집 파이프 및 피팅 화학적 밀링을 위한 설비. 콘크리트의 화학적 밀링

화학적 밀링을 위한 설비. 콘크리트의 화학적 밀링

콘크리트의 화학적 밀링은 접착력을 향상시키기 위해 콘크리트 표면을 특수 화학 물질로 처리하는 것입니다. 콘크리트 표면에서는 경화 후 거의 모든 기공이 막혀 페인트와 실란트가 잘 붙지 않습니다. 화학적 밀링은 콘크리트의 기공을 열고 모든 유형의 코팅을 준비하는 데 도움이 됩니다.

서로 다른 물체의 표면 연결은 접착력에 따라 달라집니다. 라틴어 접착에서 접착은 접착으로 번역됩니다. 이러한 현상 덕분에 페인트와 바니시, 갈바니 코팅, 용접, 접착 등을 적용하는 것이 가능해졌습니다. 따라서 접착력을 높이는 것은 현대 건축에서 매우 시급한 문제입니다.

콘크리트 작업을 하다 보면 대상물 전체를 한번에 타설할 수 없는 상황이 발생하는 경우가 있습니다. 후속 타설 중에 콘크리트의 새로운 층과 오래된 층 사이의 접촉 지점에서 소위 콜드 솔기가 발생합니다.

차가운 솔기로 인해 관절 강도가 떨어지고 투수성이 저하됩니다.

또 다른 문제는 수행할 때 발생하는 어려움으로 인해 발생합니다. 마무리 작업콘크리트 표면(미장, 셀프 레벨링 바닥 생산). 실제로 콘크리트는 굳은 지 8시간이 지나면 표면에 시멘트 피막(시멘트 레이턴스층)이 형성되어 마감재와 콘크리트의 접착을 방지한다. 시멘트 필름을 제거하지 않으면 연결이 약해집니다.바닥이나 석고가 벗겨지거나 파손될 가능성이 크게 높아집니다.

레이턴스를 제거하는데 사용됩니다. 다양한 방법, 하지만 지난 몇 년화학적 밀링이 널리 보급되었습니다. 이 방법은 오래된 콘크리트나 벽돌 표면 모두에서 레이턴스를 제거하는 데 동일하게 효과적입니다. 화학적 밀링의 주요 목적은 폴리머, 시멘트 또는 석고 베이스에 다양한 코팅을 적용하기 위해 표면을 준비하는 것입니다.

코팅을 위한 콘크리트 기초 준비

침투성 화합물에 의한 레이턴스 제거 기술은 방수작업, 콜드 조인트 제거, 셀프 레벨링 바닥 설치 등 콘크리트 바닥과 도포된 화합물의 고품질 접착이 필요한 공정에 사용됩니다.

콘크리트의 기공, 미세 균열 및 모세관을 열어 화학적 활성 성분이 기공 공간에 침투하고 콘크리트 표면 방수 및 기타 목적에 사용되는 재료 결정의 형성 및 성장을 보장합니다.

레이턴스 형성 이유

시멘트 레이턴스는 콘크리트로 만들어진 표면의 약하고 느슨한 결정 구조입니다. 층의 두께는 20-300 마이크론일 수 있지만 이 층은 콘크리트와 별도로 "살아 있습니다". 이는 콘크리트 바닥과 물리적으로 강하게 연결되지 않으며 동시에 액체가 콘크리트에 침투하는 것을 방지합니다. 이로 인해 콘크리트 표층에는 조밀하고 내구성 있는 결정구조가 형성되지 않습니다.

레이턴스 형성의 주요 원인은 물과 함께 콘크리트 표면에 나타나는 수산화칼슘 수용액입니다. 공기 중에 존재하는 이산화탄소와 반응하여 탄산칼슘 막을 형성하는데, 화학적 조성은 석회암이며 물에 불용성입니다.

시멘트 레이턴스의 형성은 다음과 같은 방법으로도 촉진됩니다.

알칼리 금속염, 시멘트 조성물에 자유 형태로 존재하며;
재 폐기물시멘트에 첨가되어 알칼리를 방출하는 화력 발전소;
자갈, 쇄석, 모래할로겐 화합물 함유;
부동액 및 변성 첨가제, 콘크리트 혼합물 생산에 사용됩니다.

시멘트 레이턴스는 탄산염, 질산염, 황산염 및 염화물의 혼합물이며 물에 용해되거나 불용성입니다.

수용성 알칼리는 시멘트가 물과 결합하면 시멘트의 알루미네이트 및 규산염과 화학적으로 결합하는 용액을 형성합니다. 이산화탄소와 접촉하면 이러한 알칼리는 탄화되어 물에 녹지 않는 치밀한 시멘트 레이턴스를 형성합니다. 우유 형성의 또 다른 이유는 그 구성이 규제 요구 사항을 충족하지 않는 경우 시멘트 혼합에 사용되는 물일 수 있습니다.

시멘트 레이턴스는 콘크리트의 기공 공간을 일정 깊이까지 채우는 느슨하고 깨지기 쉬운 구조입니다. 표면에 시멘트 필름이 있는 콘크리트에 코팅을 적용할 때 예상되는 모놀리식 연결 대신 "표면 코팅 - 시멘트 레이턴스 - 콘크리트"의 3층 시스템이 형성됩니다. 이 "파이"의 층 사이의 강도는 예상보다 절반입니다.

이 경우 각 레이어는 서로 독립적으로 작동하며 기계적 부하를 개별적으로 감지합니다. 제일 약점강도의 관점에서 보면 시멘트 필름입니다. 분명히 스트레스가 증가하면 여기서 파괴가 일어날 것입니다. 시멘트 필름은 수축 압축 응력이 인장 응력으로 바뀌는 일종의 경계입니다. 이것이 바로 냉간 용접 영역이 즉시 사전 응력을 받는 이유입니다.

아시다시피 콘크리트는 압축에 잘 작동하지만 굽힘에는 다소 나쁘고 인장에는 매우 약합니다. 인장 응력으로 인해 접합부 영역은 모놀리식 콘크리트보다 강도와 밀도가 훨씬 낮습니다. 그렇기 때문에 동일한 응력 하에서 균열은 주로 차가운 솔기를 따라 형성됩니다..

"콜드 조인트" 효과를 방지하고 콘크리트 표면이 실런트 또는 페인트의 보호층을 수용할 수 있도록 하려면 시멘트 필름을 제거하고 콘크리트의 기공을 열어야 합니다. 이를 위해 다양한 기계적, 화학적 방법이 사용됩니다.

레이턴스를 제거하는 데 사용되는 방법

기계적 청소

콘크리트 표면의 기계적 청소는 기계식 와이어 브러시, 밀링 및 연삭기를 사용하여 수행됩니다. 스크리드의 기본 층이 손상되는 것을 방지하기 위해 경화 콘크리트의 건식 기계적 청소는 특정 강도를 얻은 후에만 수행할 수 있습니다. 그러나 강도가 증가함에 따라 청소가 훨씬 더 어려워집니다.

밀링 머신과 구동 금속 브러시의 사용은 콘크리트의 강도가 2-3MPa 이하인 경우에만 정당화됩니다. 콘크리트의 내구성이 높아지면 가공 시간이 크게 늘어나고 공구 마모도 늘어나 청소 효율성이 눈에 띄게 저하됩니다.

시멘트 레이턴스로부터 콘크리트를 청소하는 기계적 방법의 단점:

콘크리트가 필요한 강도에 도달한 후에만 청소할 수 있기 때문에 기술적 중단이 상당히 길어집니다.
미세 균열로 인해 내부 응력이 발생할 수 있습니다.
시멘트 레이턴스 층만 제거되고 콘크리트의 기공은 열리지 않습니다.
산업용 진공 청소기를 사용해야 하는 다량의 먼지 형성;
높은 노동 강도;
장비 비용이 높다.

화학 우유를 기계적으로 세척할 경우 수행되는 작업의 품질을 제어하는 것조차 어렵습니다.

하이드로샌드블라스팅

하이드로 샌드 블라스팅을 사용하면 시멘트 필름을 제거하고 표면층에서만 콘크리트 기공을 열 수 있습니다.

이 프로세스에는 다음과 같은 단점이 있습니다.

콘크리트가 5MPa의 강도를 얻기 전에는 청소가 불가능합니다.
작업 제트의 충격으로 인한 내부 응력 발생과 그에 따른 이완으로 인해 미세 균열이 발생합니다.
기존 생산 및 내부 작업 중 사용 제한;
높은 장비 비용(고압 압축기, 연마재 분사 시스템, 공기 여과 장치).

에어 또는 워터젯으로 청소

이 처리는 0.5-0.7 MPa의 압력 하에서 물 또는 물-공기 제트로 수행됩니다.. 이 방법은 가장 간단하며 콘크리트 타설 후 거의 즉시 청소가 가능합니다(강도 0.3 MPa). 이 정도의 힘으로 콘크리트 표면 위를 걸을 수는 있지만 그 위에는 흔적이 남습니다.

이 경우 콘크리트의 구조가 상당히 견고하므로 모르타르부와 굵은골재의 접착이 깨질 위험이 없다. 이 강도를 달성하는 데 걸리는 시간은 4~18시간이며 주변 공기의 온도와 습도, 특성에 따라 달라집니다. 콘크리트 혼합물.

이 방법의 단점은 다음과 같습니다.

수직 표면 및 음의 공기 온도에서 사용이 불가능합니다.
콘크리트 표면에 물에 녹지 않는 시멘트 필름이 남아 있습니다.
압축공기에 포함된 압축기 오일은 표면에 접착 방지막을 형성합니다.

화학적 에칭

화학적 에칭은 염산을 사용하여 수행됩니다. 이러한 청소 과정은 기술적으로 정당하지 않으며 심지어 해롭기까지 합니다. 염산을 사용하면 콘크리트의 내구성이 저하됩니다.

화학적 에칭의 단점:

처리되지 않은 표면에 비해 접착 강도가 약간 증가합니다.
시멘트 레이턴스뿐만 아니라 시멘트 석재의 표면 파괴로 인해 작동 중 새 콘크리트와 오래된 콘크리트 사이의 냉간 이음새가 파괴됩니다.
산을 중화하기 위해 알칼리로 추가 처리가 필요합니다.

경화 지연제 적용

콘크리트 혼합물을 붓고 시멘트 레이턴스를 제거하는 사이의 시간 간격을 늘리고 청소 절차를 용이하게 하기 위해 SDB(아황산염 효모 매시)와 같은 다양한 경화 지연제가 사용됩니다. SDB 용액은 페인트 분무기를 사용하여 콘크리트 표면에 도포됩니다.

약해진 표면층은 구동 브러시나 고압의 물 분사기를 사용하여 제거됩니다.

이 방법의 단점은 다음과 같습니다.

콘크리트 타설 직후 처리가 불가능합니다. 기온에 따라 치료 시작 시간은 2~4일이 될 수 있습니다.
기초 콘크리트의 강도를 신중하게 제어할 필요성;
가을 겨울 기간에 콘크리트를 만들 때 경화 지연제를 사용할 수 없습니다.

시멘트 필름으로 콘크리트 표면을 청소하는 기존 방법의 낮은 기술 수준과 비경제적인 특성으로 인해 이 문제를 해결하기 위한 새로운 방법이 모색되었습니다. 연구 결과, 레이턴스를 제거하는 완전히 새로운 방법인 화학적 밀링이 개발되었습니다.

화학적 밀링의 장점

화학적 밀링 방법은 복잡한 다관능성 산을 기반으로 만들어진 조성물을 사용하여 콘크리트 표면을 순차적으로 처리하는 것으로 구성됩니다. 이 방법은 기계적 세척, 샷, 하이드로, 샌드 및 하이드로 샌드블라스팅의 사용을 완전히 제거하며 경우에 따라 석고 메쉬를 설치할 필요도 없습니다.

화학적 밀링을 사용하면 시멘트 레이턴스를 효과적으로 용해하고 콘크리트의 기공을 열어 단일체를 만드는 것이 가능합니다. 이 방법은 모놀리식 콘크리트 층의 접착 강도를 1.5-3배 증가시킵니다., 석고, 시멘트 및 마그네슘 스크리드, 방수재료침투 작용, 에폭시, 폴리우레탄, 아크릴레이트 및 시멘트 셀프 레벨링 바닥, 타일 접착제, 조인트 실란트, 석고, 인공 및 내부 클래딩으로 만든 외관 및 내부 클래딩 자연석.

화학적 밀링의 주요 장점:

시멘트석을 파괴하지 않고 레이턴스를 용해 및 제거하는 단계;
단일체 생성에 기여하는 차가운 솔기를 제거합니다.
방수 재료 및 기타 코팅의 침투 깊이를 증가시킵니다.
시멘트 필름에서 콘크리트를 청소하는 노동 강도를 줄입니다.
작업 비용 절감.

화학적 밀링에 사용되는 재료

화학적 밀링 중에 콘크리트는 Crystallizol Himfrez 복합체와 같은 다양한 화합물로 순차적으로 처리됩니다. 이 복합체에는 산성 세정제 Kristallizol Cleaner와 알칼리성 접착 활성제 Kristallizol Active라는 두 가지 구성이 포함되어 있습니다. 먼저 콘크리트 표면에 Crystallizol Cleaner를 도포하여 시멘트 레이턴스를 용해시킵니다.콘크리트의 기공을 열지만 시멘트석과 반응하지 않으며 구조를 방해하지 않습니다.

한 시간 후 발포가 멈추면 Crystallizol Active가 콘크리트에 도포되어 접착력이 향상됩니다. 이 복합체를 사용하면 활성 화학물질이 콘크리트 표면에 침투하는 깊이가 증가합니다.

화학적 밀링은 콘크리트 - 폴리머 바닥 또는 콘크리트 - 방수층 사이의 모놀리식 연결을 구성하기 위한 조건을 만듭니다.

Crystallizol Himfrez 제제의 장점:

이 성분은 자연과 인간에게 무해합니다. 모든 환경 안전 요구 사항을 충족합니다.
냄새가 강하지 않아 작업이 편리하고 쉽습니다.
화학 성분에는 아세트산, 염산, 오르토인산, 구연산 및 콘크리트 표면에 부정적인 영향을 미치는 기타 요소가 포함되어 있지 않습니다.
이 단지는 기업을 포함한 모든 물건의 건설에 사용될 수 있습니다. 음식 산업, 수영장, 식수 탱크.

Lepta Himfrez, Gambit Frez (N-1) Complex, Elakor-MBZ, ArmMix Cleaner, Dezoxyl STOP, Tiprom Plus와 같은 재료는 유사한 특성을 가지고 있습니다. 이 모든 재료는 동일한 원리에 따라 제조되며 동일한 물리적 작동 원리를 갖습니다. 구성 성분에 포함된 화학 물질은 시멘트 필름을 파괴하고 콘크리트의 기공을 엽니다.. 이러한 재료를 사용하면 셀프 레벨링 바닥 및 기타 코팅에 대한 콘크리트의 접착 강도가 1.5-3배 증가합니다.

화학적 밀링용 조성물을 적용하는 기술

예를 들어 Elakor-MBZ 구성을 적용하는 기술을 고려하십시오. 이 조성물은 실내 또는 실외 시멘트 함유 표면의 가장 오염되거나 약화된 층인 시멘트 필름을 제거하는 데 사용됩니다.

일반 요구 사항 및 권장 사항:

기초: 콘크리트 표면, 모래-시멘트 스크리드;
베이스의 습도는 6%를 넘지 않아야 합니다.
+5도 이상의 공기 및 기본 온도;
상대 습도 – 표준화되지 않음;
타설 후 가공 전 콘크리트의 경화 시간은 최소 14일입니다.

프로세스 단계:

기초 준비. 이 단계에서는 먼지, 오물, 오래된 페인트, 기름 얼룩 등을 제거합니다.
작업 재료 준비. 일반적으로 Elakor-MBZ는 즉시 사용 가능한 상태로 판매되지만 농축액 형태로도 판매되며 이를 물과 1:3 비율로 희석해야 합니다. 완성 된 구성의 소비량은 평방 미터당 0.4-0.5 리터입니다.
애플리케이션. 조성물은 처리할 표면에 고르게 도포됩니다. 이는 롤러, 브러시, 공압 스프레이 건 또는 숏크리트 방법을 사용하여 수행할 수 있습니다. Shotcrete는 특수한 Shotcrete 설치를 사용하는 솔루션의 응용 프로그램입니다. 이 설치는 90-100m/s의 속도로 솔루션을 공급합니다. 기압은 150-350kPa입니다.
콘크리트 표면의 조성물 경화시멘트 레이턴스와 백화가 완전히 용해될 때까지;
반응 잔류물 제거물을 사용하는 것;
반창고를 바르기 전 대기 시간, 미네랄 스크리드, 실런트, 타일접착제, 셀프레벨링 바닥재는 최소 1시간 이상 시공해야 합니다.

직장에서의 안전

모든 화학적 콘크리트 밀링 화합물은 세심한 주의를 기울여 취급해야 합니다. 피부에 닿으면 다소 고통스러운 화학적 화상을 남길 수 있습니다.. 이러한 화합물이 얼굴이나 눈에 묻으면 특히 주의해야 합니다. 이로 인해 흉한 흉터가 생기고 심지어 영구적인 실명까지 초래할 수 있기 때문입니다.

조성물이 피부나 눈에 닿은 경우에는 씻어내십시오. 큰 금액물

화합물로 작업할 때는 항상 긴 소매가 달린 보호복, 막힌 신발, 마스크가 달린 보안경과 장갑을 착용해야 합니다. 증기 흡입을 피하십시오 화학 성분 , 목이나 입에 화상을 입을 수 있습니다.

같은 이유로 다음 사항을 확인해야 합니다. 직장통풍이 잘됨. 증기가 매우 강한 경우에는 부상을 방지하기 위해 산성 증기 카트리지가 있는 호흡보호구를 사용해야 합니다. 구성을 사용하기 전에 일반적으로 라벨에 표시된 지침을주의 깊게 연구하는 것이 좋습니다.

콘크리트 화학적 밀링 재료 비용

콘크리트 표면의 화학적 처리에 사용되는 구성 요소의 예상 비용:

이름	목적	비용, 문지름/리터
힘프레즈 콤플렉스	하나에 둘. 레이턴스를 제거하고 모공을 열어 표면을 접착적으로 활성화시킵니다.	180
힘프레즈 클리너	시멘트 레이턴스를 용해시키고 콘크리트의 기공을 열어줍니다.	140
힘프레즈 활성제	시멘트 및 폴리머 코팅으로 콘크리트의 접착력(접착 강도)을 증가시킵니다.	140
스크레이퍼	시멘트 침전물과 백화로부터 콘크리트 표면을 부드럽게 청소합니다.	120
ArmMix 클리너	백화, 플라크, 시멘트 필름 등의 콘크리트를 청소하고 접착력을 향상시킵니다.	65
데옥실스톱	콘크리트, 금속 및 기타 재료로 만들어진 표면을 청소합니다. 이 제품은 세라믹, 에나멜, 콘크리트, 유리, 염분 침전물 등을 제거합니다. 텅스텐, 티타늄 및 내화학성 플라스틱에 안전합니다.	95
티프롬 플러스	소금 퇴적물, 시멘트 모르타르 잔류물 및 대기 오염으로 인해 벽돌, 인공 및 자연석으로 만들어진 외관을 청소합니다.	90

결론

화학적 밀링은 높은 생산성, 낮은 노동 강도 및 비용 효율성이 특징입니다.. 도움을 받으면 콘크리트 표면에서 시멘트 함유 코팅의 약해지거나 오염된 최상층인 시멘트 레이턴스를 매우 빠르고 간단하게 제거할 수 있습니다. 전문가들은 화학적 밀링이 가장 중요하다고 말합니다. 효과적인 방법시멘트 필름에서 콘크리트를 청소합니다.

콘크리트 청소를 위해 기계적 방법을 사용할 때는 침전된 먼지로 인해 재료의 기공이 연마되지 않도록 주의해야 합니다. 이로 인해 표면이 매우 매끄러워져 접착력이 크게 저하될 수 있습니다. 화학적 밀링 컴파운드는 매끄러운 콘크리트에 거친 모서리를 만드는 데 이상적인 고성능, 저소비 솔루션입니다. 콘크리트의 기공을 열고 접착력을 1.5-3 배 증가시킵니다. 게다가, 화학적 밀링은 기계적 밀링보다 덜 노동집약적인 절차입니다.

콘크리트의 화학적 처리는 "콜드 솔기" 효과를 제거하고 먼지 제거 화합물 및 침투 방수 재료의 작용을 활성화하여 모놀리식 연결을 만드는 데 사용됩니다. 콘크리트 기초– 셀프 레벨링 바닥. 이 처리에는 사실상 제한이 없습니다. 오래되고 새로 쏟아지는 시멘트 필름을 제거하는 데 사용할 수 있습니다.다공성 및 밀도, 습하고 건조한 콘크리트 표면, 실내 및 실외 모두에서.

콘크리트의 화학적 밀링에 대한 자세한 내용은 비디오에 나와 있습니다.

화학적 밀링으로 콘크리트, 벽돌 및 석고로 만들어진 표면을 청소하기 위한 조성물, 시멘트 필름 제거, 접착력 활성화, 방수 표면 준비, 백화 및 광물 기반의 시멘트 퇴적물로부터 외관 청소: 콘크리트, 벽돌, 세라믹, 천연 및 인공석, 석고, 슬레이트, 곰팡이 및 곰팡이 형성 방지. 이 조성물은 금속, 세라믹, 주철, 에나멜 처리 및 아크릴 배관 설비의 녹 침전물을 청소하는 데에도 사용됩니다.

응용 및 속성

부착- 이 재료는 시멘트 필름 청소, "차가운 솔기" 제거, 단일체 생성 및 단일체 콘크리트, 시멘트, 석고 및 마그네슘 바닥 스크리드 층의 접착력을 1.5-3배 증가시키기 위한 것입니다.

베이스 준비- 침투 방수재, 시멘트, 에폭시, 폴리우레탄 및 아크릴레이트 셀프 레벨링 바닥재 및 조인트 실런트 적용에 사용됩니다. 프라이머를 사용할 필요가 없습니다.

곰팡이 및 곰팡이 형성 제거콘크리트, 석고 및 벽돌 표면에서. 살생물제 및 방부제 "ArmMix"와 함께 작동합니다.

콘크리트 및 벽돌의 백화 제거-염분으로부터 벽돌과 콘크리트 표면을 청소하고 발수제와 함께 작동합니다.

녹 침전물 제거금속, 아크릴, 에나멜, 주철 및 세라믹 위생 도자기

콘크리트 작업을 하다 보면 전체 대상물을 한 번에 타설하는 작업을 중단 없이 수행할 수 없는 상황이 자주 발생한다. 결과적으로 후속 타설 중에 기존 콘크리트 층과 새 콘크리트 층 사이의 접촉 지점에 차가운 솔기가 나타납니다. 일반적으로 차가운 솔기는 접합 강도를 상실하고 수밀성을 위반합니다(누수로 나타남).

고객이 자주 직면하는 또 다른 문제는 콘크리트 표면에서 작업을 마무리하는 것입니다. 콘크리트가 굳은 후 8시간이 지나면 표면에 시멘트 피막이 형성되어 접착을 방해합니다. 즉, 콘크리트와 마감재의 접착력이 저하됩니다. 제거하지 않으면 연결이 약해지며 석고나 바닥(스크리드)이 벗겨지거나 파손될 가능성이 높습니다. 시멘트 필름을 제거하려면 일반적으로 기계적 제거 방법(콘크리트의 기계적 밀링)을 사용하거나 산(일반적으로 염산)을 사용합니다. 이 두 방법 모두 단점이 있습니다. 첫 번째는 고가의 장비(모래 또는 쇼트 블라스팅 기계)의 사용 및 구조물의 약화와 관련이 있으며, 두 번째는 구조물과 작업자에 대한 산 및 용제의 유해한 영향과 관련되어 있습니다.

우리는 콜드 조인트 문제와 시멘트 필름 제거 문제에 대한 솔루션을 제공합니다. 화학적 밀링"ArmMix Cleaner" 구성을 사용하는 표면. 이는 복잡한 다관능성 산으로 만들어진 즉시 사용 가능한 수성 조성물입니다. 무취이며 인간과 환경에 유해한 영향을 미치지 않습니다. 주거용, 공공 및 공공 건물의 건설 및 수리 중 내부 및 외부 작업을 위해 러시아 연방 보건부로부터 사용 및 운영 승인을 받았습니다. 산업용 건물그리고 구조. 염산, 아세트산, 구연산, 오르토인산 또는 콘크리트를 파괴하는 용제가 포함되어 있지 않습니다.

장점과 자질

시멘트석을 파괴하지 않고 시멘트 필름을 용해시킵니다. 기공을 열고 건물 기재의 접착 활성화. 건물의 정면(벽돌, 콘크리트, 석조 기초)에서 백화를 제거합니다. 표면에서 녹슨 침전물을 제거합니다.

구성 - pH = 1-2의 분홍색 산성 세척제는 시멘트 필름을 용해시키고 기공을 열어 코팅이 콘크리트에 침투하는 깊이를 증가시키며 베이스에 대한 접착 강도를 증가시킵니다.

수동 기계적 청소 및 기계 밀링, 샌드, 샷, 하이드로 및 하이드로 샌드블라스팅 제외, 콘크리트 표면 노칭을 위한 다이아몬드 도구 및 해머 드릴 사용.
석고 메쉬를 사용할 필요가 없습니다.
노동 강도와 작업 비용을 줄입니다.

적용 모드

작업은 +5°C ~ +30°C의 주변 온도에서 수행되어야 합니다.
느슨한 입자, 먼지로부터 베이스 표면을 기계적으로 청소하고 먼지를 제거합니다.
브러시, 롤러 또는 스프레이를 사용하여 시멘트 필름과 백화가 용해되고 기공과 미세 균열이 열릴 때까지 ArmMix Cleaner를 1회 또는 여러 번에 걸쳐 베이스에 도포합니다.
청소 과정 중에 화학 반응이산화탄소 방출과 함께.
남은 반응물을 물로 씻어내세요.

공기 건조

미네랄 스크리드, 플라스터, 타일 접착제, 실런트 및 셀프 레벨링 바닥을 도포하기 전 - 1시간;
폴리머 셀프 레벨링 바닥 및 실런트를 적용하기 전에 콘크리트의 필요한 잔류 수분에.

추가 제품 정보

안전 요구사항:

이 구성은 내화성입니다. pH=1-2의 산으로 작업할 때는 안전 요구 사항을 준수하여 작업을 수행하십시오. 작업복, 보안경, 고무장갑을 착용하고 작업하십시오. 조성물이 눈, 피부, 점막에 들어간 경우에는 물로 씻어내십시오. 어린이의 손이 닿지 않는 곳에 보관.

대략적인 소비량

0.1 - 0.3l/m2.

패키지

플라스틱 용기 1l, 5l 및 10l

운송 및 보관

포장된 조성물은 이러한 유형의 운송에 대해 시행 중인 운송 및 화물 고정 규칙에 따라 도로, 철도 및 기타 운송 방식으로 운송됩니다. 포장된 조성물은 포장의 안전성과 습기로부터의 보호를 보장하는 조건 하에 +5°C 이상의 온도에서 건조한 방에 보관됩니다.

제조업체의 보증

제품의 보장된 유통기한은 제조일로부터 1년입니다. 퇴적물의 존재가 허용됩니다. 얼지 마십시오. 구성의 색조는 규제되지 않습니다.

가격

에게범주:

화학적 처리

화학적 밀링, 스탬핑, 연마

화학적 밀링에서는 공작물을 에칭 용액에 담그어 금속 제거를 수행합니다. 에칭 대상이 아닌 영역은 적절한 보호 코팅으로 격리됩니다. 금속이 용해되는 윤곽선은 절연되지 않은 상태로 유지됩니다. 이 공정을 통해 기계적 가공이 매우 노동집약적인 소형, 초대형 크기 및 얇은 벽의 경도가 증가된 부품을 생산할 수 있습니다.

화학적 밀링은 주로 성형 표면을 가진 주어진 크기의 부품을 얻기 위해 재료를 제어하여 제거하는 데 사용되며 리브의 두께를 기계적 가공, 스탬핑 및 주조로 얻을 수 없는 값으로 줄입니다. 골판지 벽 처리용, 여러 부품을 하나로 연결하기 위한 돌출부 형성, 다양한 모양의 구멍, 깊고 좁은 홈 생성, 얇은 스트립 및 가파른 경사 가공, 다양한 단면을 가진 부품 생성. 또한 기계적 처리 후 표면에 남아있는 손상층을 제거하고 표면에 원하는 릴리프(화학적 브랜딩)를 얻기 위해 화학적 처리를 사용합니다.

이 방법은 내화학성, 내열성, 알루미늄 및 구리 기반을 포함한 모든 금속 및 합금을 가공할 수 있습니다. 그러나 처리되는 재료의 구성에 따라 용액의 구성과 처리 모드가 모두 변경됩니다.

치료 용접 부품용접이 결함 없이 수행되면 가능합니다. 그렇지 않으면 용접의 화학적 밀링으로 인해 피트가 형성되거나 국부적인 에칭이 발생할 수 있습니다.

화학적 밀링은 ±0.015~±0.5mm의 공차를 허용합니다. 화학적으로 밀링된 표면의 거칠기는 4~5등급 이내입니다. 평균 생산성은 0.025-0.1mm/min입니다.

가공물의 두께 변동과 표면의 굴곡은 화학적 밀링 후에 재현된다는 점을 명심해야 합니다. 따라서 완성품의 공차가 빡빡한 경우 먼저 기계 가공을 통해 공작물의 두께 차이를 제거해야 합니다.

장비. 가공용 에칭 용액은 매우 공격적이므로 이를 위한 용기는 경질 폴리염화비닐(비닐 플라스틱) 또는 불소수지-4로 만들어야 합니다. LK-1 또는 105 등급의 내화학성 규산염 에나멜 또는 불소수지 ZM이 늘어선 강철로 만든 대형 욕조를 만드는 것이 좋습니다.

에나멜 라이닝의 두께는 0.8-1.2mm, ZM 불소 수지 범위는 400-500 마이크론이어야합니다. 에나멜과 불소수지 코팅 기술은 레닌그라드 기업, 특히 Lenkhim 식품 가공 공장에서 내화학성 에나멜로 대형 용기를 라이닝하는 데 성공했습니다. 에칭 용액은 증기-물 재킷 또는 관형 히터를 사용하여 60-70 ° C로 가열되고 이를 작업 용액에 담급니다. 히터도 내화학성 코팅으로 보호해야 합니다.

금속 용해로 인한 증기는 하이드로필터를 통해 안정적으로 흡입되어야 합니다. 배기 시스템과 필터도 내화학성 재료로 제작되어야 합니다. 플랜지 연결내화학성 고무로 만든 개스킷이나 불소수지와 고무로 만든 결합형 개스킷을 장착해야 합니다.

부품을 욕조에 담그는 속도를 조절하는 장치

화학적 처리를 받은 공작물을 특정 속도로 용액 욕조에 담급니다. 침지 속도의 값은 항상 동일할 필요는 없으며, 주어진 모드에 따라 달라집니다.

공작물을 솔루션에 담그는 데 필요한 속도를 보장하고 부드럽고 무단계 속도 변경을 구현하기 위해 혁신가 V. K. Samotesov와 A. P. Popov는 장치를 도입했습니다.

디자인은 간단하며 작업물을 용액에 담그는 속도를 0~10m/min 범위에서 조정할 수 있습니다. 장치는 피스톤이 있는 실린더로 구성됩니다. 원심 펌프, 양방향 밸브 및 스로틀. 실린더는 욕조 본체에 고정적으로 장착되거나 욕조에 제공된 특수 랙에 장착됩니다.

공작물을 담글 때 장치의 작동은 다음 작업으로 구성됩니다. 양방향 밸브의 핸들이 위치 I에서 위치 II로 이동되었습니다. 이 위치에서는 실린더로의 물 공급이 중단됩니다. 동시에 물은 파이프라인과 스로틀을 통해 실린더의 아래쪽 구멍을 떠납니다. 부하와 장치에 부착된 작업물의 영향으로 피스톤이 천천히 낮아지기 시작합니다. 하강 속도는 스로틀에 의해 제어됩니다. 욕조에서 부품을 들어 올릴 때 위치 II의 양방향 밸브 핸들이 위치로 이동 한 다음 원심 펌프에서 피스톤 아래 실린더의 하부 캐비티에 0.6-0.8 atm 압력의 물이 공급됩니다. 양방향 밸브를 통해 욕조에서 부품을 빠르게 들어 올릴 수 있습니다.

솔루션. 탄소강에서 강철 블랭크를 화학적으로 밀링하는 경우 황산구리, 칼륨, 나트륨 및 과황산암모늄, 염화제2철 및 염화나트륨 용액을 사용하여 만족스러운 결과를 얻었습니다.

구리 및 황동을 처리하려면 4% 염산 용액과 같은 양으로 혼합된 10% 과염소산칼륨 용액이 사용됩니다.

X18N9T 강의 화학적 밀링에는 질산과 염산의 혼합물이 필요합니다.

쌀. 1. 화학 처리 중에 공작물을 담그는 장치.

알루미늄 및 그 합금의 화학적 밀링에는 황산구리, 염산 및 염화나트륨의 혼합물 또는 가성소다와 염산 용액을 사용해야 합니다.

공정 연구에 따르면 각 금속과 합금에는 최적의 농도가 있는 것으로 나타났습니다. 따라서 알루미늄의 경우 가성소다의 최적 농도는 300g/l, 실루민의 경우 400g/l, 두랄루민의 경우 500g/l입니다. 용액 농도를 더욱 증가시키면 공정의 생산성이 감소합니다.

최적의 염산 농도는 30%, 온도는 40°C입니다. 온도가 상승하면 공정의 생산성이 증가합니다. 그러나 온도가 상승하면 유해 가스, 특히 염소 방출 활동이 증가한다는 점을 명심해야합니다. 따라서 40°C 이상의 온도에서 염산 처리를 수행하는 것은 사실상 불가능합니다.

화학적 밀링의 기술적 과정은 특정 조건에 따라 다소 달라질 수 있습니다. 한편, 기본 작업과 순서는 변경되지 않습니다.

화학적 밀링 기술 과정의 첫 번째 작업은 제어 작업이어야 합니다. 가공 후에는 공작물을 주의 깊게 검사하여 재료나 가공 결함이 없는지 확인해야 합니다. 시트 블랭크의 두께가 결정됩니다. 두께를 측정한 후 가공 모드가 지정됩니다. 그런 다음 공작물을 유기 용제로 완전히 탈지합니다. 스케일이 쌓인 곳이 있으면 먼저 제거해야 합니다. 청소 후 보호 코팅이 빠르게 적용됩니다. 보호 코팅용 재료는 필요한 처리 깊이와 사용된 용액의 강도에 따라 선택됩니다.

강산을 사용하고 심층 가공하는 경우 불소수지 ZM이 보호 코팅으로 적합합니다. 불소수지 코팅은 붓거나 담그거나 스프레이를 사용하여 도포됩니다. 현탁액의 점도를 최대 14초까지 증가시킵니다. VZ-4 점도계를 사용하여 가소제를 도입합니다. 이를 통해 한 번에 30미크론 두께의 레이어를 적용할 수 있으며 이는 많은 부품을 생산하기에 충분합니다. 예외적인 경우에는 매우 안정적인 보호를 위해 6~8개 레이어(0.18~0.24mm)가 필요합니다. 각 층을 도포한 후 코팅을 120°C에서 건조하고 260°C에서 열처리합니다. 열처리 시간은 45분이다.

얕은 금속 제거의 경우 고무 접착제 88 또는 니트로 접착제 AK-20을 기반으로 한 코팅을 사용할 수 있습니다. 보호 코팅을 적용한 후 공작물 가공 준비가 완료됩니다. 이를 위해 먼저 견고한 오버레이 스텐실을 코팅된 작업물 위에 고정하고 이를 따라 날카로운 칼로 처리할 특정 영역의 윤곽을 그립니다. 그런 다음 이 영역에서 보호 코팅을 제거하고 화학 처리를 위해 준비된 작업물을 용액에 담급니다.

화학적 용해 과정은 세 기간으로 나눌 수 있습니다. 첫째, 금속 표면에 존재하는 산화막이 용해되는데, 이러한 용해는 일반적으로 천천히 진행됩니다. 다음으로, 기체 반응 생성물(보통 수소)이 금속 표면에 축적됩니다. 기체 생성물의 형성은 표면 상태에 따라 크게 영향을 받습니다. 금속 부식과 더 귀한 불순물의 노출 또는 전해질과의 전기화학적 교환으로 인해 금속 표면에 국부적 원소의 음극 수가 축적되는 것도 심각한 역할을 합니다. 두 번째 기간은 요인들 사이의 유동적 평형이 특징이며 꾸준한 과정입니다. 세 번째 기간은 반응 속도의 저하, 전해질 농도의 감소 및 금속 위에 반응 생성물의 두꺼운 층이 형성되는 것을 특징으로 합니다.

화학적 처리 중에는 전체 표면에 대한 합금의 용해 속도가 동일하지 않다는 점을 명심해야 합니다. 그 이유 중 하나는 처리되는 표면의 모든 지점에서 동일한 온도를 유지하는 것이 어렵다는 것입니다.

용해 과정에서 금속 표면이 가열되어 용액과 금속의 온도가 일치하지 않습니다. 고르지 않게 방출된 수소는 열 전달 조건을 악화시킵니다. 온도가 높은 곳에서는 용해 속도가 증가합니다. 이 모든 것은 때로는 필요한 허용 오차를 넘어서는 부정확한 용해로 이어집니다. 따라서 어떤 경우에는 온도차를 줄이기 위해 여러 가지 조치(용액 교반 또는 순환, 용액의 농도 및 온도 감소, 히터의 올바른 배치, 특정 장소의 온도 제어 등)를 취해야 합니다. .

용액에서 부품을 꺼낸 후 철저히 헹궈야 합니다. 차가운 물, 남은 염분을 중화하고 찬물과 뜨거운 물로 다시 헹구고 용매로 건조하고 보호 코팅을 제거하거나 코팅을 벗겨냅니다.

광화학 스탬핑. 그 본질은 보호 하위층을 적용한 후 감광성 층을 적용하고 복사 및 에칭하는 것입니다.

부품 제조의 기술 프로세스는 다음과 같은 주요 작업으로 구성됩니다.
1. 준비 작업 (재료 절단, 양면 연마, 유기 용제로 탈지, 분필로 문지르기, 흐르는 물로 세척, 건조).
2. AK-20 니트로 접착제가 포함된 분무기를 사용하여 작업물의 양면을 코팅합니다.
3. 원심분리기에서 감광성 유제를 얇은 층으로 도포합니다. 에멀젼은 포토젤라틴(140g/l), 중크롬산암모늄(15g/l) 및 25% 암모니아 용액으로 구성됩니다.
4. 네거티브(필름)의 이미지를 복사기에서 복사합니다. 공작물의 양면을 노출해야 하는 경우 양면 이미지의 정확한 일치를 보장하기 위해 먼저 두 개의 네거티브 필름을 공작물과 동일한 두께의 좁은 재료 스트립에 접착합니다. 공백은 네거티브 사이에 삽입됩니다.
5. 60~70°C의 물에서 2~3분 동안 발달합니다.
6. 보라색 염료로 2분간 염색합니다. 20°C에서 다음 조성(g)의 용액에 고정합니다.
7. 흐르는 따뜻한 물과 차가운 물로 헹구고 자연 건조시킵니다.
8. 아세톤을 적신 면봉으로 틈새의 접착제를 제거합니다.
9. 염화제2철 용액으로 공작물을 에칭합니다. 무게 1.33~1.55로 세탁 후 건조합니다. 에칭 기간은 실험적으로 결정됩니다.
10. 부품을 아세톤에 담가서 보호층을 제거합니다.

광화학 스탬핑 공정은 여러 공장, 특히 최대 0.2mm 두께의 구리, 황동 및 청동으로 다양한 기기 부품을 제조하기 위한 레닌그라드 진동기 공장에서 적용되는 것으로 나타났습니다.

Novosibirsk Electrotechnical Institute에서는 알루미늄 합금 D16으로 부품을 제조하기 위해 이 공정을 약간 수정했습니다. 에칭 대상이 아닌 부분의 보호는 전해 구리 도금으로 수행됩니다. 이를 위해 에멀젼을 고정한 후 공작물을 350-400 °C에서 소성하고 용액으로 산화물 층을 제거하고 접촉 구리를 조성물에 침착시킵니다. 철저한 세척 후 전해 구리 도금을 밀도로 수행합니다. 2-3 a/dmg.

15% 가성소다 용액으로 유제를 제거합니다. 구리로 보호되지 않는 장소에서의 에칭은 25-30 °C의 30% 염산에서 수행됩니다. 레닌그라드 광학 기계 협회에서는 광화학 스탬핑을 사용하여 정밀 사진 장비 부품을 강철 호일로 만듭니다. 이를 위해 0.05-0.2mm 두께의 강철 호일 시트를 감광성 유제 층으로 코팅합니다. 부품의 윤곽은 네거티브를 통해 유제 층에 접촉하여 인쇄됩니다. 그런 다음 유제 층이 경화되어 전개됩니다. 따뜻한 물태닝되지 않은 부분에서 부품의 윤곽이 감지될 때까지 1% 메틸 바이올렛을 첨가합니다. 용해는 다음 용액으로 수행됩니다.

용액 온도는 15-20°C, 양극 전류 밀도는 20A/dm2, 전극 사이의 거리는 10mm, 에칭 시간은 15-20분이어야 합니다.

이 방법은 X18N9T 강철로 만든 필터 메쉬 제조에도 사용됩니다. 중크롬산칼륨 10g/l와 폴리비닐알콜 70g/l이 감광성 유제로 사용됩니다. 접촉식으로 인쇄된 메쉬 패턴은 크롬산 용액에서 처리됩니다. 절연은 퍼클로로비닐 바니시로 수행됩니다. 에칭은 100 a/dm2의 전류 밀도에서 600 g/l의 오르토인산에서 수행됩니다(홀 면적만을 기준으로 함). 음극은 강철 X18N9T로 만들어진 판입니다. 용액 온도 40°C. 보호 코팅 제거는 60-70°C에서 10% 가성소다 용액을 사용하여 수행됩니다.

광화학 스탬핑은 전자 부품 생산, 광학 기계 및 항공 산업에서 점점 더 많이 사용되고 있습니다. 이 방법은 두께가 0.01~0.2mm인 얇은 벽의 금속 호일 부품을 생산하는 데 매우 경제적입니다. 제조 정확도 - 가장자리가 매끄럽고 버가 없는 경우 0.01mm. 복잡한 형상의 부품 생산에는 숙련된 인력이 필요하지 않습니다. 우표도 필요 없습니다.

화학적 연마. 기계 부품 및 장치를 마무리하는 가장 유망한 방법 중 하나는 화학적 연마입니다. 복잡한 형상 및 크기에 관계없이 다수의 부품 동시 처리 가능, 높은 공정 생산성, 불필요한 소스 직류접촉 장치 및 기타 여러 가지 장점으로 인해 화학적 연마를 개선하기 위한 연구 작업이 개발되었습니다.

이제 알루미늄 및 그 합금, 크롬-니켈 스테인리스강 연마 분야에서 최고의 결과를 얻었습니다.

본 발명의 본질: 이 방법에는 표면에 보호 코팅을 적용하고, 화학적 밀링 영역의 윤곽을 표시하고 잘라내고, 밀링 영역의 윤곽 내부에서 보호 코팅을 메시로 파괴하고, 필요한 만큼 금속을 에칭하는 작업이 포함됩니다. 박리를 통해 밀링 영역에서 보호 코팅을 제거하는 동시에 깊이를 유지합니다. 병 2개, 탭 1개

소련 연방

사회주의자

공화국 (51) S 23 F 1/02

국가특허

번호 990871, 클래스 C 23 F 1/02, 1979.

본 발명은 재료의 화학적 처리에 관한 것이며 화학적 동결을 위한 기계 공학에 사용될 수 있습니다. 복잡한 곡률 표면의 자동 화학적 밀링을 위한 공지된 방법 및 장치가 있으며, 이에 따라 보호 재료가 부품 표면에 적용됩니다. 화학적으로 밀링할 영역에서 레이저로 절단됩니다.

그러나 이 방법에서 제공하는 것처럼 화학적으로 처리할 전체 표면에서 보호 재료를 레이저 절단하는 것은 비생산적입니다. 코팅을 제거하는 순간 레이저 빔의 에너지는 작은 영역에 집중됩니다.

제안된 방법에 가장 가까운 방법은 화학적 에칭을 통해 다양한 두께의 부품을 생산하는 방법으로, 에칭 대상이 아닌 표면 영역에 보호 코팅을 예비 적용한 후 박리를 통해 제거하는 방법입니다.

",5U 1791467 A1 (54) 부품의 화학적 밀링 방법(57) 본 발명의 본질: 이 방법에는 표면에 보호 코팅을 적용하고, 화학적 동결 영역의 윤곽을 표시 및 절단하고, 보호 영역의 메쉬를 파괴하는 것이 포함됩니다. 밀링 영역의 윤곽 내부에 코팅을 하고 필요한 깊이까지 금속 에칭을 하는 동시에 밀링 영역에서 보호 코팅을 벗겨서 제거합니다. 병 2개, 탭 1개

이 경우 보호 코팅의 제거는 두 가지 방법으로 수행됩니다. 동일한 두께의 영역에서는 에칭 공정 전에 코팅을 제거하고, 에칭 공정에서는 가변 구간에서만 보호 코팅을 벗겨냅니다. 두께 (쐐기), 이 작업은 전기 모터, 이동 플랫폼, 프레임, 보호 코팅 권선용 샤프트를 포함하는 특수 장치를 사용하여 수행됩니다. 에 대한

알려진 방법의 단점은 코팅 제거를 위한 결합된 방법, 특수 장치 사용 및 관련 설치 작업의 사용, 쐐기형 부품에 대한 제한된 사용과 관련된 높은 노동력 및 에너지 비용을 포함합니다.

본 발명의 목적은 생산성을 높이고 공정을 단순화하는 것이다.

이 목표는 표면에 보호 코팅을 적용하고 마킹 및

1791467 화학 밀링 영역의 윤곽을 잘라내고 금속을 필요한 깊이까지 에칭하는 동시에 박리를 통해 밀링 영역에서 보호 코팅을 제거합니다. 금속을 에칭하기 전에 보호 코팅의 메쉬 중단이 윤곽 내부에서 수행됩니다. 밀링 존.

본 발명의 독특한 특징은 금속을 에칭하기 전에 보호 코팅의 메쉬 파괴가 밀링 영역의 윤곽 내부에서 수행된다는 것입니다. 제안된 발명의 사용으로 인한 긍정적인 효과는 화학적 밀링 공정의 생산성 증가에서 발생합니다. 제안된 방법에 따르면 추가 영향 없이 금속 용해와 동시에 수행되는 화학적 밀링 대상 영역에서 보호 재료를 제거하는 데 관련된 인건비를 제거합니다.

부품의 화학적 밀링은 특수한 화학적 밀링 라인에서 수행됩니다.

그림 1은 이 방법이 수행되는 라인의 기술적 레이아웃 예를 보여줍니다. 그림 2는 케미컬 밀링 공정 작업을 통해 운송용 부품을 고정하는 예입니다. 케미컬 밀링 라인에는 공정 용액용 배스 1~4가 포함되어 있습니다(욕 수는 기술 공정 및 필요한 생산성에 따라 결정되며, 그림 2에 표시된 것 이상이어야 함), 가이드 6, 7을 따라 선을 따라 이동하는 자동 작동 장치 5, 두 개의 스탠드 8 및 9가 있는 제어 스탠드, 교체 가능한 작업 요소 11이 있는 조작기 10. 부품 고정용

도 12에서, 클램프(15, 16, 17)와 함께 반전 메커니즘(14)을 갖는 프레임(13)이 사용된다.

프레임(13)에 고정된 부품(12)을 자동 운전자(5)가 라인을 따라 운반하기 위해 유연한 서스펜션에 의해 프레임(13)에 연결된 트래버스(18)가 있습니다.

19. 부품 12를 프레임 13에 장착하려면 장착 테이블 20을 사용하십시오. 부품 12에 코팅을 적용하려면 특수 챔버 21이 있습니다. 라인을 제어하기 위해 컴퓨터(제어 컴퓨터 복합체) 22가 사용됩니다. 부품 두께 모니터링, 보호 코팅 상태 모니터링, 기술 솔루션 매개변수 제어 등을 위한 장치

예, 알루미늄 합금 AMg-6으로 만든 부품의 화학적 밀링이 수행되었으며, 초기 시트 두께는 8mm, 합금 조성, 중량, 4: 구리 0.1, 마가입니다. 네트 0.5-0.8; 철 0.4; 실리콘 0.4; 티탄

5 0.02-0.1; 마그네슘 5.8-6.8; 베릴륨 0.02-0.05; 나머지는 알루미늄이다.

부품에는 깊이 2.1mm, 3.4mm, 5.9mm의 세 가지 화학적 밀링 영역이 있습니다.

챔버 21의 파트 12에 적용되었습니다.

10 스프레이 보호 코팅 - B3-4에 대한 점도 45s의 에나멜 KCh 7101.

코팅은 3개 층으로 도포되었으며, 각 층은 50℃에서 40분 동안 건조되고 최종적으로 80℃에서 6시간 동안 건조되었습니다. 필름 두께

15 180-200 미크론.

코팅된 부품(12)을 프레임(13)에 설치하는 작업은 조립 스탠드(20)에서 수평 위치로 수행되었습니다. 다음으로 화학적 밀링 구역을 표시했습니다.

금속 제거의 최대 깊이를 20으로 하고 전기 연소 연필 "실루엣"을 사용하여 보호 코팅의 디자인 윤곽선을 자릅니다. 코팅이 금속까지 절단되면서 영역의 표면에 그리드 형태의 패턴이 적용되었습니다. 크기 계산

메쉬 셀은 샘플에서 결정된 에칭 계수(측면 에칭 양 a와 에칭 깊이 h의 비율)와 깊이를 고려하여 수행되었습니다.

30 에칭 h는 가장 작은 깊이를 갖는 금속의 용해 깊이와 동일한 것으로 간주되었습니다. 바인 존(2.1mm). – – – – – – – – = 3.11 및 6.53

세포 크기가 결정되었습니다.

B=2xf=3.1 1x2=6.22mm

셀 크기는 6으로 가정되었습니다.

가공할 영역에 패턴을 적용하는 과정이 끝나면 부품(12)이 있는 프레임(13)이 다음과 같이 욕조를 통해 자동 작동자(5)에 의해 이동되었습니다.

45 기술 공정을 통해 코팅의 화학적 밀링 및 박리가 g/l의 조성의 욕조에서 수행되었습니다.

가성나트륨 150-200

트리에탄올아민 20-30

50 티오우레아 6-10

화학적 밀링 온도 - 80C

마킹, 코팅 연속성 파괴 및 두 개의 후속 구역에 대한 화학적 밀링이 동일한 방식으로 수행되었습니다.

55 완성된 부품은 표면 마감 R로 명확한 화학적 밀링 윤곽을 가졌습니다.

인건비 절감을 확인하기 위해 실험실 환경에서 실험 작업을 진행했습니다.

헤르메스 조직의 1791467. 작업의 본질은 화학물질 비축 과정에서 인건비를 크로노미터로 비교하는 것이었습니다. 전통적인 방식(에 따라

OST 92-4555-75) 및 본 발명에 기술된 방법. 이 작업은 크기 100x50x8mm 크기의 AMg6 합금 샘플에 대해 수행되었으며 KCh-7101 에나멜(3겹)이 보호 코팅으로 사용되었습니다. 밀링 영역의 "창" 크기는 50x30mm이고 절단 깊이는 3mm입니다.

실험 결과는 표에 나와 있습니다. 주어진 데이터에서 표면의 품질을 고려할 때 제안된 방법의 인건비는 평균 10달러 미만입니다. 그리고 노동 생산성이 증가합니다. 부품의 크기가 크고 윤곽이 복잡한 경우 긍정적인 효과가 눈에 띄게 증가합니다.

제안된 방법을 통해 noeb는 생산성을 높이고 인건비를 절감하며 화학적 밀링 공정을 단순화할 수 있습니다.

표면에 보호 코팅을 적용하고 마킹 및 표시하는 것을 포함하여 부품을 화학적으로 밀링하는 방법입니다.

10 화학적 동결영역의 윤곽을 잘라내어 필요한 깊이까지 금속을 에칭함과 동시에 박리에 의해 밀링영역의 보호코팅을 제거하는 단계를 특징으로 하는 금속 에칭 전 생산성 증대 및 동결공정의 단순화를 위해 15 , 보호 코팅의 메쉬 파괴가 밀링 영역의 윤곽 내부에서 수행됨, 1791467

주문 135 순환 구독

소련 과학 기술 국가 위원회 산하 발명 및 발견 국가 위원회의 VNIIPI

113035, 모스크바, Zh-35, Raushskaya 제방 4/5

제조 및 생산 공장 "Patant", r. Uzhgorod, Gagarin st., 101!

편집자 A. Egorova

I. Skorobogatov가 편집함

Techred M. Morgenthal 교정자 S. Lisina

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이 웹사이트에서는 전기도금 기술의 기본 사항을 설명합니다. 전기화학 및 화학 코팅의 준비 및 적용 과정과 코팅 품질을 모니터링하는 방법이 자세히 논의됩니다. 갈바닉샵의 주요기기 및 보조기기에 대해 설명합니다. 갈바니 생산의 기계화 및 자동화는 물론 위생 및 안전 예방조치에 대한 정보도 제공됩니다.

이 사이트는 다음과 같은 경우에 사용할 수 있습니다. 직업 훈련생산에 종사하는 노동자.

보호, 보호 장식 및 특수 코팅을 사용하면 많은 문제를 해결할 수 있으며 그 중 중요한 부분은 부식으로부터 금속을 보호하는 것입니다. 금속의 부식, 즉 환경에 대한 전기화학적 또는 화학적 노출로 인한 파괴는 국가 경제에 막대한 피해를 줍니다. 매년 부식으로 인해 귀중한 부품 및 구조물, 복잡한 기구 및 기계 형태로 생산되는 연간 금속 생산량의 최대 10-15%가 더 이상 사용되지 않게 됩니다. 어떤 경우에는 부식으로 인해 사고가 발생합니다.

전기 도금은 그 중 하나입니다. 효과적인 방법부식 방지를 위해 부품 표면에 경도 및 내마모성 증가, 반사율 증가, 마찰 방지 특성 개선, 표면 전기 전도성, 납땜 용이성 등 여러 가지 가치 있는 특수 특성을 부여하는 데에도 널리 사용됩니다. 제품의 외관을 향상시킵니다.

러시아 과학자들은 금속의 전기화학적 처리에 있어 중요한 여러 가지 방법을 창안했습니다. 따라서 갈바노플라스틱의 창설은 학자 B. S. Jacobi(1837)의 장점입니다. 전기 도금 분야에서 가장 중요한 연구는 러시아 과학자 E. X. Lenz와 I. M. Fedorovsky의 작품입니다. 10월 혁명 이후 전기도금 기술의 발전은 과학 교수 N. T. Kudryavtsev, V. I. Lainer, N. P. Fedotiev 등의 이름과 불가분의 관계가 있습니다.

코팅 공정을 표준화하고 표준화하기 위해 많은 작업이 이루어졌습니다. 급격한 작업량 증가, 전기 도금 공장의 기계화 및 자동화에는 공정에 대한 명확한 규제, 코팅용 전해질의 신중한 선택, 전기 도금 코팅 증착 및 최종 작업 전 부품 표면 준비를 위한 가장 효과적인 방법 선택이 필요했습니다. 제품의 품질 관리를 위한 신뢰할 수 있는 방법. 이러한 상황에서는 숙련된 아연도금업체의 역할이 급격히 증가합니다.

이 사이트의 주요 목적은 기술 학교 학생들이 고급 아연 도금 공장에서 사용되는 현대 기술 프로세스를 알고 있는 갈바니 작업자의 직업을 습득하도록 돕는 것입니다.

전해 크롬 도금은 마찰 부품의 내마모성을 높이고 부식으로부터 보호하며 보호 및 장식 마감 방법을 제공하는 효과적인 방법입니다. 마모된 부품을 복원할 때 크롬 도금을 사용하면 상당한 비용 절감 효과를 얻을 수 있습니다. 크롬 도금 공정은 국민 경제에 널리 사용됩니다. 수많은 연구 기관, 기관, 대학 및 기계 제작 기업이 개선을 위해 노력하고 있습니다. 보다 효율적인 전해질과 크롬 도금 모드가 등장하고 있으며, 이를 증가시키기 위한 방법이 개발되고 있습니다. 기계적 성질크롬 도금 부품으로 인해 크롬 도금 범위가 확장됩니다. 현대 크롬 도금 기술의 기초에 대한 지식은 규제 및 기술 문서 지침의 구현과 크롬 도금의 추가 개발에 대한 광범위한 실무자의 창의적인 참여에 기여합니다.

이 현장에서는 크롬 도금이 부품 강도에 미치는 영향에 대한 문제가 제기되었고, 효과적인 전해질 사용이 확대되었으며, 기술 프로세스, 소개 새 섹션크롬 도금 효율을 높이는 방법에 대해. 주요 섹션은 크롬 도금 기술의 발전된 성과를 고려하여 재설계되었습니다. 행잉 장치의 주어진 기술 지침과 디자인은 모범적이며 크롬 도금 조건 선택 문제와 행잉 장치 설계 원칙에 대해 독자를 안내합니다.

기계 공학 및 기구 제작의 모든 분야의 지속적인 발전으로 인해 전해 및 화학 코팅의 적용 범위가 크게 확장되었습니다.

갈바닉 증착과 함께 금속의 화학적 증착을 통해 플라스틱, 세라믹, 페라이트, 유리-세라믹 및 기타 재료 등 다양한 유전체에 금속 코팅이 생성됩니다. 금속 표면을 가진 이러한 재료로 부품을 생산하면 새로운 디자인과 기술 솔루션이 도입되어 제품 품질이 향상되고 장비, 기계 및 소비재 생산 비용이 절감됩니다.

플라스틱 부품 포함 금속 코팅자동차 산업, 무선 엔지니어링 산업 및 기타 국가 경제 부문에서 널리 사용됩니다. 특히 큰 중요성고분자 재료의 금속화 공정은 현대 전자 장치 및 무선 엔지니어링 제품의 기초가 되는 인쇄 회로 기판 생산에서 획득되었습니다.

브로셔는 유전체의 화학적 전해 금속화 공정에 대한 필요한 정보를 제공하고 금속의 화학적 증착의 기본 원리를 제시합니다. 플라스틱의 금속화를 위한 전해 코팅의 특징이 표시됩니다. 인쇄 회로 기판의 생산 기술, 금속화 공정에 사용되는 용액 분석 방법, 준비 및 수정 방법에 상당한 관심을 기울입니다.

접근 가능하고 매혹적인 형태로 이 사이트는 전리 방사선 및 방사능의 물리적 특성, 다양한 방사선량이 살아있는 유기체에 미치는 영향, 방사선 위험을 보호 및 예방하는 방법, 인식을 위해 방사성 동위원소를 사용할 가능성을 소개합니다. 그리고 인간의 질병을 치료합니다.