용접 조인트 및 솔기의 분류. GOST에 따른 모든 유형의 용접 조인트 및 용접 이음새 유형 - 분류 부품의 용접 이음새

재료의 부품을 연결하는 한 가지 방법은 용접입니다. 이 방법은 다음과 같은 분야에서 매우 광범위하게 적용되었습니다. 다른 지역. 상대적으로 저렴하고 동시에 신뢰할 수 있는 방법을 사용하면 영구적인 연결이 이루어집니다. 용접 특성이 각각 다른 금속의 종류, 작업 조건 및 연결 요구 사항의 차이를 고려하여 다양한 유형이 구별됩니다. 용접그리고 연결.

용접 구역

부분적으로 용융된 입자가 있는 융합 영역은 주금속의 0.1-0.4mm입니다. 이 영역의 금속이 따뜻해지면 그 구조는 취약성이 높고 강도가 낮은 바늘 모양이 됩니다.

열 구역은 4개 섹션으로 구분됩니다.

주요 금속 영역은 450°C 미만으로 가열된 부분에서 시작됩니다. 여기의 구조는 모재의 구조와 유사하지만, 가열로 인해 강철이 강도를 잃습니다. 산화물과 질화물이 경계를 따라 방출되어 입자의 결합을 약화시킵니다. 이 곳의 금속은 내구성이 높아지지만 연성과 인성이 떨어집니다.

용접 조인트 및 솔기의 분류

솔기 유형은 특성에 따라 여러 범주로 나뉩니다. 에 의해 모습눈에 띄는:

• 정상.
• 볼록한.
• 오목한.

유형에 따라 용접은 단면 또는 양면이 될 수 있습니다. 패스 수에 따라 - 단일 패스 및 다중 패스. 레이어 수에 따라: 단면 및 다층(두꺼운 금속 용접 시).

길이에도 종류가 있습니다.

• 단방향 연속.
• 일방적 간헐적.
• 양면 체인.
• 양면 체스.
• 스폿 용접(저항 용접으로 생성).

힘 벡터에 따른 솔기 유형:

• 가로 - 힘이 솔기에 수직입니다.
• 세로 방향 - 솔기와 평행한 힘.
• 경사 - 각도로 힘을 가합니다.
• 결합 - 가로 및 세로 솔기의 징후.

공간 위치별:

기능에 따라 솔기는 다음과 같이 나뉩니다.

• 튼튼한.
• 내구성이 뛰어나고 밀도가 높습니다.
• 봉인되었습니다.

너비:

• 너비가 실제로 전극 직경을 초과하지 않는 나사 이음새.
• 넓어진 솔기는 막대의 가로 진동 운동에 의해 만들어집니다.

특별한 인연

대상. 끝 표면이나 시트의 일반적인 연결을 나타내는 가장 일반적인 옵션입니다. 그들의 형성에는 최소한의 시간과 금속이 필요합니다. 시트가 얇은 경우 경사진 모서리 없이 작업할 수 있습니다. 두꺼운 제품의 경우 용접을 위해 금속을 준비해야 하며, 용접 깊이를 늘리려면 가장자리를 경사지게 해야 합니다. 이는 8mm 이상의 두께에 해당됩니다. 두께가 12mm를 초과하는 경우 양면 맞대기 접합 및 가장자리 베벨링이 필요합니다. 대부분의 경우 이러한 연결은 수평 위치에서 이루어집니다.

타브로보에. T-조인트는 T자형이며 단면 또는 양면일 수 있습니다. 두께가 다른 제품을 연결하는 데 사용할 수 있습니다. 작은 부품이 수직으로 장착되면 용접 공정 중에 전극이 최대 60° 기울어집니다. 더 많은 것을 구현하려면 간단한 옵션보트 용접에는 가용접이 사용됩니다. 이렇게 하면 언더컷 가능성이 줄어듭니다. 일반적으로 봉합사는 패스당 적용됩니다. 오늘날에는 자동 T-용접을 위한 많은 기계가 생산됩니다.

모난. 이러한 조인트의 가장자리(다양한 각도)는 종종 구부러져 솔기가 필요한 깊이에 놓이게 됩니다. 양면 용접으로 연결이 더욱 강력해집니다.

겹치다. 이 방법은 두께가 1cm 미만인 시트를 서로 겹쳐 놓고 양면을 끓이는 데 사용됩니다. 사이에 습기가 없어야 합니다. 더 나은 접착을 위해 조인트를 끝에서부터 용접하는 경우도 있습니다.

솔기 기하학

S - 공작물의 두께.

E - 너비.

B - 공작물 사이의 간격.

H는 용접 부위의 깊이입니다.

T - 두께.

Q는 볼록한 부분의 크기입니다.

P는 바깥 부분에 내접하는 가장 큰 직각삼각형의 빗변을 관통하는 점에서 수직선에 해당하는 계산된 높이입니다.

A는 볼록면의 값과 설계 높이를 포함하는 필렛 용접의 두께입니다.

K - 레그는 한 공작물의 표면에서 다른 공작물의 모서리 경계까지의 거리입니다.

Q - 퇴적된 부위의 볼록함.

선택

이음새와 용접 조인트의 유형은 속성이 다르며 각 경우에 성공적인 조합의 매개변수가 선택됩니다. 첫 번째 단계는 공간적 위치를 평가하는 것입니다. 작업이 쉬울수록 품질이 좋아집니다. 수평 솔기를 만드는 것이 더 쉽기 때문에 공작물을 수평으로 배치하려고 합니다. 때로는 품질을 보장하기 위해 부품을 여러 번 뒤집어야 하는 경우도 있습니다.

원패스 용접은 다음을 달성하는 데 도움이 됩니다. 더 나은 힘다중 패스의 경우보다. 따라서 편의성과 통로 수 사이의 균형이 필요합니다.

조각이 두꺼워지면 가장자리를 자르고 표면을 처리하여 깔끔한 마무리를 더합니다. 맞대기 옵션이 가장 간단합니다. 완성된 부품의 형상 왜곡을 방지하기 위해 고정이 더 쉽기 때문에 선택하는 것이 좋습니다. 유형 선택 외에도 주의 사항이 있습니다. 온도 체계, 조리 구역이 이동하여 제품이 완전히 조리되지 않거나 녹을 수 있기 때문입니다.

용접 구조물, 조립품, 연결부 및 이음새에 대한 용어 및 정의는 GOST 2601-84에 의해 설정됩니다.

용접 연결은 용접으로 만들어진 두 개 이상의 요소(부품)를 영구적으로 연결하는 것입니다. 용접 조인트에는 용접, 용접의 열 작용으로 인해 구조적 및 기타 변화가 있는 모재의 인접 영역(열 영향 영역) 및 모재의 인접 영역이 포함됩니다.

용접은 용융 금속의 결정화 또는 압력 용접의 소성 변형 또는 결정화와 변형의 조합으로 인해 형성된 용접 조인트의 단면입니다.

용접 어셈블리는 서로 인접한 요소가 용접되는 용접 구조의 일부입니다.

용접구조라고 한다. 금속 구조, 용접을 통해 개별 부품 또는 어셈블리로 제작됩니다.

용접으로 접합되는 부품의 금속을 모재라고 합니다.

용융된 모재 외에 아크존에 공급되는 금속을 용가재라고 합니다.

용접 풀에 도입되거나 모재에 용착된 재용해된 용가재를 용접 금속이라고 합니다.

재용해된 베이스 또는 베이스와 용착된 금속으로 형성된 합금을 용접 금속이라고 합니다.

용접 제품의 성능은 용접 조인트의 유형, 용접 조인트 및 이음매의 모양과 크기, 작용력에 대한 위치, 용접에서 모재로의 전환의 부드러움 등에 따라 결정됩니다.

용접 조인트 유형을 선택할 때 작동 조건(정적 또는 동적 하중), 용접 구조물 제조 방법 및 조건(수동 용접, 공장에서 자동 또는 설치 조건), 모재, 전극 절약 등이 고려됩니다. 계정에.

용접 조인트의 종류. 연결될 부품(요소)의 결합 형태에 따라 맞대기, 코너, T 및 랩과 같은 용접 조인트 유형이 구별됩니다(그림 1).

그림 1 -

용접은 모양에 따라 구분됩니다. 교차 구역엉덩이(그림 2.a)와 모서리(그림 2.b)에 넣습니다. 이러한 유형의 변형에는 중첩 조인트로 만들어진 코르크 솔기(그림 2.c)와 슬롯 솔기(그림 2.d)가 있습니다. 세로 방향의 모양에 따라 연속 솔기와 간헐 솔기가 구별됩니다.

맞대기 용접의 도움으로 주로 맞대기 조인트가 형성됩니다(그림 1.a). 필렛 용접(T-, 교차, 모서리 및 랩 조인트(그림 1.b - 1.d))을 사용하여 다음을 사용합니다. 플러그 및 슬롯 이음새 랩 조인트가 형성될 수 있으며 때로는 T 조인트가 형성될 수 있습니다.

맞대기 용접은 일반적으로 연속적으로 이루어집니다. 이들의 독특한 특징은 일반적으로 단면에서 연결되는 부품의 가장자리를 절단하는 모양입니다. 이 기능을 기반으로 다음과 같은 주요 유형의 맞대기 용접이 구별됩니다. 플랜지 모서리가 있음(그림 3.a); 절단 모서리 없음 - 단면 및 양면(그림 3.b) 한쪽 가장자리 절단 - 단면, 양면; 직선 또는 곡선 절단 형태(그림 3.c) 두 모서리의 단면 절단; V자 모양의 홈이 있음(그림 3.d) 두 모서리의 양면 절단; X자형 절단(그림 3.d). 홈은 직선(비스듬한 모서리)으로 형성되거나 곡선 모양(U자형 홈, 그림 3.e)으로 형성될 수 있습니다.

그림 2 -

맞대기 연결은 다른 유형의 연결에 비해 여러 가지 장점이 있기 때문에 용접 구조에서 가장 일반적입니다. 거의 모든 용접 방법에서 10분의 1밀리미터에서 수백 밀리미터에 이르는 광범위한 용접 부품 두께에 사용됩니다. 맞대기 조인트를 사용하면 솔기를 형성하는 데 사용되는 충전재가 적고 품질 관리가 쉽고 편리합니다.

필렛 용접은 단면의 용접 모서리 준비 모양과 길이에 따른 이음새의 연속성으로 구별됩니다.

단면 형상에 따라 필렛 용접은 가장자리 홈이 없을 수도 있고(그림 4.a), 한쪽 가장자리 홈이 있을 수도 있고(그림 4.b), 양면 가장자리 홈이 있을 수도 있습니다(그림 4.c). 길이 측면에서 필렛 용접은 연속적(그림 5.a) 또는 단속적(그림 5.b)일 수 있으며 이음 부분의 엇갈린(그림 5.c) 및 체인(그림 5.d) 배열이 있습니다. T-조인트, 랩 조인트 및 코너 조인트는 짧은 솔기 부분(점용접)으로 만들 수 있습니다(그림 5.e).

그림 4 -

그림 4 - T 조인트의 필렛 용접 가장자리 준비 : a - 가장자리를 자르지 않고; b, c - 가장자리 절단 포함

평면 형태(평면도)의 플러그 용접은 일반적으로 둥근 모양을 가지며 상단의 전체 침투 및 부분 침투의 결과로 얻어집니다. 바닥 시트(그림 6.a) - 흔히 전기 리벳이라고 불리며, 이전에 상단 시트에 만들어진 구멍을 통해 상단 시트를 녹여 사용합니다(그림 6.b).

그림 5 -

그림 6 -

일반적으로 길쭉한 모양의 슬롯 이음매는 슬롯 주변에 필렛 용접을 사용하여 상단(덮개) 시트를 하단에 용접하여 얻습니다(그림 6.c). 어떤 경우에는 슬롯이 완전히 채워질 수도 있습니다.

용접을 위한 모서리의 모양과 그 조립은 4가지 주요 구조 요소(그림 7), 즉 간격 b, 둔화 c, 베벨 각도 b 및 절단 각도 a(b 또는 2b와 동일)로 특징지어집니다.

절단 모서리가 없는 기존 아크 용접 방법을 사용하면 제한된 두께의 금속을 용접할 수 있습니다(단면 수동 용접의 경우 최대 4mm, 기계화된 수중 아크 용접의 경우 최대 18mm). 따라서 두꺼운 금속을 용접할 때에는 모서리를 잘라야 합니다. 모서리의 베벨 각도는 모서리 절단 각도에 대한 특정 값을 제공합니다. 이는 호가 조인트 깊숙이 침투하고 모서리를 전체 두께까지 완전히 관통하는 데 필요합니다.

그림 7 -

표준 모서리 절단 각도는 용접 방법 및 연결 유형에 따라 (60±5) ~ (20±5)도입니다. 홈의 유형과 모서리의 각도에 따라 홈을 채우는 데 필요한 추가 금속의 양이 결정되고 이에 따라 용접 성능이 결정됩니다. 예를 들어, V자 모양에 비해 X자 모양으로 모서리를 절단하면 용착된 금속의 부피를 1.6~1.7배 줄일 수 있습니다. Edge 처리에 필요한 시간이 단축됩니다. 그러나 이 경우에는 어색한 천장 위치에서 솔기의 한쪽 면을 용접해야 하거나 용접되는 제품을 뒤집어야 하는 경우가 발생합니다.

무딘 정도 c는 일반적으로 (2 ± 1)mm입니다. 그 목적은 적절한 형성을 보장하고 솔기 상단의 화상을 방지하는 것입니다. 간격 b는 일반적으로 1.5 - 2 mm와 같습니다. 허용되는 가장자리 절단 각도에서는 솔기 상단을 관통하는 데 간격이 필요하지만 경우에 따라 특정 기술을 사용하면 간격이 다음과 같을 수 있습니다. 0과 같거나 8 - 10mm 이상에 도달합니다.

모든 유형의 이음매에 대해 연결되는 요소의 가장자리가 완전히 침투하고 앞면(이음매 강화)과 뒷면 모두에서 이음매의 외부 모양, 즉 역방향 비드의 모양이 중요합니다. . 맞대기 용접, 특히 단면 용접에서는 번스루(burn-through)를 방지하고 리턴 비드의 양호한 형성을 보장하기 위한 특별한 기술 없이 무딘 모서리를 전체 두께로 용접하는 것이 어렵습니다.

용접은 다양한 특성에 따라 분류됩니다. 모양에 따라 솔기는 볼록형, 일반형, 오목형으로 구분됩니다(그림 8). 일반적으로 모든 솔기는 약간의 보강(볼록)으로 만들어집니다. 보강 없이 접합이 필요한 경우 이를 도면에 표시해야 합니다. 필렛 용접은 약화(오목)하게 만들어지며 이는 도면에도 표시되어 있습니다. 이러한 솔기는 예를 들어 가변 하중 하에서 용접 조인트의 성능을 향상시키는 데 필요합니다. 엉덩이 솔기는 약해지지 않습니다. 이 경우 오목한 부분은 결함입니다. 지정된 용접 크기에 비해 용접 크기가 증가하면 용접 구조의 무게가 증가하고 전극의 과도한 소모가 발생합니다. 결과적으로 용접 구조물의 비용이 증가하고 노동 강도가 증가합니다. 용접작업.

그림 8 -

전면 및 후면 롤러의 금속이 모재 금속으로 원활하게 전이되는 것도 매우 중요합니다. 이는 동적 하중 하에서 연결의 높은 강도를 보장하기 때문입니다. 필렛 용접에서는 특히 경사 전극을 사용하여 용접할 때 솔기의 루트를 전체 두께로 용접하는 것이 어려울 수도 있습니다. 이러한 이음매의 경우 모재로 부드럽게 전환되는 이음매의 오목한 단면 모양이 권장됩니다. 이는 전이 부위의 응력 집중을 줄이고 동적 하중 하에서 연결 강도를 증가시킵니다.

레이어 및 패스 수에 따라 단일 레이어, 다중 레이어, 단일 패스 및 다중 패스 이음매가 구분됩니다(그림 9, 10).

그림 9 -

그림 10 - 레이어 및 패스 수에 따른 솔기 분류: I - IV - 레이어 수; 1 - 8 - 패스 수

용접 층 - 용접 단면의 동일한 수준에 위치한 하나 이상의 비드로 구성된 용접 금속의 일부입니다. 비드 - 한 번에 용착되거나 재용해되는 용접 금속.

용접 시 다층 솔기의 각 층은 다음 층이 적용될 때 어닐링됩니다. 용접 금속에 대한 이러한 열 효과의 결과로 그 구조 및 기계적 성질. 다층 솔기의 각 층 두께는 약 5~6mm입니다.

유효 힘에 따라 솔기는 세로(측면), 가로(전면), 결합 및 경사로 구분됩니다(그림 11). 앞 솔기는 힘 P에 수직으로 위치하고, 옆 솔기는 평행하며, 경사 솔기는 비스듬히 위치합니다.

그림 11-

공간에서의 위치에 따라 하부, 수평, 수직 및 천장 이음새가 있습니다(그림 12). 용접 부품의 표면이 수평을 기준으로 위치하는 각도가 서로 다릅니다. 천장 솔기는 수행하기 가장 어렵습니다. 솔기는 낮은 위치에서 가장 잘 형성됩니다. 천장, 수직 및 수평 이음매는 일반적으로 제조 과정에서, 특히 대형 구조물을 설치하는 동안 만들어져야 합니다.

공간에서의 위치에 따라 용접을 지정하는 예가 그림 13에 나와 있습니다.

그림 12

그림 13 -

2. 수동 아크 용접에서 용접 조인트의 구조 요소

중요성 때문에 적절한 준비용접 모서리 용접 조인트의 품질, 효율성, 강도 및 성능 측면에서 용접 모서리 준비에 대한 국가 표준이 만들어졌습니다. 표준은 용접을 위한 절단 및 조립 가장자리의 모양과 구조적 요소와 완성된 용접의 치수를 규제합니다.

GOST 5264-80 “용접 이음새. 수동 전기 아크 용접. 기본 유형, 구조 요소 및 치수" 및 GOST 11534-75 "수동 아크 용접. 예각과 둔각의 용접 연결부. 기본 유형, 구조 요소 및 치수”는 모서리 준비의 구조 요소와 모든 공간 위치에서 금속 전극을 사용한 수동 아크 용접 중에 만들어진 이음새의 치수를 규제합니다.

표준 적용의 몇 가지 특징을 주목할 필요가 있습니다. 다양한 방법전기 융합 용접으로 인해 기술적 특징다양한 최대 침투 깊이를 얻을 수 있습니다. 용접 모드의 기본 매개변수와 모서리 준비 설계 유형을 변경하여 침투 깊이와 용접의 기타 치수를 늘리거나 줄일 수 있습니다.

이러한 이유로 모서리 준비의 구조적 요소를 규제하는 언급된 표준은 용접 전류, 전압, 전극 와이어 직경(전류 밀도) 및 용접 속도의 변화 가능성을 고려합니다. 용접 공정에 고전류, 높은 전류 밀도 및 열 집중이 필요한 경우 무뚝뚝함 증가, 더 작은 홈 각도 및 간격 크기가 가능합니다.

수동 아크 용접에서는 용접 전류, 용접 속도, 아크 전압과 같은 요소가 작은 한계 내에서 다양합니다.

시트 두께가 4mm를 초과하는 단면 맞대기 또는 필렛 용접을 용접할 때 제품 모서리의 관통 관통을 보장하려면 미리 절단된 모서리를 따라 용접을 수행해야 합니다. 수동 용접 시 용접공은 모재의 침투 깊이를 크게 변경할 수 없지만 전극의 횡방향 진동 진폭을 변경하면 용접 폭을 크게 변경할 수 있습니다.

시트 두께가 9 - 100 mm인 경우 맞대기 접합용 GOST 5264-80은 금속 두께와 접합 유형에 따라 크기가 달라지는 필수 가장자리 절단과 간격이 필요합니다.

모든 경우에 모서리 준비 표준을 사용하여 모서리 준비 작업의 부피 및 비용, 용착된 금속의 부피 및 무게, 전체 두께 침투, 용접 외부 부분의 부드러운 결합 모양 및 각도 변형이 최소화됩니다.

용접 조인트의 품질과 용접 공정의 효율성은 모서리와 모재의 인접한 표면의 청결도, 모서리 준비 및 용접 조립의 정확성에 의해 크게 영향을 받습니다. 용접할 부품의 블랭크는 미리 직선화되고 청소된 금속으로 만들어져야 합니다. 부품 절단 및 모서리 준비는 기계 가공(프레스 전단기, 모서리 대패 및 밀링 기계), 산소 가스 및 플라즈마 절단 등을 통해 수행됩니다. 열 절단 방법을 사용한 후 모서리는 버, 스케일 등을 제거합니다. (연삭 휠, 금속 브러시 등).

어떤 경우에는 고합금강을 용접할 때 절단 후 열 영향부의 모재도 기계적으로 제거됩니다. 모서리를 조립하기 전에 모재의 인접 부분(모서리에서 40mm)을 금속 브러시, 쇼트 블라스팅 또는 화학적 에칭. 부품은 20~30mm 길이의 가용접(짧은 솔기)을 사용하거나 특수 조립 장치를 사용하여 조립됩니다.

2.1 용접의 기하학적 매개변수

엉덩이 솔기. 맞대기 용접의 기하학적 모양 요소(그림 14)는 이음새의 너비 - e, 이음새의 볼록함 - q, 침투 깊이 - h, 이음새의 두께 - c, 간격 - b입니다. , 용접 금속의 두께 - S.

그림 14 -

용접 폭- 융착 용접에서 용접면에 보이는 융착선 사이의 거리.

용접 볼록함

침투 깊이(침투)는 용접 단면에서 모재가 녹는 가장 큰 깊이입니다. 용접 조인트 요소의 침투 깊이입니다.

솔기 두께용접 볼록성 q와 침투 깊이(c = q + h)가 포함됩니다.

갭- 용접되는 요소의 끝 사이의 거리. 용접되는 금속의 두께에 따라 설정되며 0~5mm( 큰 사이즈두꺼운 금속의 경우).

용접 형상의 특징은 용접 형상 계수 ψш입니다. 이는 맞대기 용접 또는 필렛 용접의 너비와 두께의 비율로 표현되는 계수입니다. 맞대기 용접의 경우 ψsh의 최적 값은 1.2~2입니다(0.8~4 내에서 달라질 수 있음).

용접 형상의 또 다른 특징은 용접 볼록 계수이며, 이는 용접 너비와 용접 볼록 ψw의 비율에 의해 결정됩니다. 계수 ψш는 7 - 10을 초과해서는 안됩니다.

용접 폭과 침투 깊이는 용접 방법 및 모드, 용접되는 요소의 두께 및 기타 요인에 따라 달라집니다.

코너 용접. 필렛 용접의 기하학적 모양 요소(그림 15)는 이음새의 다리 - k, 이음새의 볼록함 - q, 이음새의 예상 높이 - p, 이음새의 두께 - a입니다.

필렛 용접 다리- 용접 부분 중 하나의 표면에서 두 번째 용접 부분 표면의 필렛 용접 경계까지의 최단 거리.

그림 15 -

용접 볼록함모재와 용접 경계의 가시선을 통과하는 평면과 용접 표면 사이의 거리로 가장 볼록한 지점에서 측정됩니다.

설계 필렛 용접 높이- 결합 부분의 교차점에서 최대 침투 지점에서 직각 삼각형의 필렛 용접의 외부 부분에 새겨진 가장 큰 빗변까지 낮아진 수직선의 길이.

필렛 용접 두께- 필릿 용접 표면에서 모재 금속의 최대 침투 지점까지의 최대 거리.

솔기가 오목하게 만들어지면 필렛 용접의 오목함을 측정합니다. 이는 모재 금속과 필렛 용접 경계의 가시선을 통과하는 평면과 용접 표면 사이의 거리로 결정되며 가장 오목한 지점에서 측정됩니다.

용접 매개변수와 부품의 용접 모서리 준비 형태에 따라 용접 형성에 베이스 및 용착 금속이 참여하는 비율이 크게 달라질 수 있습니다(그림 16).

용접 금속의 모재 비율 계수는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

K = Fo/(Fo + Fe),

여기서 Fo는 모재의 용융으로 인해 형성된 용접의 단면적입니다.

Fe는 증착된 전극 금속에 의해 형성된 용접부의 단면적입니다.

용접 형성에 모재와 용가재의 참여 비율이 변경되면 그 구성이 변경될 수 있으므로 기계적, 부식 및 기타 특성도 변경됩니다.

그림 16 -

수동 아크 용접용 용접 이음매의 주요 유형 및 구조 요소는 GOST 5264-80에 의해 규제됩니다.

2.2 용접 명칭

용접 조인트 이음새의 기존 이미지. 도면의 용접 조인트 및 이음새의 주요 유형, 구조 요소, 치수 및 기호는 물론 아크 용접에 사용되는 다양한 구조 재료의 용접 모서리 준비 모양 및 치수는 표준으로 규제됩니다.

용접 제품의 도면에는 GOST 2.312-72에 제공된 이음새의 기존 이미지 및 지정이 사용됩니다.

용접 방법에 관계없이 용접 조인트의 이음새는 일반적으로 표시됩니다. 표시 - 실선(그림 17.a - 17.c), 보이지 않음 - 점선(그림 17.d). 용접 방법에 관계없이 가시적인 단일 용접 지점은 일반적으로 "+" 기호로 지정됩니다(그림 17.b).

솔기 이미지 또는 단일 지점에서 솔기 위치를 나타내는 단방향 화살표로 지시선을 그립니다. 보이는 솔기의 이미지로부터 지시선을 만드는 것이 바람직합니다.

다중 패스 용접의 단면 이미지에 개별 패스의 윤곽을 그릴 수 있으며 러시아 알파벳의 대문자로 지정해야 합니다(그림 18.a).

그림 18 -

비표준 솔기(그림 18.b)가 표시되어 있음 구조적 요소이 그림에 따라 솔기를 완성하는 데 필요합니다.

단면도에서 솔기의 경계는 실선으로 그려지고 솔기의 경계 내 가장자리의 구조 요소는 가는 실선으로 그려집니다.

2.3 용접 이음매 기호

용접 지정을 위한 보조 기호는 표 1에 나와 있습니다.

표 1 - 용접 지정을 위한 보조 기호

보조 표시	보조 기호의 의미	솔기 이미지에서 그려진 지시선의 플랜지를 기준으로 한 보조 기호의 위치
		정면에서		반대쪽에서
	솔기 보강 제거
	모재로의 원활한 전환으로 솔기의 처짐 및 불균일성을 처리합니다.
	솔기는 제품 설치 중에 만들어져야 합니다. 사용장소에 설치도면에 따라 설치할 경우
	솔기가 단속적이거나 체인 배열로 포인트되어 있습니다. 라인 경사각 ≒ 60°
	솔기가 중단되거나 바둑판 배열로 점선으로 표시됨
	닫힌 선을 따라 솔기하세요. 사인 직경 3 - 5mm
	열린 선을 따라 솔기하세요. 도면에서 솔기 위치가 명확한 경우 기호가 사용됩니다.

솔기 기호(그림 19)에서는 가는 실선으로 보조 기호를 만든다. 보조 표시는 솔기 지정에 포함된 숫자와 높이가 동일해야 합니다.

표준 솔기 또는 단일 용접 지점에 대한 기호 구조는 그림 19에 나와 있습니다.

1. 지정의 첫 번째는 "폐쇄 선을 따른 솔기"및 "제품 설치시 수행"(표 1)과 같은 보조 기호입니다.

2. 용접이음의 종류 및 구조요소에 대한 규격번호를 기재한다. 예: GOST 5264-80 - 수동 아크 용접.

3. 용접 조인트의 솔기 유형 및 구조 요소에 대한 표준에 따라 솔기의 영숫자 지정을 제공합니다. 예를 들어, 경사진 모서리가 없는 한쪽 맞대기 솔기는 C2로 지정됩니다.

그림 19 -

4. 이 위치는 솔기의 종류와 구조적 요소에 대한 표준에 따른 용접 방법의 기호를 나타냅니다. 표준에서는 용접 방법을 지정하지 않도록 허용합니다.

5. 표준에서 솔기의 다리 표시를 제공하는 모서리, T-조인트 및 겹침에 대한 다리의 기호 및 크기(예: 5).

6. 이 위치에 다음을 입력합니다.

간헐적 이음새의 경우 - 용접 영역의 길이, 부호 / 또는 Z 및 단계 크기(예: 50 Z 100)

단일 용접점의 경우 - 계산된 점 직경의 크기입니다.

접촉 솔기의 경우 스폿 용접또는 전기 리벳 용접 - 점 또는 전기 리벳의 계산된 직경 크기; 부호 / 또는 Z 및 단계 크기(예: 10/80);

저항 솔기 용접 솔기의 경우 - 계산된 솔기 너비의 크기입니다.

접촉 심 용접의 단속 용접의 경우 - 계산된 폭의 크기, 곱셈 부호, 용접 부분의 길이 크기, 부호 / 및 계단 크기(예: 5 x 40/200)입니다.

7. 지정의 마지막 위치에는 보조 표시가 있습니다. 솔기 보강 등을 제거하십시오 (표 1).

솔기가 표준이 아닌 경우 위에서 논의한 부분의 기호 (그림 19.b)에서 보조 기호 (1 및 7)와 간헐적 또는 부분 솔기의 구조 요소와 관련된 지정 부분 ( 6) 그대로 유지됩니다. 도면이나 솔기 테이블의 기술적 요구 사항은 비표준 솔기가 만들어지는 용접 방법을 나타냅니다.

솔기 기호가 적용됩니다.

선반에는 앞면 솔기 이미지에서 가져온 지시선이 있습니다(그림 20.a).

선반 아래에는 뒷면 솔기 이미지에서 가져온 지시선이 있습니다(그림 20.b).

그림 20 -

한쪽 솔기의 앞면은 용접이 수행되는 것으로 간주됩니다. 가장자리가 비대칭으로 준비된 양면 솔기의 앞면은 메인 솔기가 용접되는 부분으로 간주됩니다. 양면 솔기의 가장자리가 대칭인 경우 솔기의 양쪽을 앞면으로 사용할 수 있습니다.

기계적으로 처리된 솔기 표면의 거칠기 지정은 솔기 표에 표시된 솔기 기호(그림 20.a - 20.b) 뒤에 플랜지 또는 지시선의 플랜지 아래에 적용됩니다. 도면의 기술 요구 사항에 나와 있습니다. 예: 용접 이음새의 표면 거칠기 매개변수 Rz 80 µm.

용접 조인트의 이음새에 대해 제어 콤플렉스 또는 이음새 제어 범주가 설치된 경우 해당 지정은 지시선 아래에 배치될 수 있습니다(그림 20). 기술 요구 사항 또는 도면의 이음새 표에는 해당 규제 및 기술 문서에 대한 링크가 제공됩니다.

용접 재료는 기술 요구 사항 도면 또는 솔기 표에 표시되어 있습니다. 용접 재료를 지정하지 않는 것이 허용됩니다.

도면에 동일한 솔기가 있는 경우 이미지 중 하나에 지정이 적용되고 나머지 동일한 솔기의 이미지에서 선반이 있는 지시선이 그려집니다. 모든 동일한 솔기에는 다음과 같이 동일한 번호가 지정됩니다.

솔기 지정이 적용된 선반이 있는 지시선(그림 21.a)

선반에는 지정이 없는 솔기의 이미지에서 앞면에 지시선이 그려져 있습니다(그림 21.b).

선반 아래에는 뒷면의 지정이없는 솔기 이미지에서 그려진 지시선이 있습니다 (그림 21.c).

그림 21

인쇄된 명칭이 있는 선반이 있는 지시선에 동일한 솔기 수를 표시하는 것이 허용됩니다(그림 21.a).

도면의 모든 이음새가 동일하고 같은 면에 표시되는 경우 이음새에 일련 번호가 지정되지 않고 선반이 없는 지시선으로만 표시됩니다(그림 21.d). 기호가 적용됩니다.

대칭 제품 도면에서 이미지에 대칭축이 있는 경우 지시선으로 표시하고 제품 이미지의 대칭 부분 중 하나만의 이음새를 표시하는 것이 허용됩니다.

동일한 이음새로 용접된 동일한 부품이 있는 제품의 도면에서는 지시선으로 표시할 수 있으며 동일한 부품 중 하나에만 이음새를 표시할 수 있습니다.

이 도면의 모든 솔기가 동일한 표준에 따라 만들어진 경우 표준 지정은 도면의 기술 요구 사항(유형 항목: "...에 따른 용접") 또는 표에 표시됩니다. .

지시선으로 도면의 이음새를 표시하는 것이 허용되지 않지만 도면의 기술 요구 사항 항목을 사용하여 용접 지침을 제공하는 것은 허용됩니다. 이 항목이 용접 위치, 용접 방법, 용접 조인트의 이음새 유형을 명확하게 정의하는 경우 단면의 구조 요소 치수와 솔기 위치.

모든 솔기 또는 솔기 그룹에 대한 동일한 요구 사항은 기술 요구 사항 또는 표에 한 번 제공됩니다.

표준 용접 이음새의 기호

그림 22는 각각 표준 맞대기 용접의 이음새 단면 형상과 기호를 보여줍니다. 이 솔기는 다음과 같은 특징을 가지고 있습니다. 제품 설치 중 수동 아크 용접으로 수행되는 양면 한쪽 가장자리의 V자형 베벨이 있는 맞대기 이음새; 양쪽에서 보강재가 제거되었습니다. 용접 표면 거칠기 매개변수: 전면 Rz 20 µm;

조립, 용접 및 제어에 필요한 데이터가 포함된 용접 제품, 용접 조립품 등을 묘사한 도면을 조립 도면이라고 합니다. 조립 도면을 사용하면 제품의 설계 및 작동 방식, 제품에 포함된 부품, 용접 조인트 유형, 부품을 서로 연결하는 데 사용해야 하는 용접 방법, 제어 방식을 결정할 수 있습니다. 용접 조인트 및 이음매에 적용되는 기술 요구 사항이 용접과 일치해야 하는지 등

그림 22 -

작업을 시작할 때 용접공은 먼저 모든 비문, 묘사된 보기, 기호, 부품 재료 등의 도면을 연구해야 합니다. 기술 요구 사항용접 요구 사항.

용접 작업 중에 서로 다른 부품이 결합되는 금속 구조물의 단면을 용접 조인트라고 합니다. 용접 강도는 다양할 수 있습니다. 용접 조인트는 단일 용접을 포함할 수 있습니다. 이것은 금속 연결 지점에 열 영향을 미치는 곳입니다. 이 효과의 결과로 금속은 냉각되면 녹아서 결정화됩니다. 용접 품질은 열 충격 지점의 금속 특성에 크게 영향을 받습니다.

연결 유형에 따른 용접점 유형

맞대기 용접은 맞대기 접합에 사용됩니다. 그들은 지속적으로 수행됩니다. 차이점은 단면 끝에서 평면을 준비하는 동작과 접촉을 위해 준비되는 요소입니다. 이를 통해 용접 현장에 완전히 접근할 수 있으며 평면을 전체 두께까지 가장 효율적으로 용접할 수 있습니다.

엉덩이 솔기 중에서는 다양한 유형을 구분할 수 있습니다.

1. 가장자리를 톱질하지 않고 단면 및 양면.
2. 가장자리 중 하나를 단면 또는 양면으로 톱질합니다.
3. 양쪽 가장자리를 일방적으로 톱질합니다.
4. V 또는 X 톱질.
5. 양쪽 가장자리의 양면 톱질.

모퉁이 유형의 조인트는 필렛 용접이 필요할 때 사용됩니다. 이러한 조인트의 제조에는 필렛 용접이 사용됩니다. 연속성과 간격으로 나눌 수 있습니다.

위의 유형은 맞대기 및 모서리 유형과 관련된 다른 유형으로 보완될 수 있습니다. 이들은 코르크와 슬롯 형 품종입니다. 슬롯형은 상부 레이어와 밑에 있는 레이어를 주 요소에 녹여야 할 때 사용됩니다. 두꺼워진 층의 접촉에서는 제조된 통풍구를 따라 슬롯형 이음새와 연결부가 만들어집니다. 이 형태에서는 "코르크"라고 부르며, 아크 용접의 경우에는 "전기 리벳"이라고 합니다.

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다양한 유형의 용접 이음새

공간 체류에 따른 용접 및 용접 이음새 유형의 차이:

• 수평 솔기 용접;
• 천장 솔기 용접;
• 바닥 솔기.

평면 아래에 위치하는 용접 작업에 사용됩니다. 기술적으로 실행이 가장 간단합니다. 접합부의 높은 강도는 용융된 금속이 자체 무게로 인해 수평으로 위치한 용접 풀로 돌진하는 편리한 조건으로 설명됩니다. 이 작업은 가장 쉽고 따라하기 쉽습니다. 중첩 구조에서는 아래쪽 위치의 석탄이 횡진동을 일으키지 않고 연속적입니다.

수평 용접. 수평 점을 용접하는 과정에는 몇 가지 어려움이 있습니다. 수직면 교차용접시 용탕이 하단 가장자리로 흘러들어가는 경우가 있습니다. 결과적으로 위쪽 가장자리에 언더컷이 나타날 수 있습니다. 수평 위치에서 생산된 카본 포인트를 용접할 때 이 방법을 사용하는 것은 매우 간단하며 아무런 어려움도 일으키지 않습니다. 작업 자체는 낮은 위치의 용접 작업과 유사하며 필요한 솔기에 따라 다릅니다.

수직 용접. 수직 부품을 용접할 때 아래쪽 금속은 녹는 금속을 위쪽으로 고정하도록 설계되었으나 결과적으로 거칠고 박편 모양이 됩니다. 아래쪽으로 작업할 때 고품질 연결을 얻는 것이 훨씬 더 어렵습니다. 수직 이음새를 수직 방향으로 용접하는 것은 상향식 방향으로만 가능하며 그 반대의 경우도 마찬가지입니다.

천장 솔기. 수행하기 가장 어려운 용접 작업 유형입니다. 작업 중에는 가스와 슬래그의 방출이 어렵고 용융물 흐름을 유지하고 점 강도를 달성하는 것도 어렵습니다. 그러나 모든 천장 용접 기술을 따랐음에도 불구하고 이음매는 다른 위치에서 만들어진 용접 이음매에 비해 신뢰성이 여전히 낮습니다.

개요에 따른 용접 조인트의 특징 분류:

• 세로 솔기 용접;
• 원형 솔기 생성.

종방향 용접 작업을 수행하려면 용접하려는 지점에서 금속을 철저하게 준비해야 합니다. 부품 표면의 거친 부분, 가장자리 및 불규칙한 부분을 청소해야 합니다. 종방향 용접에서는 필요한 표면이 완전히 청소되고 탈지된 경우에만 이음새가 가능합니다.

원주 용접. 원에 대한 용접 작업에는 특히 작은 직경으로 작업할 때 세심한 주의와 정밀한 용접 전류 교정이 필요합니다.

원주방향 솔기의 용접은 윤곽이 다양합니다. 그들은:

• 볼록한;
• 오목한;
• 평평한.

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용접의 형상

주요 기하학적 매개변수는 너비, 곡률, 볼록성 및 조인트 루트입니다.

너비는 금속 융합의 눈에 보이는 다른 면 사이의 간격입니다. 곡률은 용접 지점의 눈에 보이는 가장자리를 따라 흐르는 영역과 극도로 오목한 지점의 특정 금속 사이의 간격입니다.

볼록함을 측정하기 위해 용접의 눈에 보이는 가장자리와 최대 볼록한 지점에서 모재를 따라 흐르는 레벨에 대한 간격을 결정합니다. 루트는 프로파일 레벨에서 매우 멀리 떨어진 가장자리로, 실제로는 반대쪽입니다.

치수 표준에 따라 이러한 솔기를 나눌 수 있습니다.

• 다리;
• 두께;
• 디자인 높이.

필렛 용접의 필렛 용접에서 용접되는 첫 번째 부품의 레벨부터 다음 부품의 이음매 모서리까지의 길이가 필렛 용접의 레그입니다. 다리는 용접 작업 중에 관찰해야 할 중요한 특성 중 하나입니다. 단일 크기의 단순 석탄 조인트에서 용접 레그는 가장자리의 크기에 따라 결정됩니다. T자형 구조물을 용접할 때 다리의 크기는 고정되어 있고 재료의 단일 치수가 사용됩니다. 그리고 용접 작업에서 크기가 다른 T자형 구조를 사용하면 더 얇은 금속의 두께와 같습니다. 최대 접합 강도를 얻으려면 다리의 치수가 정확해야 합니다. 너무 큰 다리를 사용하면 용접 결함이 발생할 수 있습니다.

초보자는 "보트에서" 용접할 수 있도록 부품을 배열하여 작업을 더 쉽게 할 수 있습니다. "보트에서" 용접할 때 언더컷 가능성이 줄어들고 잠금 장치가 더 강해집니다.

석탄 용접의 두께는 해당 레벨에서 모재 금속의 최대 침투 접촉점까지의 최대 거리입니다.

모서리 조인트를 용접할 때 기억해야 할 사항은 무엇입니까? 필렛 용접의 경우 베이스로 부드럽게 전환되는 오목한 레벨 형상이 유리한 것으로 간주됩니다. 이는 석탄층의 뿌리 전체 두께를 용접하는 것이 어렵기 때문입니다. 대부분의 옵션에서 다리와 두께는 특정 패턴으로 측정됩니다.

가능한 가장 강력한 연결을 얻으려면 여러 요소를 참조해야 합니다. 용접되는 제품의 필수 특성에 따라 연결 유형을 결정할 때 고려됩니다.

요리를 잘하기 위해서는 전기 아크를 잡는 것만으로는 충분하지 않습니다. 또한 어떤 유형의 용접 조인트와 이음새가 있는지 이해해야 합니다. 초보 용접공은 금속을 용접하지 않는 등 심각한 실수를 저지르는 경우가 많습니다. 그리고 완성된 부품의 내파손성이 약한 경우도 있습니다. 이유는 무엇입니까? 우선, 연결 유형을 잘못 선택하면 기술 오류가 발생합니다. 오늘은 다양한 유형의 용접, 용접 조인트 유형 및 결함에 대해 이야기하도록 초대합니다!

용접심: 정의

먼저 용접 이음매의 정의를 정의해 보겠습니다. 용접 당시 용융 상태였던 결정화된 금속의 총칭입니다.

용접 이음새의 구조는 다음과 같습니다.

• 증착된 금속 영역;
• 기계적 융합 영역;
• 열 영향 구역;
• 모재로의 전이 영역.

용접 조인트 : 그게 뭐죠?

용접 조인트는 일반적으로 하나 이상의 용접을 포함하는 구조물의 제한된 부분으로 정의됩니다. 전문가가 용접기의 자격을 결정하고 어떤 용접 방법이 사용되었는지 이해할 수 있는 것은 연결의 모양을 통해서입니다. 용접 연결은 또한 구조의 기술적 목적에 대해서도 알려줍니다.

용접: 분류

숙련된 용접공의 말에 따르면 용접 유형의 분류는 구조적, 강도, 기하학적, 기술적 등 다양한 요소를 기반으로 할 수 있습니다. 위치의 관점에서 이음새를 고려하면 아래쪽, 경사, 수평 및 수직으로 나눌 수 있습니다.

바닥 솔기는 가장 단순할 뿐만 아니라 가장 내구성이 뛰어나다고 할 수 있습니다. 사실 금속의 중력으로 인해 연결되는 표면 사이의 틈을 더 잘 채울 수 있습니다. 또한, 이 유형이 가장 경제적입니다. 예를 들어 버너나 전극이 위에서 아래로 향해야 하는 등 특정 조건이 있습니다.

수평 솔기는 일반적으로 표면이 전극 평면에 수직일 때 형성됩니다. 이 유형의 플럭스 및 전극 소비는 크게 증가합니다. 솔기를 천천히 그리면 물방울이 생길 수 있고, 솔기를 빨리 그리면 익지 않은 얼룩이 생길 수 있습니다.

고품질 수직 솔기를 만드는 것이 훨씬 더 어렵습니다. 여기서 금속 손실이 증가하고 불균일성이 증가합니다(용접 마지막 단계에서 이음새가 더 두꺼워짐). 이 방법을 사용하려면 용접공의 특정 분류가 필요합니다. 주로 파이프를 용접하거나 대형 구조물을 고정할 때 사용됩니다.

용접공들은 천장 용접을 가장 어렵다고 생각합니다. 어떻게 생산되나요? 솔기는 간헐적인 호로 적용됩니다. 현재의 힘은 작습니다. 이 유형은 일반적으로 회전할 수 없는 파이프를 용접할 때 사용됩니다.

용접 조인트 : 유형 및 유형

우리는 접합면의 유형에 따라 어떤 유형의 용접 조인트가 있는지 이야기할 것을 제안합니다. 금속의 두께, 부품의 기하학적 모양, 필요한 접합 견고성 등의 요소에 따라 용접 접합은 다음과 같이 나눌 수 있습니다.

• T-바;
• 중복;
• 대상;
• 모서리.

모든 유형의 용접 조인트에는 완성된 요소의 특정 요구 사항에 맞는 고유한 목적이 있습니다. 이러한 유형을 더 자세히 고려해 보시기 바랍니다!

관절

용접 조인트의 가장 일반적인 유형은 맞대기입니다. 파이프, 강판 또는 기타 기하학적 형상의 끝 부분을 용접할 때 사용됩니다.

끝에서 끝까지 접합되는 부분은 제품의 두께와 솔기의 측면이 다릅니다. 연결의 여러 하위 유형을 구별할 수 있습니다.

• 일측 정상;
• 가장자리가 45도 각도로 처리되는 단면;
• 한쪽 가장자리가 45도 각도로 처리되는 단면;
• 한쪽면, 두 부분의 가장자리가 밀링 커터로 제거됩니다.
• 양면의 경우 각 측면에서 45도 각도로 가장자리를 절단합니다.

이러한 유형의 용접 조인트에서는 용접 표면의 두께가 중요한 역할을 한다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 4mm 이하인 경우 단면 솔기가 사용되지만, 두께가 8mm를 초과하는 경우 양면에 솔기가 적용되어야 합니다. 제품의 두께가 5mm를 초과하지만 솔기를 한쪽에만 적용하여 강도를 높여야 하는 경우 모서리를 분리해야 합니다. 줄이나 그라인더를 사용하면 45도 경사면 충분합니다.

마치

몇 가지 코너 연결 옵션이 있습니다.

• 단면 - 예비 절단 유무에 관계없이;
• 양면 - 일반 및 절단 가능.

이 연결을 사용하면 어떤 각도에서든 두 요소를 함께 고정할 수 있습니다. 이 경우 첫 번째 솔기는 내부에 있고 두 번째 솔기는 외부에 있습니다. 이 유형은 다양한 캐노피 및 캐노피, 본체 용접에 이상적입니다. 트럭그리고 전망대 프레임.

두께가 다른 두 개의 판을 연결해야 하는 경우 GOST에 따르면 이러한 유형의 용접 조인트를 다음과 같이 수행해야 합니다. 더 두꺼운 판은 바닥에 배치하고 더 얇은 판은 가장자리에 배치해야 합니다. 이 경우 전극이나 버너는 두꺼운 부분을 향해야 합니다. 이렇게 하면 해당 부분에 화상이나 언더컷이 발생하지 않습니다.

오버랩 조인트

두 개의 판을 끝에서 끝까지 용접할 수 있을 뿐만 아니라 겹쳐서 용접할 수도 있습니다. 하나를 두 번째 판의 표면으로 살짝 당겨서 용접할 수 있습니다. 전문가들은 더 큰 인장 강도가 필요한 경우 이러한 유형의 용접 조인트를 사용할 것을 권장합니다. 솔기는 양쪽에 배치해야합니다. 이렇게하면 강도가 높아질뿐만 아니라 완제품 내부에 습기가 축적되는 것을 방지할 수 있습니다.

T-조인트

이 유형은 모서리 연결과 유사하지만 차이점이 있습니다. 모서리가 부착된 플레이트는 하단 베이스의 모서리에 배치하지 말고 짧은 거리에 배치해야 합니다.

기술 및 솔기 모양에 따른 분류

용접기는 용접 유형에 따라 용접 조인트 유형을 구별합니다. 솔기는 다음과 같습니다.

1. 매끄러운. 이는 용접기의 최적 설정과 편안한 위치를 통해 달성됩니다.
2. 볼록한. 이러한 솔기는 낮은 전류로 여러 층을 통과하여 얻을 수 있습니다. 볼록한 솔기는 가공이 필요합니다.
3. 오목한. 이러한 솔기는 전류 강도가 증가해야만 얻을 수 있습니다. 이 유형의 용접은 침투력이 뛰어나고 연삭이 필요하지 않습니다.
4. 단단한. 고품질의 연속 솔기를 만들기 위해서는 연속적으로 해야 합니다. 이렇게 하면 누공의 발생을 예방할 수 있습니다.
5. 간헐적 인. 이 솔기는 얇은 시트로 만든 제품에 사용해야 합니다.

주요 접합 유형과 그 근본적인 차이점을 잘 알고 있는 용접공은 강도와 ​​견고성에 대한 기본 요구 사항을 충족할 수 있는 용접 유형을 올바르게 선택할 수 있습니다.

용접 조인트의 결함 : 유형, 설명, 원인

용접 조인트는 강도와 밀봉에 영향을 미치는 다양한 효과를 가질 수 있습니다. 모든 유형의 결함을 세 가지 범주로 나누는 것이 일반적입니다.

• 내부(침투 부족, 다공성 및 외부 함유물 포함);
• 외부(균열, 언더컷, 분화구, 처짐 포함);
• (여기서 화상과 균열을 강조 표시할 수 있습니다).

각 결함 유형에 대해 더 자세히 이야기하겠습니다.

균열

이러한 유형의 결함은 가장 위험한 것으로 간주되며 용접 구조물이 빠르게 파손될 수 있습니다. 균열은 크기(거시 균열 및 미세 균열이 있음)와 출현 시기(부품 용접 과정 중 또는 이후)에 따라 구별됩니다. 균열이 나타나는 이유는 용접 기술을 준수하지 않거나 용접 재료를 잘못 선택하거나 구조물이 너무 빨리 냉각되기 때문입니다.

다음과 같이 균열을 수정할 수 있습니다. 균열의 시작과 끝을 뚫고 이음새를 제거한 후 용접합니다.

언더컷

언더컷은 솔기와 금속 사이의 함몰 부분입니다. 이 결함으로 인해 솔기가 약해집니다. 언더컷이 나타나는 이유는 현재 값이 증가했기 때문입니다. 언더컷은 일반적으로 수평 솔기에서 발생합니다. 이 결함은 언더컷 라인을 따라 얇은 용접 표면을 표면처리하여 제거할 수 있습니다.

서지

이러한 결함은 용탕이 균일한 화합물을 형성하지 않고 모재에 흘러들어갈 때 나타날 수 있습니다. 처짐이 나타나는 이유는 간단합니다. 모재가 가열되지 않고 용접공이 과도한 양의 필러 재료를 사용합니다. 절단을 통해 결함을 제거할 수 있으므로 관통력이 부족한지 확인하십시오.

화상

번스루(Burn-through)는 액체 금속의 침투 및 누출을 통해 나타나는 결함입니다. 이 경우 일반적으로 반대편에는 처짐이 나타납니다. 번스루의 원인은 높은 용접 전류, 느린 전극 이동, 라이닝 두께 부족, 용접되는 금속 가장자리 사이의 간격이 너무 큰 경우입니다. 번스루를 수정할 수 있습니다. 결함 부위를 청소하고 용접하기만 하면 됩니다.

침투력 부족

침투 부족은 용착된 금속과 모재 금속의 국부적인 융합 부족을 의미합니다. 침투 부족은 솔기 부분이 채워지지 않은 상태라고도 할 수 있습니다. 이러한 유형의 결함은 솔기의 강도를 감소시키고 완성된 구조를 파괴시킵니다. 그 이유는 용접 전류가 낮고 용접 부품에 슬래그 또는 녹이 존재하기 때문입니다. 오류를 수정하려면 관통력이 부족한 부분을 잘라내고 부품을 용접해야 합니다.

분화구

크레이터라고 불리는 함몰은 일반적으로 용접 아크가 끊어져서 발생합니다. 이러한 결함이 나타나면 모재까지 잘라내어 조심스럽게 용접해야 합니다.

누관

이것은 솔기의 강도를 감소시키는 구멍의 일반적인 이름입니다. 누공으로 인해 균열이 생길 수 있습니다. 결함을 잘라내고 용접하면 상황이 해결됩니다.

다공성

다공성이란 무엇입니까? 이것은 가스로 채워진 공동입니다. 나타나는 이유는 금속 내부에 강렬한 가스 형성 때문입니다. 기공 크기는 미세하거나 수 밀리미터에 달할 수 있습니다. 다공성을 방지하려면 금속에서 먼지와 이물질을 제거해야 합니다. 전극이 젖지 않아야 합니다. 이미 실수가 발생한 경우 기술에 따라 다공성 영역을 모재 금속까지 절단하고 용접해야 합니다.

과열 및 소진

이러한 결함은 용접 전류가 높거나 용접 속도가 부족하여 발생합니다. 이로 인해 완제품이 매우 약해집니다. 탄 금속은 잘라내기만 할 수 있고 금속을 다시 용접할 수 있습니다.

용접 제어

이제 용접 조인트의 검사 유형을 살펴 보겠습니다. 다음과 같은 방법이 있습니다.

• 육안 검사;
• 화학 분석;
• 감마선이나 엑스레이를 이용한 반조명;
• 금속조직 분석;
• 초음파 또는 자기 결함 탐지;
• 기계적 테스트.

매우 있다 중요한 규칙- 안정적인 제어를 위해서는 슬래그, 스케일, 용접 스패터로부터 연결부를 청소하는 것이 필수적입니다!

용접은 목적, 설계 특징, 길이, 작용하는 힘과 관련된 위치 및 공간에서의 위치에 따라 분류됩니다.

목적에 따라 솔기는 작업 및 연결 또는 구조로 구분됩니다. 작업 솔기는 설계력을 흡수하고 치수는 계산에 의해 결정됩니다. 구조적 또는 연결 솔기는 요소를 연결하고, 구조 부품을 부착하고, 간격을 제거하고 최소 단면적으로 사용되는 데 사용됩니다.

디자인에 따라 솔기는 맞대기, 모서리 및 지점으로 구분됩니다.

맞대기 용접- 맞대기 이음의 용접입니다. 맞대기 용접은 일반적으로 동일한 평면에 있는 요소를 연결할 때 부품 사이의 공간을 필러 재료로 채워서 이루어집니다. 작은 두께의 요소를 용접하는 경우 완전한 침투를 위해 가장자리 사이에 금속 두께의 */3에 해당하는 간격을 두는 것으로 충분하며 맞대기 용접은 나머지 부분이나 제거 가능한 라이닝에 있을 수 있습니다.

금속 두께가 큰 경우 이음새의 전체 깊이에 걸쳐 완전한 침투를 달성하려면 용접되는 요소의 가장자리를 특별히 처리해야합니다. 가장자리를 자르고 이음새는 하나 또는 더홈에 용접된 비드.

비드는 단일 패스로 용착되거나 재용해되는 용접 금속입니다. 홈에 용접된 첫 번째 비드(그림 2.7)를 루트 패스 또는 때로는 루트 용접이라고 합니다. 후속 롤러는 충전층을 형성합니다. 양면 용접의 경우, 후속 용접 시 화상을 방지하기 위해 먼저 만들어지거나 솔기의 뿌리 부분에 마지막으로 적용되는 양면 솔기의 작은 부분을 선물 솔기라고 합니다.

쌀.

1 - 루트 패스; 2-4 - 레이어 채우기; 5 - 언더웰딩 솔기

맞대기 이음새는 구슬 형태로 양쪽에 볼록한 부분이 있어야 하며 윤곽이 매끄럽고 가능하면 높이가 작아야 합니다. 볼록함은 용접 외부 표면의 불균일성과 내부 부분의 약화(기공, 슬래그 함유물) 가능성을 보상합니다.

맞대기 용접은 가장 경제적인 주요 용접 조인트입니다. 가장 낮은 국부 응력으로 전체 단면에 균일하게 힘을 전달하므로 특히 진동 및 동적 하중에 적합합니다.

맞대기 용접의 단점은 다음과 같습니다. 연결되는 요소의 전체 길이를 따라 균일한 간격을 생성하는 데 어려움이 있습니다. 가장자리 처리에 대한 추가 비용; 요소의 정확한 절단이 필요합니다.

코너 용접- 코너, 랩, T-조인트의 용접입니다. 필렛 용접은 연결되는 요소에 의해 형성된 모서리에 배치되고 다른 평면에 위치하며 하나 이상의 롤러로 구성될 수 있습니다(그림 2.8).

쌀. 2.8.

일반 필렛 용접은 약간 볼록한 이등변 삼각형처럼 보입니다. 동적 힘을 흡수하는 연결에서 필렛 용접은 오목한 표면을 가져야 합니다. GOST는 필렛 용접의 볼록함과 오목함을 다리의 최대 30%까지 허용합니다. 이 경우 오목함으로 인해 다리의 가치가 감소해서는 안됩니다. 케이피(설계 중에 설정된 필렛 용접 레그의 크기) 다리의 디자인 크기 ( 에게 n)은 필렛 용접의 바깥 부분에 새겨진 가장 큰 직각 삼각형의 다리입니다(그림 2.9). 다리 뒤에 대칭 솔기가 있음 와비대칭 솔기가있는 동일한 다리 중 하나가 허용됩니다.

쌀. 2.9. 다리의 설계값( 에게") 필렛 용접

스팟 솔기용접된 부분 사이의 연결이 용접점에 의해 수행되는 것을 용접이라고 합니다. 용접점 -이는 평면상 원형 또는 타원인 점용접의 요소입니다. 스폿 용접은 상부 요소에 구멍이 있는 랩 조인트를 용접하는 데 사용됩니다(그림 2.10). 구멍에는 수직 벽이 있거나 경사진 모서리가 있을 수 있습니다. 스폿 용접은 용접 금속으로 플레이트의 구멍을 채워 용접 단면이 형성된다는 점을 제외하면 필렛 용접과 많은 공통점이 있습니다. 이 유형의 용접은 널리 사용되지 않습니다.

쌀. 2.10.

용접은 길이에 따라 연속 용접, 단속 용접, 가용접으로 구분됩니다.

연속 솔기 -이는 길이를 따라 틈이 없는 용접입니다. 연속 용접은 조인트의 전체 길이를 따라 한쪽 끝에서 다른 쪽 끝까지 이어집니다(2.11 , ㅏ).

쌀. 2.11.ㅏ- 양면 연속; 비- 일방적인 간헐적, V -양면 체인; G -양면 체스

간헐적인 솔기- 이것은 길이에 따라 간격을 두고 있는 용접입니다(그림 2.11, 비).중요하지 않은 구조물(용접 울타리, 데크 등)에서 간헐 이음매를 사용하면 상당한 경제적 효과를 제공할 수 있으며 용접 작업 비용을 크게 줄일 수 있습니다. 이 유형의 용접은 일반적으로 랩 및 T-조인트 용접에 사용됩니다. 간헐 솔기의 종류에는 체인 간헐 솔기와 체커보드 간헐 솔기가 있습니다.

체인 단속 스티치- 이것은 간격이 벽의 양쪽에 위치하는 양면 간헐 솔기입니다. 하나는 다른 하나의 반대편입니다 (그림 2.11, V).

체커보드 단속 솔기- 이것은 한쪽의 틈이 다른 쪽 솔기의 용접 부분 반대편에 위치하는 양면 간헐 솔기입니다 (그림 2.11) , G).

냄비 손잡이- 용접할 부품의 상대적인 위치를 고정하기 위한 짧은 용접입니다. 용접으로 만들어진 구조물은 종종 다양한 요소로 구성됩니다. 용접으로 조립된 이러한 요소는 최종 용접 제품을 형성합니다. 조립 과정에서 용접하기 전에 일부 요소를 주요 구조물에 부착해야 합니다. 이는 서로 일정 거리에 위치한 일련의 짧은 봉합사를 적용하여 달성됩니다. 압정은 요소를 원하는 위치에 고정할 수 있을 만큼 강해야 하며 제품을 용접할 때 끊어지지 않아야 합니다. 압정의 수와 단면적은 용접할 금속의 두께, 이음매의 길이, 압정이 견뎌야 하는 냉간 가공 하중 및 사용된 용접 기술에 따라 결정됩니다.

작용력에 대한 위치에 따라 용접은 측면, 정면, 결합 및 경사로 구분됩니다(그림 2.12).

정면 맞대기 용접은 국부 응력이 가장 낮은 전체 단면에 가해지는 힘을 고르게 전달합니다. 연결 강도는 용접되는 요소의 가장자리 절단 유형에 의존하지 않으며 작업이 올바르게 수행되면 거의 동일합니다. 응력 집중 및 균열의 중심 역할을 할 수 있는 언더 용접 또는 미완성 크레이터를 남기지 않고 이음새의 끝 부분, 특히 경사진 부분을 조심스럽게 용접해야 합니다.

쌀. 2.12. 작용 방향에 따른 용접 유형

그들에 대한 노력:

ㅏ- 종방향(측면); 비- 가로 (정면); V- 결합; G- 비스듬한

오버랩 조인트의 전면 양면 필렛 용접은 대부분의 경우 하중 분포가 고르지 않습니다. 탄성 작업 단계에서 측면 용접 길이에 따른 응력 분포가 고르지 않게 발생하고 극단 지점에서 큰 과잉 응력이 발생합니다.

측면 솔기의 강도는 앞 솔기의 강도보다 약간 낮습니다. 그 이유는 주로 약간의 굽힘 영향을 받은 절단으로 인해 파손이 발생하기 때문입니다. 측면 솔기의 소성 특성은 중요하지 않으며 솔기 시작 부분에 첫 번째 균열이 나타난 후 파괴가 매우 빠르게 발생합니다.

측면 솔기만을 사용하여 랩 조인트를 만들 때는 솔기의 길이가 부품의 너비보다 커야 합니다. 이 조건이 충족되지 않으면 전면 및 측면 솔기를 모두 사용하여 윤곽을 따라 용접이 수행됩니다. 윤곽을 따라 용접하면 정면 또는 측면 솔기에 비해 접합 강도가 증가하지만 정면 솔기와 측면 솔기가 교차하면 강도가 감소합니다. 모서리에 응력 집중이 증가하므로 윤곽을 따라 용접할 때 데지 않는 것이 좋습니다(그림 2.13).

다음 용접 위치가 허용됩니다(그림 2.14): 낮은 맞대기 및 "보트"; 낮은 티; 수평의; 천장 엉덩이; 천장 T바; 아래에서 위로 수직; 위에서 아래로 수직; 45° 각도로 기울어져 있습니다.

쌀. 2.13.

쌀. 2.14.

낮은 용접 위치- 용접 이음매의 이음새가 위치한 평면이 수평면에 대해 0 ~ 10 °의 각도에 있을 때의 위치. 낮은 위치에서 용접할 때 용접 풀의 표면은 수평 위치를 차지하므로 가장 많은 용접이 발생합니다. 좋은 조건솔기를 형성합니다.

수평 용접 위치- 용접 이음매가 수직 표면에 위치하고 수평면에 대해 0~10° 각도를 이루는 위치입니다.

수직 용접 위치- 용접 이음매는 수평면에 대해 90° ± 10° 각도로 수직면에 있습니다.

오르막 용접- 용접풀이 아래에서 위로 이동하는 경사자세의 융접입니다. 내리막 용접- 용접풀이 위에서 아래로 이동하는 경사자세의 융착용접입니다.

위에서 아래로 그리고 "내리막"의 수직 위치에서의 용접은 액체 금속의 중력 방향과 용접 방향이 일치하고 용접 풀의 금속이 아크 아래로 흘러 깊이가 감소한다는 사실이 특징입니다. 침투. 아래에서 위로 그리고 "위"로 수직 위치에서 용접할 때 용탕의 중력 방향은 용접 방향과 반대가 되며, 용접 풀의 금속이 아크 아래에서 흘러나와 침투 깊이가 증가합니다. .

기울어진 용접 위치- 용접부가 위치한 평면은 수평면에 대해 45° ± 10°의 각도를 이루고 있습니다.

천장 용접 위치- 후자가 연결 아래에서 수행되는 경우 용접 중 공간 위치. 천장 위치에서 용접할 때 용접 풀의 표면은 수평 위치를 차지하고 풀의 금속은 표면 장력과 아크 압력의 힘에 의해 유지됩니다. 이런 종류의 용접은 가장 어렵고 자격을 갖춘 용접공만이 수행할 수 있습니다.

수직 및 머리 위 공간 위치에서의 용접은 주로 제품이 크고 회전할 수 없는 기업에서 사용됩니다. 수직 용접 위치는 천장 위치보다 일반적입니다.