새가 긴 경우 압정 길이는 20~30mm로 늘어나고, 압정 사이의 거리는 300~500mm로 늘어납니다.

용접 공정 중에 토치 불꽃은 금속을 향하여 환원 영역으로 떨어지며 코어에서 2~6mm 떨어져 있습니다. 저융점 금속을 용접할 때 토치 불꽃은 주로 충전재 쪽으로 향하고 코어 영역은 용접 풀에서 훨씬 더 먼 거리로 이동합니다.

용접할 때 금속의 가열 및 용융 속도를 조절해야 합니다. 이렇게 하려면 다음 작업을 수행하십시오(그림 91).

– 마우스피스의 각도를 변경합니다.

– 마우스피스 자체를 조작하십시오.

쌀. 91. 다음을 변경하여 금속의 가열 및 용융 속도를 조정하는 방법 a – 마우스피스의 경사각; b – 마우스피스와 와이어의 이동 궤적; 1 – 얇은 판금을 용접할 때; 2, 3 – 두꺼운 판금을 용접할 때

용접 시 다음 사항을 확인해야 합니다.

– 화염 코어는 결과적으로 탄화될 수 있으므로 용융 금속과 접촉하지 않았습니다.

– 용접 풀은 토치 구역과 환원 구역으로 보호되었습니다. 그렇지 않으면 금속이 대기 산소에 의해 산화됩니다.

가스 버너를 사용할 때는 취급 규칙을 따라야 합니다.

1. 버너의 상태가 양호하면 발생하는 불꽃이 안정적입니다. 편차가 관찰되면(연소가 불안정하고 불꽃이 꺼지거나 꺼지며 역화가 발생함) 반전이 필요합니다. 특별한 관심버너 구성 요소를 조정하고 조정하십시오.

2. 분사버너의 상태를 확인하기 위해 산소호스를 연결하고 팁을 본체에 부착합니다. 유니온 너트를 조인 후 아세틸렌 밸브를 조심스럽게 풀고 산소 감속기를 사용하여 적절한 산소 압력을 설정한 다음 산소 밸브를 엽니다.

3. 아세틸렌 니플에 손가락이 끼어 있으면 산소가 진공을 형성하고 있다는 의미입니다. 그렇지 않으면 주입기, 혼합 챔버 또는 마우스피스가 막힐 수 있습니다. 청소해야합니다.

4. 진공(흡입) 점검을 반복하십시오. 그 값은 인젝터 끝과 혼합 챔버 입구 사이의 간격에 의해 결정됩니다. 인젝터의 나사를 풀면 간격이 조정됩니다.

가스 용접에는 두 가지 방법이 있습니다(그림 92).

쌀. 92. 가스 용접 방법(화살표는 용접 방향을 나타냄): a – 왼쪽; 밝은; 1 – 필러 와이어; 2 – 용접 토치

– 토치를 오른쪽에서 왼쪽으로 이동하고 필러 와이어 뒤에 고정하는 왼손 용접. 이 경우 용접 불꽃은 아직 용접되지 않은 솔기를 향합니다. 이 방법은 금속을 산화로부터 충분히 보호하지 못하며 다음과 같은 현상이 수반됩니다. 부분적인 손실열이 발생하고 용접 성능이 낮습니다.

– 토치를 왼쪽에서 오른쪽으로 이동하고 필러 와이어 앞에 고정하는 오른쪽 용접. 이 경우 화염은 완성된 용접부와 필러 와이어의 끝 부분을 향합니다. 이 방법을 사용하면 용접 풀의 금속을 녹이기 위해 더 많은 양의 열을 전달할 수 있으며 노즐과 와이어의 진동 횡방향 운동이 왼쪽 방법보다 덜 빈번하게 수행됩니다. 또한, 필러 와이어의 끝부분이 용접 풀에 지속적으로 잠겨 있으므로 이를 휘저어 사용할 수 있어 산화물이 슬래그로 전환되는 것을 촉진합니다.

일반적으로 용접되는 금속의 두께가 5mm를 초과하는 경우 올바른 방법이 사용됩니다. 특히 이 경우 용접 화염이 측면에서는 제품 가장자리에 의해 제한되고 후면에서는 용착된 금속 비드로 제한되기 때문입니다. 덕분에 열손실이 줄어들고, 더욱 효율적으로 사용됩니다.

왼쪽 방법에는 장점이 있습니다. 첫째, 용접은 항상 용접공의 시야에 있고 높이와 너비를 조정할 수 있으며 이는 얇은 판금을 용접할 때 특히 중요합니다. 둘째, 용접 시 화염이 금속 표면으로 퍼져 소손 위험을 줄일 수 있습니다.

하나 또는 다른 용접 방법을 선택할 때 용접의 공간적 위치도 따라야 합니다.

– 바닥 솔기를 만들 때 금속의 두께를 고려해야 합니다. 오른쪽, 왼쪽 모두 적용 가능합니다. 이 용접은 용접공이 공정을 관찰할 수 있기 때문에 가장 쉽습니다. 또한, 액체 충전재는 분화구로 흘러 들어가고 용접 풀 밖으로 쏟아져 나오지 않습니다.

– 수평 솔기의 경우 올바른 방법이 바람직합니다. 액체 금속이 누출되는 것을 방지하기 위해 용접 풀의 벽은 약간의 왜곡으로 만들어집니다.

– 상승시 수직 솔기 - 왼쪽과 오른쪽 모두, 하강시 수직 솔기 - 올바른 방법 만.

– 화염 흐름이 이음매 쪽으로 향하고 액체 금속이 용접 풀 밖으로 흘러나오는 것을 방지하므로 올바른 방법으로 천장 용접을 적용하는 것이 더 쉽습니다.

고품질 용접을 보장하는 방법은 풀 용접입니다(그림 93).

쌀. 93. 풀을 이용한 용접: 1 – 용접 방향; 2 – 필러 와이어의 이동 궤적; 3 – 마우스피스의 궤적

이 방법은 경량 이음매를 사용하여 저탄소 및 저합금강으로 만들어진 얇은 판금 및 파이프를 용접하는 데 사용됩니다. 금속 두께가 최대 3mm인 맞대기 및 코너 조인트를 용접할 때도 사용할 수 있습니다.

풀 용접 프로세스는 다음과 같이 진행됩니다.

1. 용접공은 직경 4~5mm의 금속을 녹인 후 필러 와이어의 끝 부분을 그 안에 넣습니다. 그 끝이 녹으면 화염의 환원 구역에 넣습니다.

2. 동시에 용접공은 마우스피스를 약간 움직여 원을 그리며 다음 욕조를 형성합니다. 이 욕조는 이전 욕조와 약간 (직경의 약 1/3 정도) 겹쳐야 합니다. 이 경우 와이어는 산화를 방지하기 위해 환원 영역에 계속 유지되어야 합니다. 화염 코어를 용접 풀에 담그면 안 됩니다. 그렇지 않으면 용접 금속의 침탄이 발생합니다.

가스 용접 시 이음매는 단일 또는 다층일 수 있습니다. 금속 두께가 8-10mm인 경우 이음매는 두께가 10mm 이상인 2개 층(3개 층 이상)으로 용접되며 이전의 각 이음매는 먼저 슬래그와 스케일로 청소됩니다.

다중 패스 용접은 좁은 비드를 적용하는 것이 매우 어렵기 때문에 가스 용접에는 사용되지 않습니다.

가스 용접 중에는 아크 용접보다 가열 영역이 더 넓기 때문에 내부 응력과 변형이 발생합니다. 변형을 줄이려면 적절한 조치를 취해야 합니다. 이를 위해 다음을 권장합니다.

– 제품을 고르게 가열합니다.

– 적절한 용접 모드를 선택하십시오.

– 용착된 금속을 표면에 고르게 분포시킵니다.

– 특정 봉합 순서를 준수합니다.

– 압정을 하는 데 너무 열중하지 마십시오.

변형을 방지하기 위해 다양한 방법이 사용됩니다.

1. 맞대기 이음을 만들 때 용접은 역단계 또는 결합 방법을 사용하여 100-250mm 길이의 섹션으로 나누어 적용됩니다(그림 94). 열이 용접 표면에 고르게 분포되기 때문에 모재가 실제로 휘어지는 일이 없습니다.

쌀. 94. 맞대기 이음을 용접할 때 솔기를 적용하는 순서: a – 가장자리에서; b – 솔기 중앙에서

2. 후속 솔기가 이전 솔기로 인한 것과 반대되는 변형을 일으킬 때 균형을 유지함으로써 변형 감소가 촉진됩니다.

3. 역 변형 방법은 용접 전에 부품을 놓아 용접 후 변형 작용의 결과로 원하는 위치를 차지하도록 하는 경우에도 사용됩니다.

4. 접합되는 제품을 예열하면 변형을 방지하는 데 도움이 되므로 용접 풀과 제품 간의 온도 차이가 작아집니다. 이 방법은 주철, 청동, 알루미늄 제품은 물론 고탄소강 및 합금강으로 제작된 제품을 수리할 때에도 효과적입니다.

5. 어떤 경우에는 용접 단조(차갑거나 뜨거운 상태)에 의존하여 솔기의 기계적 특성을 개선하고 수축을 줄입니다.

6. 열처리는 발생한 응력을 제거하는 또 다른 방법입니다. 예비 작업이거나 용접과 동시에 수행되거나 완제품에 적용됩니다. 열처리 모드는 부품의 형상, 용접되는 금속의 특성, 조건 등에 따라 결정됩니다.

책에서 인테리어 장식. 현대 재료 및 기술 작가

방법 냉간 용접집에서 리놀륨 패널의 접합부는 뜨거운 것, 즉 적외선과 뜨거운 공기와 차가운 두 가지 방법으로 용접할 수 있습니다. 첫 번째 용접 방법은 주로 생산과 집에서 사용됩니다.

책 용접에서. 실용 가이드 작가 세리코바 갈리나 알렉세예브나

용접이론

현대 아파트 배관공, 건축업자 및 전기 기술자 책에서 작가 카슈카로프 안드레이 페트로비치

용접 야금 금속을 녹이고 응고시키는 과정으로, 화학적 구성 요소변화를 겪고 결정 격자는 야금이라고 불리는 변형을 겪습니다. 용접도 적용되지만 다른 유사한 제품과 비교하면

책에서 세라믹 제품 작가 도로셴코 타티아나 니콜라예브나

용접 유형 국부적으로 용융되거나 소성 변형되는 과정에서 고체 재료를 영구적으로 연결하는 것을 용접이라고 합니다. 이미 언급한 바와 같이 금속 및 합금은 다음으로 구성된 고체 결정체입니다.

적절한 수리에 대한 최신 백과사전 책에서 작가 네스테로바 다리아 블라디미로브나

아크용 용접재료 및 장비

작가의 책에서

아크 용접 기술 용접 작업에는 다음과 같은 여러 작업을 포함하는 특정 부품 준비가 포함됩니다. – 기계에서 또는 수동으로 수행되는 교정. 예를 들어, 판금 및 스트립 금속을 교정하는 경우 다양한

작가의 책에서

고성능 용접 방법 수동 아크 용접의 생산성을 높이기 위해 여러 가지 방법이 개발되었습니다.1. 그 중 하나가 심용입 용접이라고 합니다(이 방법 덕분에 노동 생산성이 약 50~70% 증가합니다).

작가의 책에서

차폐 가스 용접 기술 차폐 가스 환경에서의 아크 용접은 다음과 같은 기술적 이점이 있기 때문에 점점 더 널리 보급되고 있습니다. – 높은 노동 생산성과 전원의 열 집중 정도를 제공합니다.

작가의 책에서

다양한 재료 용접의 특징 가스용접은 다양한 재료의 용접에 활용될 수 있습니다.1. 용접 합금강. 그 구성에는 티타늄, 몰리브덴, 크롬, 니켈 등이 포함됩니다. 특징은 특정 합금 성분의 존재 여부에 따라 달라집니다.

작가의 책에서

가스 용접 및 절단에 대한 안전 예방 조치 가스 용접 및 절단에는 특정 위험이 수반되므로 수행 시 안전 규칙을 엄격히 준수해야 합니다. 1. 작업을 수행하기 전에 사용 지침을 주의 깊게 읽어야 합니다.

작가의 책에서

작가의 책에서

리저브(Reserve) 기법 리저브는 유약을 바르기 전에 제품에 표시된 디자인에 따라 왁스나 지방층을 도포하는 방식입니다. 테레빈유를 밀랍에 첨가하고 용해될 때까지 가열합니다. 브러쉬를 이용하여 내용물이 닿지 않는 부분에 발라주세요.

작가의 책에서

퍼티 기술 주걱에 퍼티를 조금 덜어 중간 두께로 벽 표면에 바른 후 주걱 칼날을 조금 더 세게 누르고 수직으로 움직이면서 퍼티 층을 수평으로 만듭니다. 퍼티는 매우 얇은 층이 될 때까지 수평을 유지합니다. 획득됩니다.

작가의 책에서

페인팅 기법 천장과 벽을 페인팅할 때는 창문에서 떨어지는 빛의 방향에 주의하세요. 브러시를 사용하여 페인팅하는 경우 두 번째 페인트 레이어는 태양 광선의 방향에 대해 적용하고 마지막 페인트 레이어는 반대 방향으로 적용해야 합니다. 그렇지 않으면 이후

작가의 책에서

집에서의 냉간 용접 방법 리놀륨 패널의 용접 접합은 다음과 같은 방식으로 수행됩니다: – 열, 즉 적외선 및 열기 – 냉간 첫 번째 용접 방법은 주로 생산 및 가정에서만 사용됩니다.

작가의 책에서

안전 예방 조치 모든 전문 전기 기술자는 직접 실습에 들어가기 전에 특별 안전 시험을 통과해야 합니다. 이 시험에는 전기 설비의 작동 및 작동 방법에 대한 질문이 포함되어 있습니다.