액체 유리와 알코올로 만든 실리콘. 석고를 붓는 실리콘 몰드 만드는 법

실리콘은 유기 실리콘 물질로 구성된 재료로 가소성과 부드러움을 지니고 있으며 이러한 특성으로 인해 인형 및 인형뿐만 아니라 블랭크 및 몰드를 만드는 데 사용됩니다. 특별한 도구와 재료가 없으면 집에서 폴리디에틸실록산을 만들 수 있고, 비과학적인 제제인 고무 기반 실리콘을 사용하는 경우에는 만들 수 있습니다.

재료와 시작하기

고무로 실리콘을 준비하려면 소위 "액체"유리와 에틸 알코올이라는 두 가지 일반적인 가정용 제품 만 사용해야합니다.

또한 작업할 평평한 표면과 실리콘 자체를 담을 수 있는 용기가 필요합니다. 그다지 깊지 않고 플라스틱으로 만들어진 것이 좋습니다. 그런 다음 준비된 용기에 같은 비율로 먼저 에틸 알코올을 부은 다음 "액체"유리를 부으십시오. 일반 막대 또는 숟가락 등 적절한 물체를 사용하여 결과물을 섞습니다. 혼합물이 걸쭉해지기 시작하면 손으로 실리콘을 저어주거나 반죽할 수 있습니다. 그 결과 구조와 외관이 플라스틱과 유사한 조밀한 물질이 되며 이 물질의 색상은 흰색이 됩니다.

물질이 굳자마자 실리콘에 필요한 구조를 부여할 수 있으며, 무엇을 조각할지 미리 파악하는 것이 좋습니다.

실리콘 만드는 법

덩어리 자체가 부드럽고 유연하며 고무, 플라스틱 또는 점토를 연상시키기 때문에 이것은 매우 쉽습니다. 성형이 끝나면 결과물을 일정 시간 동안 놓아 실리콘이 완전히 굳도록 놔두세요. 고무 실리콘이 굳어져 제품 자체가 탄력을 갖게 되고 변형이나 충격 등에 덜 취약해집니다.

실리콘으로 복사하기

물체 또는 물체의 특정 복사본을 만들려면 상점에서 찾을 수 있는 액체 실리콘을 사용해야 합니다. 이 실리콘 액체에는 특정 불순물이 포함되어 있으며 응고 과정이 더 오래 걸리므로 필요한 물체를 주조할 수 있습니다.

제작을 시작하기 전에 조각품용 플라스틱과 복사할 물체 자체를 넣을 틀을 준비합니다. 금형에는 구멍이나 틈새가 없어야 하며, 실리콘 블랭크 자체를 제거하려면 금형 측면을 분리할 수 있어야 합니다.

틀 가장자리부터 실리콘을 틀에 붓습니다. 굳자마자 윗부분블랭크, 조각품 용 플라스틱을 꺼내면 금형에 실리콘으로 채워진 그림 1/2이 표시됩니다. 따라서 뒷면부터 실리콘을 주입한 후, 금형을 분해하여 가공물을 제거해야 합니다. 복사본의 항목 자체가 꺼내지고 복사본을 무한정 생성할 수 있는 공백이 남습니다.

집에서 실리콘 만들기 : 만드는 방법

실리콘 만드는 법

실리콘을 만드는 방법

실리콘은 21세기의 주요 소재

비행기와 접시 스펀지, 자동차와 콘택트렌즈, 전화기와 접시는 무엇을 할까요? 우주 정거장? 이러한 모든 메커니즘, 사물 및 장치에는 실리콘이 포함되어 있습니다.

많은 과학 전문가들에 따르면 폴리유기실록산이나 단순히 실리콘은 물처럼 액체일 수도 있고 유리처럼 단단할 수도 있으며, 이는 우리 삶을 근본적으로 변화시킨 21세기의 주요 소재입니다. 실리콘을 함유한 모든 화합물은 실리콘으로 분류될 수 있습니다. 실제로 실리콘 소재 전체 그룹은 실리콘의 영어 이름인 "Silicon"에서 이름을 따왔습니다.

실리콘은 현대 산업에서 매우 중요합니다. 주위를 둘러보면 거의 모든 사물이 현대 세계우리는 보지 못했습니다. 각각에는 실리콘이 포함되어 있습니다.

산소와 실리콘은 지구상에서 가장 흔한 원소입니다. 석영, 암석 수정 및 일반 강모래는 모두 실리콘을 기반으로 하며, 자연 매장량이 크고 지속적으로 보충되므로 실리콘 생산 자원이 사실상 무궁무진합니다.

이러한 실리콘 "케이크"에서 가황을 통해 절대적으로 모든 특성을 지닌 실리콘 소재를 만들 수 있습니다.

이 물질이 왜 그렇게 인기가 있는지 이해하려면 가장 깊은 분자 수준에서 살펴볼 필요가 있습니다.

거의 모든 원소가 주요 실리콘-산소-실리콘(Si-O-Si) 사슬에 어떤 순서로든 추가될 수 있습니다. 비선형 구조일 수도 있고 분자 격자일 수도 있습니다. 다양한 유형의 화학 결합을 구성하는 능력은 실리콘의 특이한 특성입니다.

실리콘 소재는 겉으로 보기에는 호환되지 않는 요소들의 조합을 통해 나타나며, 이로 인해 특별한 특성을 갖습니다. -120도에서 +300도까지 매우 높고 매우 좋은 온도 범위를 갖는 실리콘입니다. 동시에, 이 자료의 가장 일반적인 유형이라도 -60에서 +200까지 작동합니다.

이러한 온도 표시 간의 급격한 차이는 많은 재료의 극단적인 조건입니다. 그러나 확인하기가 매우 쉬운 실리콘의 경우는 아닙니다. 물의 끓는점은 100도이며 순간적으로 0으로 떨어지는 순간(얼음이 형성되는 순간)은 실리콘 샘플에 흔적을 남기지 않습니다. 실리콘의 이러한 능력으로 인해 실리콘은 항공 산업에 없어서는 안 될 존재가 되었습니다.

비행기는 매우 명확한 예입니다. 온도가 -60도인 고도 10,000미터에서 비행하고 +30~50도인 공항에 착륙할 때 실리콘 부품은 이러한 급격한 온도 변화에 전혀 반응하지 않으며 쉽게 견딜 수 있고 필요한 모든 것을 적절하게 밀봉합니다.

현대 항공기의 놀라울 정도로 높은 품질의 밀봉은 실리콘 개스킷을 통해 이루어집니다.

실리콘은 항공유, 랜딩 기어 고무, 항공기 엔진(실리콘 개스킷 및 씰)에도 첨가됩니다. 조종석의 제어판에는 실리콘 버튼이 있으며, 항공기 구조의 모든 이음새도 실리콘으로 인해 완전히 밀봉되어 있습니다.

실리콘 기반 실런트도 건축에 사용됩니다.창문 밀봉에 탁월합니다. 현재 창호산업 전체가 생산하고 있는 플라스틱 창문삽입된 이중창을 즉시 밀봉할 수 있는 기회가 있었기 때문에 상승할 수 있었습니다. 게다가 이는 매우 안정적이고 오랫동안 수행될 수 있습니다.

건축에 실리콘을 사용합니다.

모양과 용도에 관계없이 모든 실리콘 제품의 원료는 동일해 보입니다. 항상 액체입니다. 이 경우 실리콘은 쉽게 연삭, 광택, 절단 및 일반적으로 원하는 방식으로 가공할 수 있는 단단한 재료가 됩니다. 실리콘은 또한 고무와 유사할 수 있습니다. 부드럽고 탄력적이어서 쉽게 압축되고 구부러지고 늘어날 수 있습니다.

실리콘의 모양은 전적으로 촉매에 따라 달라집니다. 첫 번째 단계는 실리콘 액체, 오일 및 실리콘 고무를 생산하는 것입니다. 동시에 후자를 기반으로 다양한 씰(링, 밸브), 보철물 및 보철물을 얻을 수 있습니다. 다른 유형액체 실리콘과 고체 실리콘이 있습니다.

액체 원료는 촉매와 상호 작용한 후 원하는 모양을 가지며 냉각되지 않는 한 미래의 실리콘은 어떤 색상으로도 칠할 수 있습니다. 마지막 단계는 가황으로, 뜨거운 공기의 영향으로 실리콘 덩어리가 경화되어 완제품 형태가 됩니다.

다양한 색상의 일반 실리콘 링.

실리콘의 가황 온도는 향후 제품의 정상 작동의 상한선입니다. 가황이 완료되면 재료의 모양과 특성이 일정하므로 이미 형성된 덩어리가 가황기에 들어갑니다.

그리고 성형 공정 자체를 압출이라고 하며 기존 고기 분쇄기의 작업과 매우 유사합니다. 실리콘 혼합물이 장치에 로딩되고, 강력한 나선형 피스톤이 말 그대로 기존 구멍에 실리콘을 밀어넣는데, 이는 미래 제품의 프로필을 나타냅니다. 다른 모양의 일부를 만들려면 프로파일 부착만 변경하면 됩니다. 각종 의료용 튜브와 프로브, 유압호스, 난로용 절연테이프, 가전 ​​제품, 이제는 거의 전적으로 실리콘이 장착되어 있습니다.

예를 들어, 커피 머신. 원두 투입구는 실리콘으로 절연 처리되어 신선한 커피의 향과 맛을 보존합니다. 식기 세척 스펀지에도 실리콘이 포함되어 있습니다. 이는 폴리우레탄 폼으로 만들어져 다공성 구조를 제공합니다. 그리고 자세히 살펴보면 스펀지의 거품이 거의 동일하고 서로 정확하게 위치한다는 것을 알 수 있습니다. 이것이 바로 거품을 조절할 수 있는 실리콘의 장점입니다.

거품은 정유, 펄프 및 제지 산업 등 다양한 물질을 생산하는 동안 형성됩니다. 그리고 거품이 많을수록 제품 자체를 위한 공간이 줄어듭니다. 그리고 그것을 파괴하려면 기포가 터지지 않고 거품 공기 상태가되도록하는 입자를 거기에서 제거해야합니다.

하지만 어떻게 작동하나요? 가장 많은 것 중 하나 예시적인 예– 조합 보통 물그리고 식물성 기름. 이들 액체의 밀도 차이로 인해 항상 독립된 층으로 유지됩니다. 섞어도 물과 기름은 아주 빨리 다시 분리됩니다. 유화제, 즉 유화액을 안정화시키는 계면활성제는 이렇게 서로 다른 분자를 혼합하게 할 수 있습니다.

그래야만 액체 사이에 유화제가 존재하므로 균일한 분포가 이루어집니다. 그러나 이를 제거하면 이 시스템의 "붕괴"가 다시 발생합니다. 기름과 물의 입자가 별도로 서로 연결되고 두 층이 다시 분리됩니다.

비슷한 방식으로 실리콘 소재는 폼 물질의 개별 구성 요소에 작용하여 문자 그대로 기포의 직경을 제어합니다. 이러한 특성으로 인해 실리콘은 접시 스펀지나 자동차 핸들용 브레이드 등 폴리우레탄 폼으로 만든 거의 모든 제품에 사용됩니다.

그런데, 자동차 산업에서도 실리콘이 강력한 입지를 점하고 있다.. 예를 들어, 자동차 개스킷에서는 잘 압축되는 능력 때문에 사용되며, 덕분에 모든 것을 약화시켜 자동차를 더 잘 보존할 수 있습니다.

자동차 스티어링 휠용 실리콘 브레이드는 스티어링 휠 림에 손을 더 잘 쥐기 때문에 운전할 때 도움이 됩니다.

자동차 실리콘 부품의 긴 수명은 변형에 대한 저항력을 제공할 뿐만 아니라 사실 자동차 실리콘은 오일과 가솔린에 영향을 받지 않습니다. 이 속성은 특수 촉매에 의해 제공됩니다.

일반적으로 실리콘고무의 종류는 많지만 차이점은 다음과 같습니다. 모습, 밀도, 특성 세트 등은 가황 후에만 나타납니다. 고온 가황 단계는 매우 짧습니다. 평균 노출 시간은 10~15분입니다. 노출 시간은 고무의 종류와 목적에 따라 다릅니다. 타이어마다 요구 사항이 다르며 각각 고유한 정확한 요구 사항이 있습니다. 기술 사양– 쉽게 찢어지는지, 잘 늘어나는지, 경도는 어느 정도인지 등등.

경도 표시기는 모양을 유지하는 능력을 나타냅니다. 예를 들어, 리모콘 TV에서는 버튼이 너무 부드러우면 달라붙고, 너무 딱딱하면 버튼을 누르기가 어렵습니다. 하지만 정말 힘든 테스트는 소위 절연고무입니다. 오랜 시간 지속되어야 하고 예상 서비스 기간 전체 동안 테스트를 수행하는 것이 매우 문제가 되므로 테스트 조건은 실제보다 훨씬 더 극단적입니다.

실리콘 고무 샘플은 3000-4000V 전압의 전류에 노출됩니다. 이러한 부하는 낙뢰와 비슷합니다. 뒷면에서는 염화 암모늄의 파괴적인 용액이 고무판에 공급되어 전류의 효과를 향상시킵니다. 테스트는 6시간 동안 진행되며, 이후 실리콘 손상 정도를 평가합니다. 그리고 흐르는 전류가 플레이트에 미치는 영향이 적을수록 고무는 더 좋아집니다.

우리나라에서도 비슷한 상황이 일어날 가능성은 거의 없습니다 실생활. 한편, 일부 실리콘은 극한의 조건(예: 우주 공간)에서만 작동해야 합니다. 그리고 이것은 진정한 첨단 기술이며 그러한 실리콘의 생산은 특별합니다. 엄청난 온도를 견딜 수 있으며 우주 공간과 우주 기술에 사용되는 유압 시스템의 윤활제로 사용됩니다.

인간이 달에 첫 발을 내딛는 것은 실리콘 덕분에 가능해졌습니다. 우주비행사의 부츠도 실리콘 덕분에 만들어졌습니다. 새로운 개발, 공간을 좀 더 가깝게 만들어 줄 것입니다. 실리콘으로 초경질, 초내열성 소재를 생산하는 것입니다.

그러나 안정적인 내열 재료는 우주에서만 필요한 것이 아닙니다. 야금, 자동차 및 음식 산업 매우 높은 온도와 밀접한 관련이 있으며 더 이상 수백도가 아니라 수천도입니다. 하지만 실리콘도 이런 일을 할 수 있습니다.

새로 개발된 소재는 최대 1500도 이상의 고유한 내열성을 갖추고 있습니다. 따라서 실리콘을 기반으로 한 국내 개발은 놀라운 단열 특성을 가지고 있습니다. 샘플 한쪽의 온도가 1500도를 초과하면 다른 쪽은 실온보다 약간 높은 상태로 유지됩니다. 이러한 재료는 예를 들어 저융점 금속에 대한 실질적인 보호 장치가 될 수 있습니다.

최근에는 러시아에서 또 다른 유형의 실리콘이 생산되기 시작했으며 주요 임무는 보호입니다. 새로운 실리콘 고무는 말 그대로 생명을 구할 수 있습니다. 지하철, 공항, 기차역에서는 긴급 상황이 발생할 경우 최소 3시간 동안 건물에 전기를 공급해야 합니다. 그리고 전선을 절연시키는 이 고무는 화재시에도 유해물질을 방출하지 않고 오히려 상당히 강한 세라믹층을 형성하여 전선이 최소 3시간 이상 작동할 수 있게 해주며 전선을 보호해 줍니다. 전선단락에서.

실제로, 실리콘에는 어떤 속성이라도 부여할 수 있습니다. 심지어 가장 놀라운 속성이라도 말이죠. 그러나 이것은 가황 처리된 완성된 실리콘 제품이 생물학적 및 화학적으로 불활성, 즉 새로운 화학 결합을 형성하지 않기 때문에 원자재 작업 단계에서만 수행할 수 있습니다. 이것이 바로 실리콘이 많은 공격적인 환경을 두려워하지 않는 이유입니다.

실리콘은 농축된 산 및 알칼리와의 단기 접촉을 쉽게 견딜 수 있습니다. 그리고 그들은 속성을 잃지 않고 거의 무기한으로 약한 용액에 남아 있을 수 있습니다.

그것은 바로 관성 때문이다. 실리콘은 의학에 적극적으로 사용됩니다.. 신체에는 실리콘 덕분에 일시적으로 교체되거나 기능을 도울 수 없는 장소나 기관이 없습니다.

의료용 실리콘은 백금 촉매를 사용하여 생산됩니다. 귀금속의 존재로 인해 실리콘은 인간에게 절대적으로 안전합니다. 실리콘 고무로 만든 보형물이나 보철물이 위치하거나 일부 장치나 기구(프로브, 배액 장치)가 일시적으로 배치되는 생물학적 환경에서는 체내 거부반응을 일으키지 않으며 전혀 독성이 없습니다.

실리콘 유방 보형물은 전 세계 수천 명의 여성들에게 행복을 가져다 주었으며, 보형물을 만드는 재료에 큰 명성을 안겨주었습니다.

특히 실리콘을 사용하면 수술 후 합병증의 가능성이 현저히 줄어듭니다. 그런데 일부 유형의 의료용 실리콘은 생산 시 고온이 필요하지 않습니다. 가황(형태 고정) 단계는 실온에서 진행됩니다.

실리콘 덕분에 의사들은 가장 흔한 노화 질환을 물리칠 수 있었습니다. 나이가 들면서 시력을 잃으며 이는 주로 수정체 혼탁으로 인해 발생합니다. 이제 의사들은 그러한 환자에게 실리콘 렌즈를 장착합니다. 처음으로 그러한 수술은 인공 렌즈 덕분에 노인들의 시력을 즉시 회복시킨 유명한 안과 의사 Svyatoslav Fedorov에 의해 수행되었습니다.

그러나 실리콘은 수술 중뿐만 아니라 시력 회복에도 도움이 됩니다. 콘택트렌즈도 실리콘으로 만들어져 있습니다. 외관상의 취약성에도 불구하고 이 렌즈는 내구성이 매우 뛰어납니다. 가장 얇은 실리콘 하이드로겔 렌즈를 적절하게 선택하면 눈에 해를 끼치지 않습니다.

그리고 백금의 작은 존재는 실리콘 치유 특성을 제공합니다. 오래전 러시아 과학자들이 개발한 실리콘 패치를 사용하면 화상이나 흉터를 쉽게 없앨 수 있습니다. 화상 및 수술 후 켈로이드 봉합사를 부드럽게 하기 위해 화상에 매우 도움이 됩니다.

실수로 경미한 화상을 입은 경우 화상 부위에 실리콘 석고를 바르는 것으로 충분합니다. 그리고 아주 짧은 시간이 지나면 더 이상 화상의 흔적이 없다는 것을 알게 될 것입니다.

동시에 실리콘 패치를 제거하고 세척한 후 다시 부착할 수 있습니다. 예를 들어 밤에는 벗거나 완전한 결과를 얻을 때까지 24시간 내내 착용할 수 있습니다. 한 번의 패치로 2~3개월간 지속될 수 있는데, 이는 일반 패치에 비하면 실질 기록이다.

그러나 거의 모든 실리콘은 내구성을 자랑합니다. 수중 및 우주 공간, 주방 테이블 및 인체 내에서 실리콘은 매우 오랜 시간 동안 모든 곳에서 작동하며 똑같이 신뢰할 수 있습니다. 그리고 분명히 실리콘은 이제 막 지구 전역을 가로지르는 거대한 행진을 시작하고 있습니다.

과학자들은 3000도 이상의 온도를 견딜 수 있는 실리콘을 곧 얻을 것이라고 약속합니다. 이러한 재료는 내열성 측면에서 티타늄을 능가하며 더 이상 믿을 수 없을 것 같습니다. 실리콘은 적극적인 참여로 새로운 발견이 곧 다가올 것이라는 데 의심의 여지가 없을 정도로 유혹적인 전망을 열어줍니다.

지금까지 시장에는 금형 제작을 위한 실리콘 선택의 폭이 그리 넓지 않습니다.

젤라틴과 글리세린으로 만든 DIY 실리콘

몇 달 전쯤, 저는 한 남자가 젤라틴과 글리세린으로 틀을 만드는 동영상을 YouTube에서 보았습니다. 특히 이 레시피의 모든 구성 요소는 쉽게 접근할 수 있고 적어도 소량의 양식에 대해서는 그다지 비싸지 않기 때문에 비디오가 정말 마음에 들었습니다. 비디오 자체는 부르주아 언어이지만 탐구하기에 특별한 것은 아니며 50-50을 듣는 것으로 충분했으며 그 후 글리세린과 젤라틴을 얼마나 혼합해야 하는지가 분명해졌습니다. 따라서 나는 집에서 만드는 실리콘이나 고무 중 더 가까운 것에 대해 이 조리법을 반복하기로 결정했습니다.

가장 가까운 약국과 식료품점에서 글리세린 여러 병과 같은 수의 젤라틴 패킷을 구입했습니다. 여기서 모든 것은 금형의 크기에 따라 달라집니다. 큰 것을 위한 금형을 만들고 싶다면 이에 따라 이러한 모든 구성 요소를 조금 더 구입해야 합니다.

모든 것을 약 50/50, 즉 눈으로 혼합하십시오. 실험적으로 글리세린을 더 부으면 혼합물이 더 액체이고 유동적이라는 것을 알았습니다.

DIY 액체 실리콘

하지만 글리세린이 충분하지 않으면 이 젤라틴 페이스트는 순간 접착제가 마르는 것처럼 늘어나고 동시에 복잡한 디테일이 있는 부품이 있는 금형에 붓는 것은 물론 수조에서도 저어주기가 어렵습니다. 일반적으로 50:50인 것 같습니다. 최선의 선택. 나는 글리세린을 두 번 이상 첨가하려고 시도하지 않았습니다 (경화 후에도 혼합물이 강하고 끈적 거리지 않는 한계를 알아 내기 위해).

온도를 조절할 필요가 없기 때문에 수조에서 전체를 가열하는 것이 이상적이지만 가스 난로항상 접근할 수 있는 것은 아니기 때문에 지금은 일반 양초로 작업했습니다. 가장 중요한 것은 젤라틴을 끓이지 않는 것입니다. 그렇지 않으면 일종의 동물 시체를 튀기는 것처럼 타기 시작하고 끔찍한 냄새가 날 것입니다. :) 혼합물이 균질하고 균일하도록이 물질을 약 10 분 동안 가열하고 저었습니다. 덩어리 없이. 비디오에서 그는 전자 레인지에서 모든 것을 가열하지만 접시를 찾지 않고 필요한 가열 시간을 고려하지 않기 위해 지금은 일반 불로 가열하기로 결정했습니다.

나는 실험 기간 동안 샹들리에에서 이 유리 크리스탈을 떼어냈습니다. 나는 또한 플라스틱 조각으로 주형을 구부려 이 돌보다 약간 큰 크기로 만들었습니다.

이 실리콘을 틀 바닥에 조금 붓고 식혀서 돌의 기초 같은 것을 만들었습니다. 나는 이 고무의 두께가 크리스탈의 모든 면에서 어느 정도 균일해지도록 이렇게 하기로 결정했습니다. 그렇지 않고, 금형이 얇으면 원하는 모양이 잘 유지되지 않을 뿐만 아니라, 프로토타입을 떼어낼 때 찢어질 수도 있습니다.

그 후 크리스탈을 젤라틴 그릇에 부분적으로 담가서 돌 바닥의 기포를 제거합니다. 그런 다음 이 조약돌을 재빨리 옮겨 붙이는 것처럼 젤라틴이 붙은 상태로 틀 바닥에 놓습니다.

이제 가장 간단한 방법은 거푸집 가장자리까지 젤라틴으로 폼을 채우는 것입니다.

이 수제 고무의 좋은 점은 말 그대로 눈앞에서 굳어지고 식으면 바로 잘라낼 수 있다는 것입니다. 일반적으로 산성 건축용 실리콘의 경우처럼 이 형태가 완전히 굳을 때까지 일주일을 기다릴 필요가 없습니다. 덩어리가 식은 후 이 큐브에서 플라스틱을 푸십시오.

우리는 상단을 자르고 금형에서 유리 크리스탈을 조심스럽게 제거합니다.

그런 다음 에폭시 수지를 섞어서 틀에 붓습니다.

에폭시 수지 주물은 더 이상 유리 프로토타입만큼 쉽게 금형에서 나오지 않습니다. 그래서 칼로 에폭시 결정이 긁히지 않도록 조심스럽게 틀을 원형으로 자르고 찢어야했습니다. 이것이 무엇과 관련이 있는지 아직 모르겠지만 캐스팅이 흐리고 투명하지 않은 것으로 나타났습니다. 젤라틴 덩어리 어딘가에 물이 존재하면 영향을 미치거나 다른 것이 영향을 미칩니다. 반면에 색깔이 있는 것을 덩어리로 캐스팅하면 더 이상 큰 의미가 없습니다.

또한 순전히 실험을 위해 이 돌 조각을 석고(설화석고)로 주조하려고 했습니다. 결과는 비참했습니다. 젤라틴은 석고에서 물을 흡수하기 시작하고 결과적으로 끈적한 석고석과 물에 의해 상한 형태를 얻습니다. 거칠고 세부 사항이 많지 않은 것을 석고에서 젤라틴 주형으로 주조할 수 있지만 끈적한 젤라틴 조각으로 석고 모형의 표면을 어떻게든 청소해야 합니다.

일반적으로 이 수제 실리콘 몰드를 사용하면 에폭시 수지로 주물을 만들 수 있다는 사실이 마음에 들었습니다. 산(조립)에 대한 소란이 많지만 아스픽은 여전히 ​​비쌉니다. 다른 것 긍정적인 특징이러한 젤라틴 형태 중 뜨거운 주걱으로 조정할 수 있다는 것입니다. 즉, 형태 어딘가에 불필요한 구멍이 있으면이 젤라틴 덩어리 조각을 숟가락에 녹여 간단히 덮을 수 있습니다. 오래된 금형을 쉽게 녹여 새 금형으로 리필할 수도 있습니다. 나는 이 라디에이터를 얼마나 만지작거렸는지 기억합니다. 비록 이 젤라틴 몰드의 도움으로 훨씬 더 빠르고 더 나은 품질로 복사할 수 있었을 것입니다. 물론 단점도 있습니다. 이 주형은 물과 온도를 두려워하므로(녹기 때문에) 대규모 에폭시 주조에서 과도한 가열이 발생하면 주형이 수지와 함께 단순히 떠 있을 수 있습니다.

후문 1

시간이 좀 지난 후, 나는 이 에폭시 결정이 전체적으로 흐릿한지 아니면 표면적으로만 흐릿한지 정확히 알아보기 위해 연마해 보았습니다. 또한 누군가가 관심이 있을 경우를 대비해 손으로 연마하는 에폭시에 대한 별도의 페이지도 만들었습니다. 물론 연마 결과는 그다지 인상적이지 않았습니다. 왜냐하면 저는 수지를 직접 연마한 적이 없었기 때문입니다. 하지만 이 조약돌에는 여전히 약간의 빛이 나타납니다. 이는 제가 해당 주제 마지막에 추가한 비디오에서 특히 눈에 띕니다. 일반적으로 젤라틴 주형의 에폭시 주물은 적어도 나에게는 외부에서만 흐려지므로 그러한 주형에 무언가를 주조하고 싶다면 이것을 명심하십시오.

다른 사이트 페이지

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이 기사는 개인적인 비전문 경험을 설명합니다!
실리콘 몰드는 생산과 일상 생활 모두에서 사용됩니다. 장식용 돌, 기념품 등 석고 제품을 만드는 데, 비누, 양초, 보석을 만드는 데, 요리와 제과류를 만들기 위한 요리에 사용됩니다. 일부 용도의 경우 식품 및 기타 용도의 내열성 등 특수한 유형의 실리콘으로 금형을 제작합니다. 실리콘 외에도 폴리우레탄 몰드도 자주 사용됩니다. 우리는 폴리우레탄에 대해 작업한 적이 없으므로 이 주제를 건너뛰겠습니다.

시중에는 다양한 실리콘 몰드가 있지만 필요한 것을 항상 찾을 수는 없습니다. 정말 하고 싶다면 실리콘 몰드집에서 직접 할 수 있습니다. 자신의 손으로 금형을 만드는 방법에는 여러 가지가 있습니다.

1. 최대 저렴한 방법- 이것 실리콘 실런트를 사용하여. 최고는 아니다 최선의 선택, 그러나 어떤 경우에는 유용할 수 있습니다. 주목할만한 유일한 장점은 실란트의 가용성입니다. 가장 큰 단점은 실런트로 만든 몰드가 쉽고 빠르게 모양(늘어남)을 잃는다는 것입니다. 게다가 실리콘 실란트순수한 형태는 끈적임 때문에 제품에 바르는 것이 불편하고, 건조하는 데 시간이 오래 걸리고, 얇게 펴 발라야 하고, 새 겹을 바르기 전에 이전 바른 것이 완전히 마를 때까지 기다려야 합니다. (약 24시간). 금형을 만드는 데는 며칠이 걸립니다. 실리콘 실런트가 손에 달라붙는 것을 방지하고 원하는 릴리프 부위에 쉽게 적용할 수 있도록 실런트를 감자 전분과 혼합할 수 있습니다. 결과 혼합물은 약간 두꺼운 반죽과 같을 것이며 틀을 만드는 것이 더 쉽고 빠르게 될 것입니다. 실란트로 만든 실리콘 몰드와 몰딩 실리콘으로 만든 얇은 몰드의 경우, 부을 때 몰드가 변형되지 않도록 석고와 같은 견고한 프레임을 만들어야 합니다. 아크릴 실런트는 금형 제작에 적합하지 않습니다!

자신의 손으로 실리콘을 만드는 법

2. 실리콘 컴파운드 사용금형 제작용. 액상실리콘과 촉매(경화제)세트입니다. 작동 원리는 간단합니다. 두 가지 구성 요소를 특정 비율로 혼합하고 결과 혼합물을 금형을 제거해야 할 물체에 붓습니다. 제품을 채우려면 주위에 거푸집을 만들어야 합니다. 플라스틱, 플라스틱, 목재, 심지어 CD 상자까지 무엇이든 만들 수 있습니다. 가장 중요한 것은 누출되지 않는다는 것입니다. 글루건으로 쉽게 밀봉할 수 있습니다. 제품 자체는 어떤 것으로도 처리할 필요가 없습니다(실리콘으로 만들어지지 않은 경우). 실리콘은 실제로 어떤 것에도 달라붙지 않으며 곰팡이는 쉽게 제거됩니다. 성형된 물체에 반대 각도가 있거나 3D 금형을 만들어야 하는 경우 (실리콘 브랜드에 따라) 여러 부품으로 복합 금형을 만들어야 할 수도 있습니다. 이렇게 하려면 이형제를 사용해야 합니다. 몰드가 원활하게 결합될 수 있도록 실리콘을 부어야 합니다. 이를 위해서는 첫 번째 부분에 구멍이 있어야 하고 두 번째 부분에 돌출부가 있어야 합니다. 이를 위해 우리는 핫멜트 글루건의 글루 스틱을 사용했습니다. 막대를 반으로 자르고 붓는 물체 주위의 거푸집 바닥에 고정한 다음 다음 층을 붓기 전에 막대를 제거하고 막대의 전체 표면을 덮었습니다. 두 번째 레이어가 첫 번째 레이어에 달라 붙지 않도록 이형제로 금형의 결과 부분.

사진은 45-50회의 석고 타설 후 Pentelast 710으로 만든 거푸집을 보여줍니다.

실리콘 화합물에는 다양한 종류가 있지만 우리는 그중 Pentelast 710M과 Pentelast 718 두 가지만 작업할 기회가 있었습니다. 이 두 화합물은 모두 러시아에서 제조되었으며 1kg 패키지로 제공되며 가장 저렴합니다. Pentelast 710 M은 유동성이 더 크고 촉매와의 반응 시간이 더 길다는 점에서 718과 다릅니다(유체 상태가 더 오래 유지됨). 경화되면 718이 조금 더 단단해지며 다른 차이점은 발견되지 않았습니다. 지침에 따라 실리콘과 경화제를 빠르고 조심스럽게 혼합하여 기포가 최소화되도록 하십시오. 경화제를 필요 이상으로 적게 넣거나 잘 섞지 않으면 실리콘이 "진한 사워크림" 상태로 남게 되며, 너무 많이 넣으면 틀을 채울 시간이 없을 수 있습니다. 24시간 후에 결과 양식을 사용할 수 있습니다. 이러한 실리콘은 강도 측면에서 최고가 아니므로 각도가 반대인 물체의 경우 복합 금형을 만드는 것이 좋습니다. 초기에 절단하여 결과물을 제거하고 늘려도 찢어지지 않는 일부 기성 상업용 금형과 달리, 위의 화합물로 만든 금형은 절단 부위에서 쉽게 찢어집니다. 손상 없이 잘 늘어나며 모든 작업을 주의 깊게 수행하면 모양이 무너질 염려가 없습니다. 우리는 이 틀을 사용하여 기념품과 인형을 주조하고 비누를 만드는데도 사용할 수 있습니다. 이러한 실리콘으로 만든 틀은 요리 목적으로 사용할 수 없으며 그 안에서 구울 수도 없습니다. 폴리머 클레이오븐에서. 이러한 목적을 위해 특수 실리콘이 있습니다. 그들은 또한 만들기에 적합하지 않습니다 장식용 돌, 이를 위해서는 내구성이 더 강한 실리콘이나 폴리우레탄으로 만든 금형을 사용하는 것이 좋습니다.

오래되고 불필요한 금형은 새로운 금형을 만들 때 추가하여 사용할 수 있으며, 이를 위해서는 불필요한 금형을 작은 조각으로 잘라야 합니다.

참고로, 이형제의 유효기간은 6개월(라벨에 표시되어 있음)이지만, 생산일로부터 2년 이상이 지나면 그 기능이 아주 정상적으로 작동합니다. 한 병은 오래 지속되므로 얇게 펴 발라야 합니다.

여기서는 집에서 금형을 만드는 방법을 설명하지만 촉매는 독성이 있고 냄새가 매우 강하고 실런트도 가장 기분 좋은 냄새가 없기 때문에 집에서 금형을 만드는 것은 여전히 ​​바람직하지 않습니다. 모든 작업은 환기가 잘 되는 곳에서 이루어져야 합니다. 최후의 수단으로 발코니를 사용할 수 있습니다(저희처럼 :)).

이 기사는 개인적인 비전문 경험을 설명합니다!

실리콘 몰드는 생산과 일상 생활 모두에서 사용됩니다. 장식용 돌, 기념품 등 석고 제품을 만드는 데, 비누, 양초, 보석을 만드는 데, 요리와 제과류를 만들기 위한 요리에 사용됩니다. 일부 용도의 경우 식품 및 기타 용도의 내열성 등 특수한 유형의 실리콘으로 금형을 제작합니다.

실리콘 외에도 폴리우레탄 몰드도 자주 사용됩니다. 우리는 폴리우레탄에 대해 작업한 적이 없으므로 이 주제를 건너뛰겠습니다.

시중에는 다양한 실리콘 몰드가 있지만 필요한 것을 항상 찾을 수는 없습니다. 정말로 원한다면 집에서 직접 실리콘 몰드를 만들 수 있습니다.

자신의 손으로 금형을 만드는 방법에는 여러 가지가 있습니다.

1. 가장 접근하기 쉬운 방법은 실리콘 실런트를 사용하여. 최선의 선택은 아니지만 어떤 경우에는 유용할 수 있습니다. 주목할만한 유일한 장점은 실란트의 가용성입니다. 가장 큰 단점은 실런트로 만든 몰드가 쉽고 빠르게 모양(늘어남)을 잃는다는 것입니다. 또한, 순수한 형태의 실리콘 실런트는 끈적거림으로 인해 제품 도포가 불편하고, 건조 시간이 오래 걸리며, 얇게 도포해야 하고, 새로운 도포 전에 이전 도포를 기다려야 합니다. 완전히 건조시키십시오(약 24시간). 금형을 만드는 데는 며칠이 걸립니다. 실리콘 실런트가 손에 달라붙는 것을 방지하고 원하는 릴리프 부위에 쉽게 적용할 수 있도록 실런트를 감자 전분과 혼합할 수 있습니다. 결과 혼합물은 약간 두꺼운 반죽과 같을 것이며 틀을 만드는 것이 더 쉽고 빠르게 될 것입니다. 실란트로 만든 실리콘 몰드와 몰딩 실리콘으로 만든 얇은 몰드의 경우, 부을 때 몰드가 변형되지 않도록 석고와 같은 견고한 프레임을 만들어야 합니다.
   아크릴 실런트는 금형 제작에 적합하지 않습니다!
2. 실리콘 화합물 사용금형 제작용. 액상실리콘과 촉매(경화제)세트입니다. 작동 원리는 간단합니다. 두 가지 구성 요소를 특정 비율로 혼합하고 결과 혼합물을 금형을 제거해야 할 물체에 붓습니다.

제품을 채우려면 주위에 거푸집을 만들어야 합니다. 플라스틱, 플라스틱, 목재, 심지어 CD 상자까지 무엇이든 만들 수 있으며 가장 중요한 것은 누출되지 않는다는 것입니다. 글루건으로 쉽게 밀봉할 수 있습니다.

제품 자체는 어떤 것으로도 처리할 필요가 없습니다(실리콘으로 만들어지지 않은 경우). 실리콘은 실제로 어떤 것에도 달라붙지 않으며 곰팡이는 쉽게 제거됩니다.

성형된 물체에 반대 각도가 있거나 3D 금형을 만들어야 하는 경우 (실리콘 브랜드에 따라) 여러 부품으로 복합 금형을 만들어야 할 수도 있습니다. 이렇게 하려면 이형제를 사용해야 합니다.

몰드가 원활하게 결합될 수 있도록 실리콘을 부어야 합니다. 이를 위해서는 첫 번째 부분에 구멍이 있어야 하고 두 번째 부분에 돌출부가 있어야 합니다. 이를 위해 우리는 핫멜트 글루건의 글루 스틱을 사용했습니다. 막대를 반으로 자르고 붓는 물체 주위의 거푸집 바닥에 고정한 다음 다음 층을 붓기 전에 막대를 제거하고 막대의 전체 표면을 덮었습니다. 두 번째 레이어가 첫 번째 레이어에 달라 붙지 않도록 이형제로 금형의 결과 부분.

사진은 45-50회의 석고 타설 후 Pentelast 710으로 만든 거푸집을 보여줍니다.

실리콘 화합물에는 다양한 종류가 있지만 우리는 그중 Pentelast 710M과 Pentelast 718 두 가지만 작업할 기회가 있었습니다. 이 두 화합물은 모두 러시아에서 제조되었으며 1kg 패키지로 제공되며 가장 저렴합니다.

Pentelast 710 M은 유동성이 더 크고 촉매와의 반응 시간이 더 길다는 점에서 718과 다릅니다(유체 상태가 더 오래 유지됨). 경화되면 718이 조금 더 단단해지며 다른 차이점은 발견되지 않았습니다.

지침에 따라 엄격하게 실리콘과 경화제를 빠르고 조심스럽게 혼합하십시오.
최소한의 기포. 경화제를 필요 이상으로 적게 넣거나 잘 섞지 않으면 실리콘이 "진한 사워 크림" 상태로 유지되며, 너무 많이 넣으면 틀을 채울 시간이 없을 수 있습니다.

24시간 후에 결과 양식을 사용할 수 있습니다. 이러한 실리콘은 강도 측면에서 최고가 아니므로 각도가 반대인 물체의 경우 복합 금형을 만드는 것이 좋습니다. 결과물을 제거하기 위해 처음에 절단되는 일부 기성 상업용 금형과 달리
그리고 늘릴 때 찢어지지 마십시오. 위에서 설명한 화합물로 만든 형태는 절단 부위에서 쉽게 찢어집니다. 손상 없이 잘 늘어나며 모든 작업을 주의 깊게 수행하면 모양이 무너질 염려가 없습니다. 우리는 이 틀을 사용하여 기념품과 인형을 주조하고 비누를 만드는 데에도 사용할 수 있습니다.

이러한 실리콘으로 만든 주형은 요리 목적으로 사용할 수 없으며 폴리머 클레이를 오븐에서 구울 수도 없습니다. 이러한 목적을 위해 특수 실리콘이 있습니다. 또한 장식용 돌을 만드는 데 적합하지 않습니다. 이를 위해 내구성이 뛰어난 실리콘이나 폴리우레탄으로 만든 금형을 사용하는 것이 좋습니다.

오래되고 불필요한 금형은 새로운 금형을 만들 때 추가하여 사용할 수 있으며, 이를 위해서는 불필요한 금형을 작은 조각으로 잘라야 합니다.

복합 실리콘 몰드를 만들려면 이형제를 사용하는 것이 필수적입니다.

그런데 이형제의 유통기한은 6개월(라벨에 표시되어 있음)인데 2년이 넘게 지나도 제 기능을 꽤 잘 수행하더군요.
생산일로부터. 한 병은 오래 지속되므로 얇게 펴 발라야 합니다.

여기서는 집에서 금형을 만드는 방법을 설명하지만 촉매는 독성이 있고 냄새가 매우 강하고 실런트도 가장 기분 좋은 냄새가 없기 때문에 집에서 금형을 만드는 것은 여전히 ​​바람직하지 않습니다. 모든 작업은 환기가 잘 되는 곳에서 이루어져야 합니다. 최후의 수단으로 발코니를 사용할 수 있습니다(저희처럼 :)).

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이 기사는 개인적인 비전문 경험을 설명합니다!

실리콘 몰드는 생산과 일상 생활 모두에서 사용됩니다. 장식용 돌, 기념품 등 석고 제품을 만드는 데, 비누, 양초, 보석을 만드는 데, 요리와 제과류를 만들기 위한 요리에 사용됩니다. 일부 용도의 경우 식품 및 기타 용도의 내열성 등 특수한 유형의 실리콘으로 금형을 제작합니다.

실리콘 외에도 폴리우레탄 몰드도 자주 사용됩니다. 우리는 폴리우레탄에 대해 작업한 적이 없으므로 이 주제를 건너뛰겠습니다.

시중에는 다양한 실리콘 몰드가 있지만 필요한 것을 항상 찾을 수는 없습니다. 정말로 원한다면 집에서 직접 실리콘 몰드를 만들 수 있습니다.

자신의 손으로 금형을 만드는 방법에는 여러 가지가 있습니다.

1. 가장 접근하기 쉬운 방법은 실리콘 실런트를 사용하여. 최선의 선택은 아니지만 어떤 경우에는 유용할 수 있습니다. 주목할만한 유일한 장점은 실란트의 가용성입니다. 가장 큰 단점은 실런트로 만든 몰드가 쉽고 빠르게 모양(늘어남)을 잃는다는 것입니다. 또한, 순수한 형태의 실리콘 실런트는 끈적거림으로 인해 제품 도포가 불편하고, 건조 시간이 오래 걸리며, 얇게 도포해야 하고, 새로운 도포 전에 이전 도포를 기다려야 합니다. 완전히 건조시키십시오(약 24시간). 금형을 만드는 데는 며칠이 걸립니다. 실리콘 실런트가 손에 달라붙는 것을 방지하고 원하는 릴리프 부위에 쉽게 적용할 수 있도록 실런트를 감자 전분과 혼합할 수 있습니다. 결과 혼합물은 약간 두꺼운 반죽과 같을 것이며 틀을 만드는 것이 더 쉽고 빠르게 될 것입니다. 실란트로 만든 실리콘 몰드와 몰딩 실리콘으로 만든 얇은 몰드의 경우, 부을 때 몰드가 변형되지 않도록 석고와 같은 견고한 프레임을 만들어야 합니다.
   아크릴 실런트는 금형 제작에 적합하지 않습니다!
2. 실리콘 화합물 사용금형 제작용. 액상실리콘과 촉매(경화제)세트입니다. 작동 원리는 간단합니다. 두 가지 구성 요소를 특정 비율로 혼합하고 결과 혼합물을 금형을 제거해야 할 물체에 붓습니다.

제품을 채우려면 주위에 거푸집을 만들어야 합니다. 플라스틱, 플라스틱, 목재, 심지어 CD 상자까지 무엇이든 만들 수 있으며 가장 중요한 것은 누출되지 않는다는 것입니다. 글루건으로 쉽게 밀봉할 수 있습니다.

제품 자체는 어떤 것으로도 처리할 필요가 없습니다(실리콘으로 만들어지지 않은 경우). 실리콘은 실제로 어떤 것에도 달라붙지 않으며 곰팡이는 쉽게 제거됩니다.

성형된 물체에 반대 각도가 있거나 3D 금형을 만들어야 하는 경우 (실리콘 브랜드에 따라) 여러 부품으로 복합 금형을 만들어야 할 수도 있습니다. 이렇게 하려면 이형제를 사용해야 합니다.

몰드가 원활하게 결합될 수 있도록 실리콘을 부어야 합니다. 이를 위해서는 첫 번째 부분에 구멍이 있어야 하고 두 번째 부분에 돌출부가 있어야 합니다. 이를 위해 우리는 핫멜트 글루건의 글루 스틱을 사용했습니다. 막대를 반으로 자르고 붓는 물체 주위의 거푸집 바닥에 고정한 다음 다음 층을 붓기 전에 막대를 제거하고 막대의 전체 표면을 덮었습니다. 두 번째 레이어가 첫 번째 레이어에 달라 붙지 않도록 이형제로 금형의 결과 부분.

사진은 45-50회의 석고 타설 후 Pentelast 710으로 만든 거푸집을 보여줍니다.

실리콘 화합물에는 다양한 종류가 있지만 우리는 그중 Pentelast 710M과 Pentelast 718 두 가지만 작업할 기회가 있었습니다. 이 두 화합물은 모두 러시아에서 제조되었으며 1kg 패키지로 제공되며 가장 저렴합니다.

Pentelast 710 M은 유동성이 더 크고 촉매와의 반응 시간이 더 길다는 점에서 718과 다릅니다(유체 상태가 더 오래 유지됨). 경화되면 718이 조금 더 단단해지며 다른 차이점은 발견되지 않았습니다.

지침에 따라 엄격하게 실리콘과 경화제를 빠르고 조심스럽게 혼합하십시오.
최소한의 기포. 경화제를 필요 이상으로 적게 넣거나 잘 섞지 않으면 실리콘이 "진한 사워 크림" 상태로 유지되며, 너무 많이 넣으면 틀을 채울 시간이 없을 수 있습니다.

24시간 후에 결과 양식을 사용할 수 있습니다. 이러한 실리콘은 강도 측면에서 최고가 아니므로 각도가 반대인 물체의 경우 복합 금형을 만드는 것이 좋습니다. 결과물을 제거하기 위해 처음에 절단되는 일부 기성 상업용 금형과 달리
그리고 늘릴 때 찢어지지 마십시오. 위에서 설명한 화합물로 만든 형태는 절단 부위에서 쉽게 찢어집니다. 손상 없이 잘 늘어나며 모든 작업을 주의 깊게 수행하면 모양이 무너질 염려가 없습니다. 우리는 이 틀을 사용하여 기념품과 인형을 주조하고 비누를 만드는 데에도 사용할 수 있습니다.

이러한 실리콘으로 만든 주형은 요리 목적으로 사용할 수 없으며 폴리머 클레이를 오븐에서 구울 수도 없습니다. 이러한 목적을 위해 특수 실리콘이 있습니다. 또한 장식용 돌을 만드는 데 적합하지 않습니다. 이를 위해 내구성이 뛰어난 실리콘이나 폴리우레탄으로 만든 금형을 사용하는 것이 좋습니다.

오래되고 불필요한 금형은 새로운 금형을 만들 때 추가하여 사용할 수 있으며, 이를 위해서는 불필요한 금형을 작은 조각으로 잘라야 합니다.

복합 실리콘 몰드를 만들려면 이형제를 사용하는 것이 필수적입니다.

그런데 이형제의 유통기한은 6개월(라벨에 표시되어 있음)인데 2년이 넘게 지나도 제 기능을 꽤 잘 수행하더군요.
생산일로부터. 한 병은 오래 지속되므로 얇게 펴 발라야 합니다.

여기서는 집에서 금형을 만드는 방법을 설명하지만 촉매는 독성이 있고 냄새가 매우 강하고 실런트도 가장 기분 좋은 냄새가 없기 때문에 집에서 금형을 만드는 것은 여전히 ​​바람직하지 않습니다. 모든 작업은 환기가 잘 되는 곳에서 이루어져야 합니다. 최후의 수단으로 발코니를 사용할 수 있습니다(저희처럼 :)).

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최근에는 실리콘 몰드가 매우 인기를 얻고 있습니다. 그들은 매우 간단하게 만들어졌습니다. 원한다면 직접 만들 수도 있습니다. 예를 들어 석고와 비교하면 서비스 수명이 매우 깁니다. 그러나 물론 고품질 금형은 성능 특성이 좋은 재료로만 만들 수 있습니다. 어떤 자질을 갖추어야 합니까? 액체 실리콘양식에 대한 내용과 구매 시 주의할 점은 무엇인가요?

실리콘 및 마스터 모델의 종류

물론, 금형 제작용 재료를 구입할 때 우선 주의해야 할 점은 다음과 같습니다. 명세서. 현재는 코팅과 충전이라는 두 가지 주요 유형의 실리콘만 생산됩니다.

두 재료 모두 금속과 목재, 플라스틱, 판지 또는 심지어 종이로 만든 마스터 모델을 형태 제조에 사용할 수 있습니다.

코팅 실리콘

이 품종은 금형 제작에 매우 적합합니다. 이것은 점성이 매우 높은 실리콘으로 특수 브러시를 사용하여 마스터 모델에 적용됩니다. 이러한 재료의 예로는 내열성 자동 실런트 ABRO가 있습니다.

포팅 실리콘

금형 제작에도 좋은 재료입니다. 사용시 마스터 모델을 플라스크에 설치하고 위에서 부어줍니다. 이 다양한 금형용 액상 실리콘은 경화제와 베이스라는 두 가지 구성 요소로 구성됩니다. 붓기 전에 잘 섞은 후 용기에 넣습니다. 진공 챔버기포를 제거하기 위해. 이 유형의 매우 인기 있는 소재는 예를 들어 Pentelast-708S입니다.

신장 인자

액상 실리콘과 같은 재료를 선택할 때 가장 중요한 특성은 무엇입니까? 원칙적으로 거의 모든 종류의 제품이 금형 제작에 적합합니다. 그러나 구매할 때 일부 지표에 주목할 가치가 있습니다. 실리콘의 품질을 특징짓는 가장 중요한 매개변수는 신장 계수입니다. 현대 재료의 경우 이 수치는 약 200~1300%입니다. 이 숫자가 높을수록 경화된 실리콘이 더 많이 늘어날 수 있고 이 실리콘으로 만든 주형이 견딜 수 있는 주조 횟수가 더 많아집니다.

실제로는 일반적으로 1액형 또는 2액형 액체 실리콘이 700-800% 사용됩니다. 일반적으로 금형 생산에 이상적입니다. 이 신장 계수를 지닌 재료로 만든 제품은 최대 80개의 주조물까지 쉽게 견딜 수 있습니다. 이 수치는 마스터 모델 구성의 복잡성에 따라 더 작거나 더 클 수 있습니다.

실리콘 점도

이는 완성된 형태의 품질에 큰 영향을 미치는 중요한 지표이기도 합니다. 금형에 액체 실리콘을 붓는 경우 점도가 매우 낮습니다. 작동 중에 마스터 모델의 가장 작은 홈을 쉽게 채울 수 있습니다. 따라서 매우 복잡한 구성의 금형 제조에 사용하는 것이 좋습니다.

점도는 CPS로 측정됩니다. 포팅 재료의 경우 이 수치는 일반적으로 3000 CPS를 초과하지 않습니다. 비교를 위해 물의 점도는 0 CPS, 해바라기 기름 - 500, 꿀 - 10,000입니다.

기타 지표

점도 및 신장 계수 외에도 실리콘을 선택할 때 다음 사항에 주의해야 합니다.

근무 시간.이 표시기가 높을수록 재료의 점도가 더 오래 유지됩니다.

중합 시간.이 특성도 상당히 중요합니다. 이는 부어진 형태가 명시된 신장율에 도달하는 데 걸리는 시간을 보여줍니다.

금형 제작용 2액형 액체 실리콘은 일반적으로 점성일 때보다 경화 및 중합 시간이 더 오래 걸립니다. 이는 소재의 장점 때문이라고 할 수 있습니다. 결국, 작업할 때 주인은 아무데도 서두를 필요가 없습니다.

사용하는 방법

액체 실리콘은 다음과 같이 금형을 만드는 데 사용됩니다.

마스터 모델은 순간접착제를 한 방울 사용하여 스탠드에 고정하고 특수 이형제로 코팅합니다. 집에서는 예를 들어 바셀린이나 기계유가 될 수 있습니다.

모델이 있는 스탠드는 플라스크에 고정되어 있습니다. 후자는 목재, 플라스틱, 플라스틱 등 거의 모든 재료로 만들 수 있습니다. 일회용 플라스크는 종이로 만들어집니다. 그 높이는 미래 형태의 두 배이어야합니다. 사실은 진공화 과정에서 실리콘에 거품이 많이 발생한다는 것입니다. 플라스크의 벽 중 하나는 제거 가능해야 합니다.

비워진 화합물을 얇은 흐름으로 플라스크에 붓습니다. 이는 다음을 위해 필요합니다. 액체 물질공기가 최대한 적게 들어갔습니다.

플라스크를 진공 설비에 1-2분 동안 놓아둡니다. 붓는 동안 들어간 실리콘에서 모든 공기를 완전히 제거하려면 반복 처리가 필요합니다.

형태는 약 5~6시간 안에 굳어집니다. 최종 중합은 하루나 삼일 후에 발생합니다. 마지막 단계에서 틀을 플라스크에서 꺼내어 반으로 자릅니다. 그 후 마스터 모델이 제거됩니다.



점성 실리콘 몰드

이 경우 약간 다른 기술이 사용됩니다. 실리콘 몰드 제작에는 몰드를 사용하지 않습니다. 마스터 모델은 특수 브러시를 사용하여 여러 층(각 2~3mm)의 재료로 간단히 코팅되며 2~3시간 동안 중간 건조됩니다.

금형용 액체 실리콘 : 가격

이 소재의 장점은 금형 제작이 용이하다는 것 뿐만이 아닙니다. 저렴한 가격으로 큰 인기를 얻었습니다. 고품질 실리콘의 가격은 450-750 루블에 불과합니다.

전문점이나 인터넷에서 금형 제작용으로 특별히 제작된 실리콘을 찾아야 합니다. 사실 오늘날에는 다양한 유형의 이 재료가 생산됩니다. 예를 들어, 액체 낚시 실리콘이 판매됩니다. 기어의 편조 스레드에 윤활유를 바르는 데 사용되어 수명을 연장하고 주조 거리를 늘립니다. 물론 이러한 실리콘은 금형 제작에 적합하지 않습니다.

집에서 만드는 방법

자신의 손으로 금형용 액상 실리콘을 만들려면 에틸알코올과 액상 유리를 구입해야 합니다. 플라스틱 병과 나무 막대기도 필요합니다. 실리콘 부품은 부식성이 강한 소재이므로 손에는 두꺼운 고무장갑을 착용해야 합니다. 제조 절차 자체는 다음과 같습니다.

안에 플라스틱 병액체 유리와 에틸 알코올을 같은 비율로 붓습니다.

혼합물을 나무 막대기로 완전히 섞습니다.

걸쭉해지면 병에서 꺼내어 손으로 잘 반죽해야 합니다.

이렇게 준비된 실리콘은 플라스틱, 끈적끈적한 고무와 유사하며 어떠한 형태로도 만들어질 수 있습니다.

오븐용 실리콘 몰드

물론 환경적으로 안전하지 않은 재료를 사용하여 이러한 주물을 만들 수는 없습니다. 이 경우 금형용 액체 실리콘은 약간 다르게 만들어집니다.

감자 전분 3테이블스푼을 요구르트 컵에 붓습니다.

거기에 실리콘 실런트를 같은 양으로 붓습니다.

10분 동안 모든 것을 섞으세요.

이렇게 준비된 실리콘으로 간단한 베이킹 접시를 쉽게 만들 수 있습니다. 반죽을 붓기 전에 식물성 기름으로 코팅해야합니다.

실리콘 몰드를 사용하여

따라서 액체 실리콘은 종종 금형 제작에 사용됩니다. "전분"재료로 만든 제품을 사용하면 오리지널 페이스트리, 케이크 등을 구울 수 있습니다. 그런데 일반 실리콘으로 만든 몰드는 어떻게 사용됩니까? 대부분의 경우 다양한 종류의 2성분 충전재로 아름다운 제품을 만드는 데 사용됩니다. 큰 품목은 일반적으로 실리콘 몰드를 사용하여 제작되지 않습니다. 따라서 일반 의료용 주사기를 사용하여 집에서 충전재의 구성 요소를 혼합합니다. 다음으로 염료 한 방울로 물들인 후 스페이서에 의해 늘어난 주입구를 통해 금형에 붓습니다.

매년 회전 낚시 팬이 점점 더 많아지고 이로 인해 미끼로 인한 수역 오염이 증가하고 있으며 오늘날 매우 유행하는 실리콘 미끼는 특별한 위험을 초래합니다. 문제는 그러한 미끼의 일부가 물고기의 몸에 들어가면 소화할 수 없어 죽을 수도 있다는 것입니다. 실리콘은 새가 먹을 수도 있으며 이로 인해 사망할 수도 있습니다. 다른 모든 것 외에도 후크가 걸림돌이나 기타 수중 장애물에 걸릴 확률이 상당히 높기 때문에 많은 미끼가 바닥에 남아 있습니다.

한 저자는 환경 친화적인 미끼를 만들기 위한 집에서 만드는 옵션을 제안했습니다. 그들의 주요 특징즉, 물에 일정 시간이 지나면 완전히 용해됩니다. 물론 제조 구성은 아직 이상적이지는 않지만 아이디어는 이미 주목할 가치가 있습니다.

미끼를 만드는 데 필요한 재료와 도구:
- 젤라틴 두 봉지;
- 물;
- 생선 기름 정제;
- 염료;
- 혼합물을 저어주는 그릇과 스토브;
- 미끼 주조용 주형;
- 큰 스푼 및 기타 작은 것들.

미끼 만드는 과정:

1단계. 재료 혼합
혼합물을 만들려면 물 3/4컵을 작은 냄비에 부어야 합니다. 생선 기름을 향료로 사용하는 경우 핀이나 바늘로 캡슐을 뚫고 내용물을 팬에 짜야합니다. 다음으로 젤라틴 4봉지를 팬에 부어야 합니다.

젤라틴을 녹이려면 팬을 스토브 위에 놓고 가장 낮은 불을 켭니다. 젤라틴이 가열되면 균일한 덩어리가 될 때까지 저어주어야 합니다. 저자에 따르면 이 작업은 약 2분 정도 소요됩니다. 그 후 젤라틴에 염료를 첨가할 수 있습니다.

2단계. 미끼 캐스팅
다음 단계에서는 준비된 혼합물을 금형에 붓습니다. 석고로 만들 수 있습니다. 그 후 양식을 냉동실에 넣고 이제 남은 것은 젤라틴이 굳을 때까지 기다리는 것입니다. 굳는 데 15분 정도 소요되며, 그 후 미끼를 제거하고 캐스팅하면 됩니다. 새로운 배치. 더 쉽게 제거하기 위해 금형에 기름칠을 할 수 있습니다. 해바라기 유아니면 뚱뚱해.

3단계. 벌레를 만드는 간단한 방법
벌레 형태로 많은 미끼를 만들어야하는 경우 이러한 목적으로 곰팡이를 사용할 필요가 없습니다. 음료를 마시는 데 빨대를 사용할 수 있습니다. 사진에 표시된대로 잘라낸 다음 일부 용기에 설치해야합니다. 그 후 젤라틴을 튜브에 붓습니다. 그 후 모든 것이 다시 냉동실로 들어갑니다. 그런 다음 남은 것은 튜브에서 젤라틴을 추출하는 것뿐입니다. 그러면 식용 고무 벌레가 준비됩니다. 필요한 경우 원하는 길이로 절단할 수 있으며 유연성을 높이기 위해 신체를 따라 절단할 수 있습니다.

4단계. 미끼 확인, 실리콘에 비해 장점과 단점
아마도 그러한 미끼의 가장 중요한 장점은 저렴한 비용일 것입니다. 누구나 가장 짧은 시간에 집에서 그러한 미끼를 만들 수 있습니다. 필요한 것은 1페니의 비용이 드는 젤라틴뿐입니다. 물론 젤라틴은 절대적으로 안전하기 때문에 그러한 미끼는 환경 친화적입니다. 환경그리고 물에 완전히 녹습니다.

무엇보다도 이 방법의 장점은 어떤 크기, 모양, 특성의 미끼도 만들 수 있다는 것입니다. 딱정벌레, 두꺼비, 물고기, 벌레 및 물고기가 먹는 다양한 생물을 캐스팅할 수 있습니다. 실제 딱정벌레를 사용하여 모양을 만들 수도 있습니다.

단점 중 가장 중요한 것은 젤라틴이 물에 아주 빨리 녹기 때문에 그러한 미끼를 사용하면 약 1-3 번의 캐스트를 만들 수 있으며 변경해야한다는 것입니다. 하지만 이 문제는 해결될 수 있습니다. 다양한 물질을 추가하여 구성을 실험해야 합니다. 예를 들어, 젤라틴에 지방을 코팅하면 물을 밀어내고 미끼는 훨씬 더 오래 지속됩니다. 젤라틴은 또한 열을 두려워하므로 가열하면 부드러워지므로 미끼를 식혀야 합니다.

다음 단점은 젤라틴이 후크로 뚫기 매우 어렵다는 것입니다. 이와 관련하여 즉시 후크를 금형에 설치하는 것이 가장 좋습니다. 즉, 후크와 함께 즉시 미끼를 던지는 것입니다.

음, 젤라틴의 또 다른 단점은 물고기가 미끼 끝을 잡으면 미끼를 물어뜯을 수 있고 낚이지 않는다는 것입니다.

요약하자면, 미끼를 만드는 이 기술이 그 자리를 차지하고 있다고 의심할 여지가 없습니다. 결국, 이런 식으로 부엌에서 매우 저렴하고 빠르게 아주 눈길을 끄는 미끼를 대량으로 만들 수 있습니다. 이러한 미끼를 더욱 매력적으로 만들기 위해 다양한 유인 물질을 사용할 수 있습니다.