Reduceri private pentru moara 2500. Sectia decapare

Materialul de pornire pentru producția de foi laminate la cald sunt benzi laminate la cald cu grosimea de 1,5-6,0 mm, lățimea de 1250-2300 mm, laminate în rulouri cu o greutate de la 2 la 30 de tone, care provin de la magazinul de laminare la cald. de-a lungul unui transportor. În atelier, rulourile sunt scoase de pe transportor cu ajutorul macaralelor și plasate într-un depozit pentru răcire. După răcire, rulourile sunt procesate:

• Ш curatarea benzii de calcar prin mijloace mecanice si chimice in unitati de decapare continua;
• Ш laminare la rece pe o moară continuă cu patru standuri până la o grosime finală de 0,6-2,5 mm;
• Ш recoacerea rolelor la o temperatură de 620-720°C în cuptoare cu o singură oprire în atmosferă protectoare cu azot;
• Ш antrenament de benzi cu o reducere de 0,7-3% pe laminor temperat;
• Ш tăierea marginilor și tăierea fâșiilor în foi, coli de sortare, stivuire, cântărire mănunchiuri, împachetare și legare mănunchiuri în unități de tăiere transversală; taiere benzi, control benzi, bobinare, legare, ambalare, cantarire in unitati de taiere;
• Ш expedierea produselor finite.

Laminor la rece 2500

Moara continuă cu 4 standuri „2500” este proiectată pentru rularea benzilor laminate la cald murate.

Materialul laminat pentru o laminor la rece este o bandă laminată la cald murată, cu o margine de tăiere, o suprafață unsă cu ulei și înfășurată într-o rolă. Grosimea rolei 1,5-6,0 mm, latime 1000-2350 mm. Diametrul interior al rolei este de 730-830 mm, diametrul exterior de până la 1950 mm. Greutate maxima rola 30t.

Echipamentul morii cu 4 standuri include:

• Ш transportor de primire;
• Ш transportor cu role de ridicare cu împingător;
• Ш instalarea rolelor de centrare și de presiune;
• Ш derulator tambur cu indoitor racletor, cu role de alimentare corecte;
• Ш patru standuri de lucru cu fitinguri de cablare, antrenări și mecanisme de transfer;
• Ш role de sprijin,
• Sh cel dăruitor;
• Bobinator cu rola de presiune;
• Sh copleșire;
• Ш dispozitiv de îndepărtare a rolei;
• Ш contactor rulou;
• Ш transportor de ieșire; transportor de depozitare.

Călirea benzilor laminate la rece la morile 2500 și 1700

Scopul instruirii este prevenirea apariției liniilor de forfecare în timpul procesului de ștanțare a produselor la consumator, îndreptarea finală, finisarea suprafeței benzilor laminate la rece după recoacere și îmbunătățirea proprietăților mecanice ale metalului.

Introducere 2

O scurtă prezentare a rolelor de moara compozite. Caracteristicile morii 2500. Sortiment de mori. 3

1.1 Scurtă prezentare generală și analiză a modelelor de role de moline compozite 3

1.2 Caracteristicile laminorului la cald 2500 8

1.3 Gama de freze în funcție de clasele de oțel și dimensiunile benzilor 9

Cercetare și dezvoltare pentru proiectarea rolei de rezervă cu bandă a laminorului la cald 2500 10

2.1 Selectarea tensiunii, formei, grosimii bandajului și calculul capacității portante a conexiunii 10

2.2 Calculul tensiunilor într-o rolă de sprijin cu bandă 17

2.3 Calculul pentru frecvența de utilizare a axei unei role suport compozit 31

2.4 Determinarea rezistenței ciclice în secțiunea 1-1 33

2.5 Determinarea rezistenței ciclice în secțiunea 2-2 37

2.6 Determinarea zonei de alunecare și deformare a unei role suport compozit și solid 37

2.7 Determinarea deformarii unei role suport solide 38

2.8 Determinarea zonei de deformare și alunecare pentru o rolă suport compozit 39

2.9 Dezvoltarea măsurilor de prevenire a fretting-coroziunii pe suprafețele sedimentare și creșterea suprafeței rolei 47

2.10 Studiul influenței acoperirilor de împerechere asupra capacității portante a legăturii axă-anvelopă. Alegerea materialului și a tehnologiei de acoperire. 48

2.11 Selectarea materialului osiei și bandajului și metodele de tratare termică a acestora 52

Justificarea economică a proiectului 57

4.1 Calculul programului de producție 57

4.2 Calculul estimărilor costului de capital 59

4.3 Organizarea muncii și a salariilor 60

4.4 Calculul contribuțiilor pentru nevoi sociale 63

4.5 Calcularea costurilor produsului 64

4.6 Calculul principalilor indicatori tehnici și economici 65

Concluzia 68

Lista surselor utilizate 70

Introducere

Scopul acestei teze este de a dezvolta proiectarea rolelor de susținere compozite, asigurând fiabilitatea acestora în timpul funcționării, sporind durabilitatea acestora și reducând costurile.

Rolele sunt elementul principal al suportului de rulare, cu ajutorul căruia banda rulată este comprimată. Cerințele pentru rulourile sunt variate și se referă nu numai la funcționarea lor, ci și la procesul de fabricație. Rola de rulare funcționează sub influența simultană a forței de rulare, a cuplului, a temperaturii în zona de deformare etc. Prin urmare, una dintre cerințele principale este rezistența ridicată la uzură și rezistența la oboseală termică, ceea ce determină uzura scăzută și uniformă a rolelor.

Una dintre modalitățile de a crește durabilitatea rolelor de rulare și de a reduce consumul lor de metal este utilizarea rolelor compozite. Folosirea anvelopelor din materiale de înaltă rezistență și posibilitatea înlocuirii anvelopelor uzate la folosirea în mod repetat a osiei vor da un efect economic deosebit.

In prezent, in cele 5.6 standuri de finisare ale morii de 2500 a OJSC MMK se folosesc role de sustinere de 1600x2500 mm, care sunt din otel forjat 9HF. În această lucrare, se propune utilizarea rolelor compozite cu o bandă din oțel turnat 150ХНМ sau 35Х5НМФ. Se propune utilizarea ca osii role solide forjate uzate. Experiența în operarea rolelor din materiale similare arată că rezistența la uzură a acestora este de 2-2,5 ori mai mare decât a celor forjate. Conectarea anvelopei la ax se realizează printr-o potrivire cu interferență garantată. Pentru a crește cuplul transmis, se propune aplicarea unei acoperiri metalice pe suprafața de așezare a axei, care crește semnificativ coeficientul de frecare, aria de contact reală dintre axă și anvelopă și conductivitatea termică a acesteia. .

O scurtă prezentare a rolelor de moara compozite. Caracteristicile morii 2500. Sortiment de mori.

1.1 Scurtă prezentare generală și analiză a modelelor de role de laminor compozit

Principalele avantaje ale rolelor compozite:

capacitatea de a produce un bandaj și o axă din materiale cu proprietăți mecanice și termofizice diferite;

capacitatea de a înlocui un bandaj uzat atunci când se utilizează în mod repetat axa de rulare;

Tratamentul termic al anvelopei axului poate fi efectuat separat, ceea ce face posibilă creșterea călității, obținerea unei durități uniforme pe toată grosimea anvelopei și reducerea gradientului de efort rezidual, care este foarte mare într-o rolă solidă mare.

Producția de role de sprijin cu bandă pentru mori de tablă a fost stăpânită încă din anii 70 ai secolului trecut. Banda și axul sunt conectate, de regulă, printr-o metodă termică cu o potrivire garantată; anvelopele sunt forjate sau turnate, axele sunt forjate; pentru producerea lor se folosesc de obicei role scoase din funcțiune. Orificiul din bandaj este cel mai adesea cilindric; scaunul osiei poate fi cilindric, în formă de butoi sau de formă similară pentru a reduce concentrația de stres la capetele bandajului după asamblare.

Conform metodei de fixare a anvelopelor, rolele compozite pot fi împărțite în următoarele grupuri:

utilizarea unei potriviri cu interferență garantată;

utilizarea diferitelor metode mecanice de fixare a bandajului;

utilizarea aliajelor ușoare și îmbinărilor adezive.

Multe lucrări ale oamenilor de știință autohtoni și străini sunt dedicate îmbunătățirii proiectelor, metodelor de producție și asamblare și creșterii caracteristicilor tehnologice ale rolelor compozite. Se acordă multă atenție lucrului pentru a asigura o conexiune fiabilă a anvelopei la ax.

De exemplu, în lucrare se propune utilizarea unui rulou de rulare compozit care conține o bandă de tensionare și așezată pe o axă cu canale realizate în spirală pe suprafața în contact cu banda și un umăr. Lucrarea propune utilizarea rolelor cu bandă compozită din carbură de tungsten sinterizată. Într-o serie de lucrări din ultimii ani, bandajele sudate din aliaje înalt aliaje sunt din ce în ce mai propuse pentru utilizare. În multe cazuri, la simplificarea tehnologiei de fabricare a rolelor și la creșterea rezistenței la uzură a suprafeței sale, costul crește semnificativ datorită utilizării unui număr mare de elemente de aliere. Prin urmare, pentru a crește durata de viață a rolelor, mulți autori își dedică munca îmbunătățirii designului rolelor de rulare compozite.

Lucrarea propune role compozite care conțin o axă profilată lagăr și o bandă cu suprafață interioară profilată, prevăzută cu o potrivire prin interferență cu posibilitatea de mișcare liberă a secțiunilor sale de diametru mai mic în stare încălzită de-a lungul axei rulmentului prin secțiuni cu diametru mai mare. de-a lungul lungimii. Mai mult, generatricele suprafețelor cilindrului osiei și anvelopei sunt realizate profilate sub forma unei curbe netede în funcție de anumite dependențe (Figura 1,2). Dezavantajele unor astfel de role includ complexitatea fabricării lor, incapacitatea de a controla curbura necesară a profilului suprafețelor de așezare și, în acest caz, durata de viață a ruloului este, de asemenea, limitată, cauzată de numărul mic de posibile reapariții. a benzii, ca urmare a apariției unor tensiuni de tracțiune în partea mijlocie de la încălzirea și dilatarea termică a axei lagărului în procesul de funcționare a suportului de laminare (Figura 2). Dar principalul dezavantaj poate fi considerat în continuare complexitatea curbelor care descriu profilele suprafețelor de împerechere, ceea ce complică procesul de strunjire și precizia necesară atunci când

Și
x fabricarea este practic imposibilă cu tehnologiile existente la fabricile de mașini.

Figura 1 – rolă de rulare compozită

Figura 2 – rolă de rulare compozită

ÎN

de lucru, în condițiile morii de 2500, OJSC MMK propune utilizarea unui rulou suport compozit, realizat în conformitate cu schema din Figura 3. Dezavantajul unui astfel de rulou este prezența unei secțiuni de tranziție a axei de la umăr la partea conică, care este un concentrator pentru creșterea tensiunii, care poate duce la ruperea axei la sarcini și deformare crescute, precum și la limitarea duratei de viață a acesteia. În plus, acest design este low-tech în producție.

Figura 3 – rolă de rulare compozită

Obiectivul fabricării propuse a unei role suport compozit este cea mai simplă soluție tehnică, care va crește durata de viață prin asigurarea unei tensiuni constante pe toată lungimea suprafețelor de împerechere.

Se propune realizarea sezutului bandajului si a osiei cilindrice, din punct de vedere al simplitatii si fabricabilitatii. Pe marginile osiei, faceți teșituri de descărcare - teșituri, pentru a reduce concentrația de tensiuni. Pentru a crește capacitatea portantă a conexiunii și performanța rolei, atenția principală ar trebui să se concentreze pe alegerea valorii optime a tensiunii, elaborând măsuri care să mărească semnificativ coeficientul de frecare pe suprafețele de îmbinare și conductivitatea termică a osiei. -contact cu cauciucul.

Atunci când se efectuează calcule de rezistență, este necesar să se aleagă o tehnică care să permită luarea în considerare a influenței forțelor de rulare asupra stării de stres-deformare a bandajului.

1.2 Caracteristicile laminoare la cald 2500

Laminarea la cald cu benzi late de 2500 este compusă dintr-o secțiune de încărcare, o secțiune de cuptor de încălzire, grupuri de degroșare și finisare cu o masă intermediară cu role între ele și o linie de bobinare.

Zona de încărcare este formată dintr-un depozit de plăci și o masă cu role de încărcare, 3 mese de ridicare cu împingătoare.

Secțiunea cuptoarelor de încălzire este formată din 6 cuptoare de încălzire metodice, o masă cu role în fața cuptoarelor cu împingătoare și o masă cu role a cuptoarelor după cuptoare.

Grupul de degroșare este format din standuri:

cușcă duo reversibilă;

cușcă de expansiune quarto;

cușcă quarto universală reversibilă;

suport universal quarto.

Grupul de finisare include foarfece zburătoare, un detartrant de finisare (duo stand), 7 standuri quarto. Între standuri sunt instalate dispozitive pentru răcirea accelerată a benzilor (răcire între standuri).

Transportorul cu role intermediar asigura evacuarea si separarea deficientelor (se preconizeaza echiparea transportorului cu role cu scuturi termice de tip encopanel).

Linia de bobinare include un transportor cu role de ieșire cu 30 de secțiuni de răcire a benzilor (duș superior și inferior), patru bobinatoare și cărucioare cu mese ridicătoare și rotative.

1.3 Sortiment de freze pe tipuri de oțel și dimensiuni de benzi

Moara de benzi late 2500 este proiectată pentru laminarea la cald a benzilor din următoarele oțeluri:

oțel carbon de calitate obișnuită în conformitate cu clasele de oțel GOST 16523-89, 14637-89 în conformitate cu GOST 380-71 și specificațiile actuale;

oțel sudabil pentru construcții navale conform GOST 5521-86;

oțel carbon structural de înaltă calitate, în conformitate cu GOST 1577-81, 4041-71, 16523-89, 9045-93 și cu specificațiile actuale;

oțel aliat clasa 65G conform GOST 14959-70;

oțel slab aliat conform GOST 19281-89;

oțel 7ХНМ conform TU 14-1-387-84;

oțel carbon și slab aliat versiunea de export conform TP, STP pe baza standardelor străine.

Limitarea dimensiunilor benzilor:

grosime 1,8 10 mm;

latime 1000 2350 mm;

greutate rola de până la 25 de tone.

Cercetare și dezvoltare a proiectării rolei de rezervă cu bandă a laminorului la cald 2500

2.1 Selectarea tensiunii, formei, grosimii bandajului și calculul capacității portante a conexiunii

Suporturile de rezervă 5 și 6 ale laminoarei la cald 2500 ale OJSC MMK, în conformitate cu figura 4, au următoarele dimensiuni principale:

lungime butoi l=2500 mm;

diametrul exterior maxim al cilindrului d=1600 mm;

diametrul exterior minim d=1480 mm;

diametrul gâturilor la joncțiunea cu țeava este de 1100 mm;

Sezutul bandajului este cilindric. La o distanta de 100 mm fata de fiecare margine a axei se propune realizarea de tesite de descarcare inaltime de 10 mm pentru a reduce concentratiile de solicitare ale bandajului dupa asamblare. Acest lucru se explică prin faptul că bandajul este conectat la ax printr-o metodă termică, iar la formarea conexiunii, marginile bandajului se răcesc mai repede decât partea din mijloc, ceea ce duce la apariția concentrării stresului și oferă o oportunitate suplimentară. pentru dezvoltarea coroziunii prin frecare și a fisurilor de oboseală în viitor

Adesea, pentru a preveni alunecarea bandajului în direcția axială, se face un umăr pe axă și se face o canelură pe bandaj sau suprafețele de așezare sunt în formă de con. În acest caz, astfel de dispozitive nu sunt utilizate, deoarece se poate presupune că, dacă suprafețele de împerechere sunt suficient de lungi, deplasarea axială nu va avea loc, iar rezistența conexiunii va fi asigurată și prin interferență garantată și o posibilă creștere a coeficientului. de frecare pe suprafete datorita aplicarii pe acestea a unui invelis metalic sau a unei pulberi abrazive .

De asemenea, acest design este mult mai simplu și mai ieftin de fabricat.

Analiza factorilor care influențează alegerea diametrului de aterizare arată că regiunea valorilor optime ale raportului dintre diametrele de aterizare și exterioare fluctuează în intervalul d/d 2 = 0,5...0,8.

Dacă vorbim despre alegerea tensiunii de conectare, atunci este posibil să întâmpinați dezacorduri. În practică, interferența optimă este de obicei considerată ca fiind de 0,8-1% din diametrul de aterizare:  = (0,008 0,01)d. Unii autori sfătuiesc să o crească la 1,3%, iar unii, dimpotrivă, să o reducă la 0,5%

Pentru calcule, vom alege trei valori diferite ale interferenței:  1 =0,8 mm;  2 =1,15 mm;  3 =1,3 mm.

De asemenea, pentru a compara și selecta criteriile optime de conectare, vom efectua calcule pentru diferiți coeficienți de frecare și grosimi de bandaj.

d aterizare 1 =1150 mm

d aterizare2 =1300 mm

După cum sa menționat mai sus, valoarea coeficientului de frecare poate fi modificată prin aplicarea unui fel de acoperire pe suprafețele de împerechere.

Cea mai mare grosime a bandajului (d fit = 1150 mm) este determinată de trecerea acestuia prin gâturile rolei de rulare în timpul asamblării.

D fit > 1300 mm nu se ia în considerare, deoarece atunci când se atinge diametrul exterior minim (d 2 = 1480 mm), bandajul va deveni prea subțire.

Să calculăm câțiva parametri ai capacității portante a conexiunii în condiții date.

unde K este presiunea pe suprafața de aterizare, MPa;

F= dl – suprafața de așezare, mm 2; (d și l sunt diametrul și lungimea suprafeței de ședere, respectiv, mm)

f – coeficientul de frecare între suprafețele de împerechere.

Presiunea K pe suprafețele de ședere depinde de interferența și grosimea peretelui părților mamă și tată.

Conform formulei lui Lame:

unde  d – interferență diametrală relativă;

 - coeficient.

unde E 1 = E 2 = 2,1x10 5 N/mm 2 – modulul elastic al osiei și al bandajului;

 1 = 2 =0,3 – rapoartele lui Poisson pentru axa și anvelopa din oțel

C 1 , C 2 – coeficienţi care caracterizează pereţii subţiri;

unde d 1 și d 2 sunt diametrul interior al axei și, respectiv, diametrul exterior al anvelopei.

În acest caz, nu există nicio gaură în axă - d 1 = 0 și luăm diametrul mediu al rolei ca diametru d 2:

Atunci C1 =1 (d1 =0).

Cuplul maxim transmis de conexiune:

Tensiunea de compresiune în axă este maximă pe suprafața interioară:

Pe suprafața interioară a bandajului tensiunile maxime de întindere sunt:

Rezultatele calculului sunt rezumate în tabelul 1.

Concluzii: După cum se poate observa, presiunea K și, în consecință, capacitatea portantă a conexiunii este proporțională cu tensiunea și invers proporțională cu coeficienții C 1 și C 2, care caracterizează pereții subțiri.

Diferența dintre diametrele de aterizare este de numai 150 mm, dar cu aceleași potriviri de interferență, diferența de presiune de contact este aproape de două ori mai mare pentru un diametru mai mic.

De remarcat faptul că efortul de compresiune în ax este mai mic și în cazul unui bandaj mai subțire, dar tensiunile de tracțiune din bandaj rămân practic neschimbate odată cu modificarea grosimii acestuia.

Tabelul 1 - Caracteristicile rolelor de laminare 5,6 standuri de moara 2000 și capacitatea lor portantă la diferite valori ale diametrelor, interferențelor, coeficienților de frecare în legătură

Presiunea metalului pe role, t

Moment de rulare, tm

Diametrul exterior al bandajului, mm

Lungimea de împerechere, mm

Diametrul suprafețelor de împerechere, mm

Suprafata de montaj mp.mm

Preîncărcare, mm

Presiune de contact, MPa

Tensiunea pe axa de rulare, MPa

Tensiune în bandaj, MPa

Coeficientul de frecare f

Forța axială maximă Ros, t

Cuplul maxim Mkr, tm

d2=1600 (1480) dav=1540

d=1150 (C2=3,52)

d=1300 (C2=5,96)

rast=146,1

rast=210.1

rast=237,5

rast=129,2

rast=185,8

Figura 4 - rolă de rulare compozită

Odată cu creșterea coeficienților de frecare crește semnificativ și capacitatea portantă a conexiunii, atât în ​​cazul d=1150 mm, cât și cu d=1300 mm, dar în cazul d=1150 mm este mai maximă.

Este important ca pentru toate condițiile conexiunea să asigure transmiterea cuplului cu o marjă bună de siguranță

M etc cr

Mai mult, factorul de siguranță crește pe măsură ce presiunea de contact în conexiune crește, cauzată de interferențe.

În general, putem spune că în ambele cazuri se asigură o bună capacitate portantă a îmbinării și solicitări destul de reduse în piesele ruloului, dar este de preferat un bandaj cu diametrul interior d = 1150 mm, datorită creșterii semnificative. în aceeași capacitate portantă.

2.2 Calculul tensiunilor într-o rolă suport cu bandă

Tensiunile din rola de rezervă compozită a morii 2500 sunt determinate pentru aceleași date tehnice de bază specificate la punctul 2.1. Este necesar să se determine tensiunile de contact pe suprafața de așezare a bandajului și a osiei.

Să notăm zona bandajului cu S 2 , iar zona arborelui cu S. Să notăm cu R raza suprafeței de împerechere după asamblare, iar raza exterioară a bandajului cu R 2 .

Pe conturul exterior al bandajului C2 se aplică o forță P, egală ca mărime cu presiunea metalică asupra rolelor P0. Luând P=P 0, avem un sistem de forțe care sunt în echilibru. Suprafața de ședere formează conturul C.

Schema de calcul este prezentată în Figura 5.

Figura 5 – Schema de calcul pentru determinarea tensiunilor de contact în rolă

Când rezolvați o problemă, este convenabil să determinați stresul în coordonate polare. Sarcina noastră este să stabilim:

 r – tensiuni radiale

  - tensiuni tangenţiale (circumferenţiale).

 r  - tensiuni tangenţiale.

Calculele componentelor tensiunii sunt de obicei destul de greoaie în formă generală și în calcule. Folosind metoda N.I. Muskhelishvili, în raport cu problema pusă și efectuând o soluție similară cu cea dată în lucrare, tensiunile pe suprafața de așezare a bandajului sunt determinate sub formă de formule convenabile pentru implementare numerică. Expresiile finale sunt:

unde P=P 0 – sarcina specifică pe unitatea de lungime a bandajului de la o forță externă;

R – raza suprafeței de contact;

h și g sunt serii rezumate în formă închisă, reflectând particularitatea soluției în zonele punctelor de aplicare a forțelor concentrate P și permițând îmbunătățirea convergenței seriei;


- coordonata unghiulara a punctelor de contur C;

constanta Muskhelishvili;

=0,3 - raportul lui Poisson;

 este unghiul măsurat de la axa x până la punctul de aplicare a forței P;

n=R 2 /R – coeficient care caracterizează grosimea bandajului.

Ultimii termeni din formulele (9) și (10) reprezintă componente ale tensiunii care depind de interferență. Apoi tensiunile radiale și tangențiale din rola compozită sunt determinate din două componente, din tensiunile cauzate de interferență și sarcina normală:

 r =  rp +  r  (12)

  =   p +    (13)

Tensiunile normale de tensiune sunt determinate de formula:

unde K – presiunea de contact de la interferență (vezi Tabelul 1), MPa;

n=R 2 /R – grosimea relativă a bandajului.

Calculul tensiunilor    se realizează folosind următoarea formulă:

unde  este jumătate din valoarea interferenței;

E – modulul elastic de primul fel.

După cum se știe, nu există solicitări tangențiale pe suprafețe din cauza tensiunii.

Atunci tensiunile  rp ,   p și  r  pot fi reprezentate ca:

Valorile lui  rp,   p și  r  au fost calculate pe un calculator pentru diferite valori ale lui n, dintre care unele sunt date în tabelul 2.

Valorile tensiunii sunt prezentate sub formă de coeficienți adimensionali C p, C , C , care ar trebui înmulțiți cu valoarea P/(R 2 x10 3), unde P este sarcina externă pe unitatea de lungime a bandajului. , N/mm; R 2 – raza exterioară a bandajului.

Pentru a determina componentele tensiunii, este necesar să se cunoască numai n (grosimea relativă a bandajului) și  (coordonata unghiulară polară a punctului în care se determină tensiunile).

În conformitate cu figura 5, în condițiile date în care vectorul principal și momentul principal al forței P sunt egale cu zero, diagramele de tensiuni de pe contact sunt simetrice față de axa y, adică este suficient să se determine solicitări în 2 din cele 4 sferturi, de exemplu, în I și IV (de la 3 /2 până la  /2 rad).

Natura distribuției tensiunii de-a lungul contactului axă – bandaj este prezentată în figurile 6, 7, 8.

Tabelul 2 – Componentele tensiunii și tensiunile radiale, tangenţiale, tangenţiale pe suprafaţa de aşezare a bandajului din influenţa unei forţe P = 1200 kg/mm ​​de standuri 5,6 de moara 2500

C 

  p,MPa

C 

  p,MPa

C 

 р  ,MPa

C 

 р  ,MPa

90

110

130

150

160

170

180

190

200

210

220

230

240

250

260

262

264

266

268

270


	N=1,34 (d=1150 mm)		n=1,19 (d=1300 mm)

Figura 6

Figura 7

Figura 8

Analiza datelor obținute ne-a permis să identificăm următoarele modele: cele mai mici valori  rp le iau de-a lungul liniei de acțiune a forței concentrate P împreună cu aplicarea ei directă  =270 . La unele valori ale unghiului   295 pentru n=1,34 și  188 pentru n=1,19 valorile lui  rp își schimbă semnul. Tensiunile de compresiune se transformă în tensiuni de tracțiune, tinzând să rupă soliditatea conexiunii. În consecință, diagramele  rp pot avea o anumită interpretare fizică: punctele de contact la care se modifică semnele de stres determină zonele zonei de deschidere a articulației în absența presiunii de contact din tensiune din cauza deformării elastice a bandajului.

Cu cât bandajul este mai subțire, cu atât este mai mare creșterea maximă a  rp la  =270 și cu atât gradientul de stres în regiunea  =260 280 este mai mare.

Cu cât bandajul este mai gros, cu atât efortul de tracțiune este mai mare, dar gradientul lor este nesemnificativ, adică cu cât bandajul este mai subțire, cu atât forța de compresie pe ax este mai mare.

Diagramele tensiunilor tangențiale din zona de acțiune a forței P arată că   p sunt la tracțiune, iar valoarea lor maximă este practic independentă de grosimea bandajului. Gradientul de stres crește odată cu scăderea grosimii bandajului, iar lățimea zonei scade. Pe cea mai mare parte a suprafeței de contact a osiei și a bandajului, tensiunile sunt compresive cu un gradient mai mic pentru n=1,34.

Diagramele tensiunilor tangențiale  r  din Figura 9 își schimbă semnul în punctele de la  215 și pe majoritatea suprafețelor de contact sunt la tracțiune, dar mici pentru ambele cazuri și, prin urmare, nu prea semnificative.

Tabelul 3 prezintă valorile lui  r  și   pentru diferite valori ale lui  și n.

Tabelul 3 – Mărimea presiunii de contact și a tensiunii tangențiale din interferență.

 r  , MPa

  , MPa

Pe baza datelor din tabelele 2 și 3, vom construi diagrame pentru  rp  r  și  r rezultat în conformitate cu figura 9. Tensiunile tangenţiale de tensiune sunt diferite ca semn pentru tensiunile de contact ale osiei și bandajului, deci luarea în considerare a diagramelor totale de pe aceste suprafețe trebuie făcută separat (Figura 10, 11).

Analiza tensiunilor la contactul axă-anvelopă a unei role compozite arată că pentru orice model de încărcare, diagrama totală a presiunii de contact diferă semnificativ de diagrama presiunii cauzate de interferență. Presiunile de contact sunt distribuite uniform în jurul circumferinței și au un gradient mare în zonele de perturbare din cauza forțelor de presiune a metalului asupra rolului. În acest caz, presiunile de contact de la interferență constituie doar o parte din presiunea totală de contact (în conformitate cu figura 9) pe o parte semnificativă a contactului. Pe o parte a suprafeței de contact, presiunea totală este puțin mai mică decât presiunea de tensiune.

MPR [Mkr] = P f R (19)

unde Mpr este momentul de rulare;

Figura 9

Figura 10 – Diagramele   p,   ,   pe suprafața de contact a axei cilindrului suport al morii 2500 la P = 1200 kg/mm; n=1,19; n=1,34 și  =0,8; 1,15; 1.3

Figura 11 – Diagramele   р,   ,   pe suprafața de contact a bandajului rulou suport al morii 2500 la Р=1200kg/mm; n=1,19; n=1,34 și  =0,8; 1,15; 1.3

o parte semnificativă a contactului. Pe o parte a suprafeței de contact, presiunea totală este puțin mai mică decât presiunea de tensiune.

Calculul rolei pentru posibilitatea de a întoarce bandajul pe axă datorită acțiunii cuplului se efectuează conform formulei:

MPR [Mkr] = P f R (19)

unde Mpr este momentul de rulare;

[Mkr] – cuplul pe care conexiunea îl poate transmite cu interferențe;

P – presiunea de contact în racord;

f – coeficientul de frecare statică pe suprafețele de așezare ale conexiunii;

R – raza suprafeței de aterizare.

Cuplul admisibil este direct proporțional cu presiunea de contact; prin urmare, atunci când se calculează o rolă compozită pentru posibilitatea de întoarcere a benzii, este necesar să se țină seama de caracteristicile de distribuție și de mărimea presiunii de contact în role.

Presiunea totală de contact într-o rolă compozită este determinată de formula:

P= r =  rp +  r 

Prin integrarea  r într-un cerc, putem determina cuplul maxim pe care îl poate transmite o rolă compozită, ținând cont de acțiunea forțelor externe P:

Calculele efectuate folosind această formulă au arătat că creșterea cuplului maxim pe care o rolă compozită îl poate transmite fără întoarcerea benzii, ținând cont de influența forțelor externe P, este de aproximativ 20-25%.

Cuplul transmis este proporțional cu coeficientul de frecare f. Deformarea rolei sub sarcină depinde și de valoarea coeficientului de frecare. Evident, pentru a preveni deformarea și microdeplasările în punctele de contact, este posibilă creșterea coeficientului de frecare și crearea presiunii specifice necesare la contact. Modificarea presiunii de contact se poate realiza prin modificarea cantității de tensiune și modificarea grosimii bandajului. După cum se poate observa din figurile 6, 7, 8, o scădere a grosimii bandajului duce la o creștere a gradienților de stres în locurile în care este aplicată sarcina. Și o creștere a interferenței, la rândul său, duce la o creștere a tensiunilor în sine, care deja la o valoare de  =1,15 pentru d 2 =1150 mm și  =1,3 pentru d 2 =1300 mm depășesc valorile admisibile pentru oțel 150ХНМ, egal cu 200 MPa (Tabelul 1), din care se propune realizarea unui bandaj.

Prin urmare, devine evident creșterea coeficientului de frecare pe suprafețele de ședere. Alegerea optimă a valorilor pentru coeficientul de tensiune și frecare va evita uzura suprafeței, ceea ce va facilita utilizarea repetată a osiei.

2.3 Calculul pentru frecvența de utilizare a axei unei role suport compozit

Axele rolelor de sprijin cu bandă sunt realizate din role dezafectate, deja folosite. Prin urmare, calculul frecvenței de utilizare a osiei se bazează pe rezistența la oboseală a materialului său - oțel 9HF.

Calculele au luat în considerare numărul de cicluri de încărcare, caracteristicile de oboseală ale materialului osiilor, precum și valorile a 3 tipuri de tensiuni:

1 – compresiv, cauzat de potrivirea bandajului pe ax cu tensiune;

2 – încovoiere, cauzată de presiunea metalului asupra rolelor;

3 – tangente cauzate de torsiune.

Calculul a fost efectuat pentru cele mai periculoase secțiuni 1-1 și 2-2 (Figura 12) cu diferite valori ale interferenței de potrivire.

Rolul de rezervă 1600x2500 este transbordat în 5 și 6 standuri la fiecare 150 de mii de tone de produse laminate. La șlefuire, îndepărtați de pe suprafață

Figura 12 – Reprezentarea schematică a secțiunilor pentru care a fost calculată pentru rezistența la oboseală axa de rulare.

– secțiunea transversală a mijlocului cilindrului

2-2 – secțiune, în punctul de trecere de la butoiul de rulare la gât.

butoaiele sunt produse cu un diametru de cel puțin 3 mm. Îndepărtarea totală este de 120 mm ( max = 1600 mm,  min = 1080 mm), adică ruloul poate fi instalat de cel puțin 40 de ori, de exemplu, 20 în fiecare suport

Principalele caracteristici tehnologice ale standurilor 5 și 6 din grupa de finisare a laminoarei la cald 2500 a OJSC MMK sunt prezentate în Tabelul 4.

Tabelul 4 – Principalele caracteristici ale standurilor 5, 6

În calcule luăm diametrul mediu de rulare al rolei suport d av = 1540 mm.

Presiunea metalului asupra rolelor este constantă, prin urmare, tensiunile maxime de încovoiere  îndoire max sunt egale cu  îndoire min, luate cu semnul opus. Tensiunile de compresiune  сж (Tabelul 1), în funcție de magnitudinea interferenței, sunt de asemenea constante.

S-au făcut calcule pentru trei valori diferite de interferență  =0,8; 1,15; 1.3.

Astfel, încărcarea ciclică în toate cuștile, combinând acțiunea sarcinilor constante și variabile, este de natură asimetrică.

Numărul de cicluri de încărcare din fiecare cușcă este:

unde V i este viteza de rulare în fiecare stand, m/s;

d av – diametrul mediu de rulare al cilindrului de rulare suport, m;

t este timpul de funcționare al rolei în fiecare stand pe instalație, h;

K – numărul de instalații.

Rezultatele calculului sunt rezumate în tabelul 5.

Tabelul 5 – Numărul de ore de funcționare și cicluri de încărcare din fiecare cușcă

Numărul total de cicluri de încărcare a rolei de sprijin la utilizarea axei o singură dată este: N= N i =5,14x10 6 .

2.4 Determinarea anduranței ciclice în secțiunea 1-1

Efort maxim de încovoiere:

(23)

unde P = 3000 tf – presiunea metalului pe role;

a = 3,27 m – distanța dintre axele șuruburilor de presiune;

Îndoire W =  d 2 axa /32 – momentul de rezistență al secțiunii la încovoiere;

Butoi L =2,5 m – lungimea cilindrului de rulare suport.

Tensiunile maxime de compresiune  comprimare se găsesc conform formulei (7). Prin urmare, avem:

G
de   - coeficientul de sensibilitate al metalului la asimetria ciclului;

 0 =(1,4…1,6)  -1 - limita de oboseală pentru ciclul pulsatoriu.

Tensiunea maximă cauzată de torsiune  maxi în fiecare stand depinde de cuplul maxim M cr i = 217 tm:

Tensiuni echivalente, luând în considerare toate tipurile de solicitări care acționează asupra rolului compozit:

Rezultatele calculului sunt rezumate în Tabelul 6.

Tabelul 6 – Valorile tensiunii în ruliu pentru diferite valori ale diametrelor de aterizare și interferențe

Diametrul alezajului, m

 îndoire, MPa

max, MPa

Preîncărcare, mm

 compresor, MPa

 max, MPa

 echivalent, MPa

Numărul corespunzător de cicluri pe care le poate rezista proba înainte de defecțiune este:

Materialul axei este oțel 9HF, cu următoarele caracteristici la oboseală:

 -1 =317 MPa – limita de anduranță;

N 0 =10 6 – numărul de bază de cicluri;

R=tg =(0,276 -1 -0,8)=7,95 kg/mm ​​​​2 – panta curbei de oboseală

Pentru a evalua marja de durabilitate și durata de viață a unei piese atunci când se calculează durabilitatea limitată, este utilizat criteriul de taxă suplimentar n. – marja de durabilitate admisă:

unde n suplimentar =1,5 – factor de siguranță admis.

Multiplicitatea utilizării osiilor cu utilizarea deplină a proprietăților de rezistență ale materialului:

Rezultatele calculului sunt rezumate în tabelul 7.

Tabelul 7 - Influența diametrului alezajului și a tensiunii osiilor asupra multiplicității sale

Diametrul alezajului, m

Preîncărcare, mm

N ppr  10 6

Raportul axei T

Pe baza calculelor, se pot trage următoarele concluzii: odată cu creșterea tensiunii, frecvența de utilizare a axei ruloului suport compozit se reduce datorită creșterii tensiunilor constante de compresiune cauzate de potrivirea la cald a benzii pe axa cu interferență. În cazul unei benzi mai subțiri (d=1,13 m), se înregistrează o creștere a frecvenței de utilizare a osiei de peste 3 ori la aceleași valori de tensiune, întrucât d=1,13 m se caracterizează prin tensiuni de compresiune pe osie mai mici. Dacă ne întoarcem la diagramele de distribuție a tensiunii pentru diferite grosimi ale bandajului (Figura 6, 7, 8, 9, 10, 11), atunci ar trebui să remarcăm o imagine mai puțin favorabilă pentru un bandaj mai subțire. De asemenea, trebuie luat în considerare faptul că calculele au luat în considerare nu doar sarcinile maxime admise pe rolă, ci și valorile lor de vârf. Dacă ținem cont de faptul că pentru oțelul 150ХНМ, din care se propune realizarea bandajului, tensiunile de tracțiune din bandaj le depășesc pe cele admisibile în cazurile d = 1,15 m la  = 1,15 mm și d = 1,3 m la  = 1,3 mm (Tabelul .1), atunci varianta cu d=1,15 m,  =0,8 poate fi considerată optimă. Multiplicitatea axei în acest caz este de 2,45 ori. Dar, ținând cont de faptul că sarcinile reale sunt oarecum mai mici decât cele calculate și, de asemenea, se propune aplicarea unei acoperiri metalice pe suprafețele de împerechere, care crește capacitatea portantă a conexiunii fără a modifica semnificativ starea de tensiune a acesteia, frecvența de utilizare a axei va crește în mod natural.

2.5 Determinarea anduranței ciclice în secțiunea 2-2

Axa rolei compozite suport din secțiunea 2-2 suferă solicitări de încovoiere și tangenţiale. Sub o astfel de încărcare, tensiunile se modifică într-un ciclu simetric:

În această secțiune nu există pericolul deteriorării prin oboseală a osiei.

2.6 Determinarea zonei de alunecare și de deformare a unei role suport compozit și solid

Este un fapt cunoscut că în timpul lucrului, ca urmare a acțiunii sarcinilor aplicate, atât rolele de lucru, cât și cele de susținere încep să se îndoaie. Fenomenul de deformare poate provoca deteriorarea calității benzii laminate, deformarea rolelor, care, la rândul său, poate duce la defectarea rapidă a unităților de rulment și apariția coroziunii prin fretare.

Diferența de temperatură dintre bandă și axă în timpul procesului de laminare, în cazul unei role compozite, poate duce la rotația benzii față de axă, adică la apariția unei zone de alunecare.

Mai jos sunt calcule ale mărimii posibile a zonei de alunecare ținând cont de sarcinile existente și determinând deformarea unui rulou suport compozit și solid pentru a compara valorile acestora.

2.7 Determinarea deformarii unei role suport solide

Presiunea metalică asupra rolelor în timpul rulării este transmisă prin rolele de lucru la rolele suport. Natura distribuției presiunii de-a lungul cilindrului rolelor de sprijin depinde de lățimea rolei, rigiditatea și lungimea cilindrului rolelor de lucru și suport, precum și de profilul acestora.

Dacă presupunem că presiunea metalică asupra rolelor este transmisă uniform de către rola de lucru la rola de susținere, atunci deformarea rolelor de susținere poate fi calculată ca îndoirea unei grinzi așezate liber pe două suporturi, ținând cont de acțiunea forțe transversale.

Deformarea totală a rolei de sprijin:

f o.v. = f El. = f 1 + f 2 (32)

unde f 1 – deformare datorată momentelor încovoietoare;

f 2 - săgeata de deviere din acțiunea forțelor transversale.

La randul lui

unde P este presiunea metalului asupra rolului;

E – modulul de elasticitate al ruloului de metal;

G – modulul de forfecare al rolului de metal;

D 0 – diametrul rolei suport;

d 0 – diametrul gâtului rulou de sprijin;

L – lungimea cilindrului de sprijin;

a 1 – distanța dintre axele rulmenților cu role de susținere;

c – distanta de la marginea cilindrului pana la axa rulmentului cu role de sustinere.

Tabelul 8 - Date pentru calcularea deformarii unei role suport solide

Nume

Desemnare

Sens

Presiunea metalului pe rolă, N

Modulul de elasticitate al rolei de metal, N/mm2

Modulul de forfecare al rolei metalului, N/m2

Diametru rola suport, mm

Diametru gât rulou suport, mm

Lungimea gâtului rolei de susținere, mm

Distanța dintre axele rulmenților, mm

Distanța de la marginea cilindrului la lagăre, mm

Deformare datorată momentelor încovoietoare, mm

Deformare datorată forțelor tăietoare, mm

Continuarea tabelului 8

Atunci deformarea totală a rolei de sprijin este:

f=0,30622+0,16769=0,47391 mm

2.8 Determinarea zonei de deformare și alunecare pentru o rolă suport compozit

Datele de bază pentru calcul sunt date în Tabelul 9.

Tabelul 9 – date pentru calcularea rigidității unui rulou suport compozit

Index

Desemnare

Sens

Raza bandajului, m

Raza axei, m

Modulul de elasticitate de primul fel, N/m2

Modulul de elasticitate de al doilea fel, N/m2

Coeficient ținând cont de designul marginilor bandajului

Coeficient în funcție de secțiunea transversală a axei

Coeficient în funcție de secțiunea transversală a bandajului

coeficientul lui Poisson



Preferință între bandă și axa de rulare, m



Coeficientul de influență al părților osiilor care ies de-a lungul marginilor anvelopei

Coeficient de frecare



Cuplu, Nm

Lungimea cilindrului suport, m

Forța de impact asupra rolului, N

Raza gâtului rulat, m

Lungimea gâtului rulat, m

Coeficientul gâtului

Coeficient ținând cont de distribuția neuniformă a tensiunilor de forfecare

Continuarea tabelului 9

Zona secțiunii transversale a bandajului și a osiei:

Momente de inerție ale bandajului și ale osiei:

Coeficient constant:

Presiunea de contact PH = 32,32x10 6 N/m 2 (vezi Tabelul 1).

Momentul încovoietor pe unitatea de lungime care rezultă din forțele de frecare:

m = 4 P H R 2 = 12822960 Nm (39)

Calculul lungimii zonei în care bandajul alunecă în raport cu axa în timpul îndoirii:

Să determinăm deformarea rolei suport compozit folosind metodologia dată în lucrare. Diagrama de proiectare este prezentată în Figura 13.

Figura 13 – Diagrama forțelor care acționează în secțiunea axială a rolei cu bandă

R
sarcina distribuita:

Momentul încovoietor care acționează asupra rolului în secțiune:

Forța de forfecare care acționează asupra rolului în secțiune:

Q 0 = q 0 (l 0 - l) = 10,23 X10 6 N (45)

Determinarea deformarii la [x=0]:

Unghiul de rotație la [x=0]:

Intensitatea forței de interacțiune dintre ax și bandaj:

Determinarea deformărilor pentru bandaj și ax în zona de alunecare:

Unghiurile de rotație ale bandajului și ale osiei:

Moment de încovoiere pe bandaj și ax:

Forța de forfecare care acționează asupra benzii și axului:

Deplasarea benzii în raport cu axa de la marginea cilindrului:

(60)

Deformarea gâtului de rulare:

(62)

Deformarea completă a rolei cu bandă:

y= y X + y w = 0,000622 m = 0,622 mm(65)

După cum se poate observa din rezultatele calculului, deviațiile rolelor compozite și solide sub sarcină sunt aproape aceleași. Deformarea unei role compozite este puțin mai mare decât deformarea uneia solide (y solid = 0,474 mm, y compozit = 0,622 mm). Acest lucru sugerează că rigiditatea rolei compozite este mai mică, drept urmare banda poate aluneca în raport cu axa. Calculele, la rândul lor, au arătat că zona de alunecare este mică și se ridică la doar 0,045 m. Mărimea zonei de alunecare și rigiditatea rolei în ansamblu sunt afectate de tensiunile de tracțiune circumferențiale din manșon  t (în conformitate cu Figura 13).

Experimentele efectuate pentru a studia rigiditatea rolelor de rulare compozite au făcut posibil să se constate că cele mai mari solicitări de tracțiune  t sunt situate pe conturul interior al bandajului în zona de contact a acestuia cu arborele; aceasta indică o creștere a presiunii de contact de la aterizare atunci când ruloul se îndoaie. S-a stabilit că o scădere a interferenței relative reduce tensiunea  t. În consecință, prin reducerea tensiunii conexiunii de presare, este posibil să se elimine distrugerea bandajului, cu toate acestea, aceasta duce la o pierdere a rigidității arborelui, slăbește conexiunea de presare, extinde zona de alunecare a bandajului și promovează fretting. coroziunea suprafeței de ședere. Deoarece valoarea minimă a interferenței a fost aleasă pentru calcule ( = 0,8 mm), pentru a îmbunătăți aderența arborelui la bandaj, este necesară creșterea coeficientului de frecare pe suprafața de ședere, de exemplu, prin aplicarea unui metal. strat.

2.9 Dezvoltarea măsurilor de prevenire a fretting-coroziunii pe suprafețele sedimentare și creșterea suprafeței ruloului

Fretting - coroziune - deteriorarea unei suprafețe metalice ca urmare a frecării de contact, în care particulele separate și straturile de suprafață interacționează cu componentele mediului (cel mai adesea oxigenul).

Se știe că, cu cele mai mici sarcini pe suprafețele de contact, pot apărea daune vizibile ale straturilor de suprafață din cauza fretting. Acest lucru se aplică pe deplin rolelor de rulare compozite asamblate folosind o potrivire prin interferență, în care presiunile de contact ating valori semnificative și există zone de alunecare adiacente capetele benzii. La punctele de joncțiune, cu deplasări alternante ale suprafețelor de așezare ale osiei și anvelopei, se formează zgârieturi, numărul cărora crește aproape proporțional cu tensiunea. Ulterior, ele devin concentratoare de stres, ceea ce provoacă defecțiunea accelerată prin oboseală a axei situate la o anumită distanță de capătul bandajului de-a lungul suprafeței de așezare. De regulă, în modelele de role în care coroziunea prin frecare este pronunțată, distrugerea are loc aici și nu de-a lungul gâtului. Pentru a reduce influența acestui proces la capetele osiei, se realizează teșituri distructive pentru a crește fiabilitatea osiei prin îndepărtarea concentratoarelor de tensiuni, care devin zero la marginea de împerechere (Figura 14).

Figura 14 – Teșituri pe marginea axei rolei cu bandă

Cu toate acestea, fără tipuri speciale de prelucrare a suprafețelor de scaun, nu este posibil să se evite defecțiunile osiilor din acest motiv. În acest caz, acoperirile galvanice moi sunt cele mai eficiente. Utilizarea lor crește semnificativ zona de contact real de împerechere. În acest caz, în contactul cu părțile de împerechere apar legături puternice (legare metalică), datorită cărora suprafețele metalice ale părților de împerechere sunt protejate de zgârieturi și deteriorări mecanice. În același timp, probabilitatea formării deformarii reziduale scade brusc, iar condițiile prealabile pentru utilizarea repetată a osiei cu anvelope înlocuibile cresc.

2.10 Studiul influenței acoperirilor de împerechere asupra capacității portante a legăturii axă-anvelopă. Alegerea materialului și a tehnologiei de acoperire.

Capacitatea portantă a unei conexiuni de fixare prin interferență este direct proporțională cu coeficientul de frecare pe suprafața de ședere, care este inclus în formulele de calcul de bază pentru determinarea celor mai mari cupluri și forțe axiale. Coeficientul de frecare depinde de mulți factori: presiunea pe suprafețele de contact, dimensiunea și profilul microrugozităților, materialul și starea suprafețelor de îmbinare, precum și metoda de asamblare. Trebuie remarcat faptul că, pentru diametre mari (d=500 - 1000 mm) ale suprafețelor de așezare și, în consecință, interferențe (până la 0,001 d), care sunt caracteristice pentru proiectarea rolelor compozite, nu există date experimentale privind mărimea coeficienții de frecare. De obicei, la calcularea rolelor compozite, a căror asamblare se realizează prin încălzirea benzii la 300-400 C, coeficientul de frecare este luat egal cu f = 0,14. O astfel de precauție și alegerea unui coeficient de frecare foarte scăzut sunt pe deplin justificate. Faptul este că la valori mari de interferență (până la 1 - 1,3 mm), influența rugozității inițiale a suprafeței și a filmelor de oxid formate pe aceasta atunci când bandajul este încălzit, crescând coeficientul de frecare, poate fi foarte nesemnificativă.

O serie de lucrări indică faptul că capacitatea portantă a îmbinărilor de tensionare poate fi crescută semnificativ prin aplicarea de acoperiri galvanice pe una dintre suprafețele de ședere. Grosimea acoperirilor este de obicei de 0,01 - 0,02 mm. În medie, utilizarea acoperirilor crește coeficienții de frecare de o jumătate și jumătate până la patru ori pentru toate metodele de asamblare.

Creșterea rezistenței conexiunilor cu acoperiri galvanice se explică prin apariția legăturilor metalice în zona de contact și o creștere a zonei de contact efective. S-a dezvăluit că acoperirile galvanice moi, chiar și în regiunea presiunilor scăzute, sunt supuse deformării plastice și vor umple depresiunile din microprofilul piesei acoperite fără a provoca deformare plastică. Creșterea rezistenței îmbinărilor este cauzată de faptul că, în momentul inițial al deplasării pieselor, are loc o tăiere simultană a unui număr mare de microvolume ale acoperirii cu nereguli ale părții acoperite. Efectul cel mai favorabil asupra capacității portante a îmbinărilor cilindrice cu interferență este exercitat de acoperirile moi (anodice) (zinc, cadmiu etc.). Ele ajută nu numai la creșterea rezistenței articulațiilor, ci și a rezistenței la oboseală a arborilor. Aplicarea acoperirii cu zinc crește limita de rezistență a arborilor în timpul îndoirii circulare cu 20%.

Când se aplică acoperiri, tensiunea în îmbinare crește. De obicei, creșterea interferenței este luată egală cu dublul grosimii stratului de acoperire, indiferent de tipul acestuia. Trebuie remarcat faptul că, cu interferențe mari și diametre mari ale conexiunii, influența grosimii acoperirii nu este atât de semnificativă.

O analiză a rezultatelor lucrărilor care examinează efectul acoperirilor asupra capacității portante a îmbinărilor de interferență oferă motive de a crede că o acoperire realizată din metale suficient de ductile este cea mai potrivită pentru role compozite. Aplicarea unor astfel de acoperiri pe suprafața de așezare a osiei vă permite să creșteți coeficientul de frecare de cel puțin 2 ori. Atunci când alegem o metodă și o tehnologie de acoperire, ne vom ghida după următoarele considerații.

Există diferite metode de aplicare a acoperirilor metalice pentru a preveni coroziunea, temperaturile ridicate, reducerea uzurii etc. Aproape toate metodele de acoperire (la cald, electrolitic, pulverizare, depunere chimică etc.) necesită pregătirea suprafeței, incluzând de obicei degresarea, gravarea chimică și electrochimică. lustruire. Aceste operațiuni sunt dăunătoare pentru personalul de exploatare și, în ciuda tratării atente a apelor uzate, poluează mediul.

Utilizarea metodelor de mai sus pentru acoperirea axului unui cilindru de moara compozit de aproximativ 5 metri lungime prezintă dificultăți tehnice semnificative. Trebuie remarcat faptul că în lucrările care furnizează date despre efectul acoperirilor asupra coeficientului de frecare, acoperirile au fost aplicate electrolitic sau la cald pe eșantioane mici sau modele de role de rulare. Utilizarea unor astfel de metode pentru role de dimensiuni mari va necesita crearea de departamente sau ateliere speciale. Pare adecvat să se utilizeze metode de acoperire prin frecare. Una dintre cele mai simple și mai eficiente este metoda de aplicare a unui strat cu o perie metalică rotativă (VMShch, placare cu frecare). În acest caz, concomitent cu aplicarea acoperirii, are loc deformarea plastică a suprafeței (SPD), care va ajuta la creșterea rezistenței la oboseală a axei de ruliu.

O diagramă a uneia dintre opțiunile de aplicare a unei acoperiri cu o perie metalică rotativă este prezentată în Figura 14.

Materialul de acoperire (MP) este presat pe grămada de VMSh și este încălzit în zona de contact cu acesta la o temperatură ridicată. Particulele de metal de acoperire sunt atașate la capetele fibrelor și transferate pe suprafața de tratat. Suprafața piesei de prelucrat este întărită datorită deformării plastice intense prin elemente elastice flexibile. În același timp, are loc deformarea plastică a particulelor de metal de acoperire situate la capetele fibrelor și acestea aderă la suprafața produsului. Îndepărtarea peliculelor de oxid, expunerea suprafețelor curate cu deformarea plastică îmbinată a straturilor de suprafață și a particulelor de material de acoperire asigură o aderență puternică a acestora la bază.

Figura 14 – Schema de aplicare a acoperirii prin placare cu frecare (FP)

semifabricat de material de acoperire (MP)

unealta cu elemente elastice flexibile (VMS)

piesa de prelucrat (axa rolului compus)

Acoperirea care se aplică pe suprafața de așezare a axei rolei de rulare trebuie să aibă următoarele proprietăți: să crească semnificativ coeficientul de frecare, să fie suficient de plastic și să umple cavitățile microprofilului și să aibă o conductivitate termică bună. Aluminiul poate îndeplini aceste cerințe. Se aplică bine pe o suprafață de oțel folosind un VMSh și formează o acoperire cu o grosime suficientă. Cu toate acestea, răspunsul la întrebarea principală - despre valoarea coeficientului de frecare într-o legătură cu o potrivire prin interferență, una dintre suprafețele de împerechere a căreia este acoperită cu aluminiu - lipsește din literatura tehnică. De asemenea, nu sunt cunoscute îmbinările cilindrice din materiale oțel - aluminiu, asamblate folosind o potrivire prin interferență, deoarece aluminiul pur nu este utilizat ca material structural datorită caracteristicilor sale de rezistență scăzută. Cu toate acestea, există date despre coeficienții de frecare în timpul deformării plastice a metalelor (Tabelul 10).

Tabel 10 - Coeficienți de frecare uscată a diferitelor metale pe oțel de calitate EKh-12 cu duritate HB-650

După cum rezultă din Tabelul 10, aluminiul în condiții de deformare plastică are un coeficient maxim de frecare în contact cu restul suprafeței. În plus, aluminiul are o conductivitate termică foarte mare. Acești factori au fost motivul pentru alegerea aluminiului ca material de acoperire pentru suprafața tată a axei rolei.

2.11 Selectarea materialului pentru osii și anvelope și metode de tratament termic

Atunci când alegeți materialul pentru role compozite, trebuie luate în considerare condițiile termomecanice ale serviciului acestora. Rolele sunt supuse unor sarcini statice și de impact semnificative, precum și efectelor termice. În condiții atât de dure de funcționare, este foarte dificil să alegeți un material care oferă simultan rezistență ridicată și rezistență la uzură.

Există cerințe diferite pentru cilindru și miezul acestuia. Miezul trebuie să aibă suficientă vâscozitate și rezistență și să poată rezista bine la îndoire, cuplu și impact. Suprafața cilindrului trebuie să aibă suficientă duritate, rezistență la uzură și rezistență la căldură.

Axa de rulare este realizată din oțel de 9ХФ, banda de rulare este de 150ХНМ, pe baza experienței utilizării acestui oțel la fabricarea benzilor de rulou compozite la OJSC MMK. Se propune utilizarea unui oțel mai aliat ca material de bandaj - 35Х5НМФ, care are o rezistență mai mare la uzură în comparație cu 150ХНМ. Datele privind rezistența la uzură a materialelor rulou în condiții de laminare la cald sunt prezentate în Tabelul 11.

Tabel 11 - Proprietăți mecanice și rezistență la uzură a materialelor role.

Duritate

 V, kg/cm 2

 t, kg/cm 2

0,08-0,9%C, 0,15-0,3%V, 0,15-0,35%Si, 0,3-0,6Mn, 0,4-0,6%Cr, S, P 0,03%

0,5-0,6%C, Ni 1,5%, S, P 0,03%

1,4-1,6%C, 0,8-1,2%Ni, 0,5-0,8%Mn, 0,25-0,5%Si, 0,9-1,25%Cr, S, P 0,04%

0,3-0,4%C, 5%Cr, Ni 1,5%, Mn 1,5%, Y 1,5%, S, P 0,04

Calitatea oțelului	Compoziția chimică aproximativă	Proprietăți mecanice			Rezistență relativă la uzură

Din tabel rezultă că oțelurile 60ХН și 9ХН, care sunt utilizate în principal pentru rolele verticale și orizontale ale grupului de degroșare, au cea mai scăzută rezistență relativă la uzură, ceea ce este confirmat de experiența funcționării lor. Dar aceste oțeluri, în funcție de caracteristicile lor, sunt destul de potrivite pentru fabricarea axelor de role compozite. Pentru fabricarea bandajelor turnate, pare recomandabil să folosiți oțel 150ХНМ 35Х5НМФ.

35Х5НМФ are un cost mai mare în comparație cu 150ХНМ, dar, având o rezistență semnificativă și rezistență la uzură, se justifică în timpul funcționării, deoarece, oferind rezistență sporită la uzură și ciobire, păstrează mai mult timp structura bună a suprafeței cilindrului.

Pentru a conferi anvelopelor și osiilor proprietățile de performanță necesare, acestea sunt mai întâi tratate termic separat. Apoi bandajul, încălzit la o anumită temperatură, asigurând o fixare suficient de liberă pe axul profilat, este format într-o fixare prin presare (în timpul răcirii, axa este închisă).

Aceste operațiuni tehnologice duc la formarea unor tensiuni reziduale semnificative în bandaj în urma tratamentului termic. Sunt cunoscute cazuri în care, din cauza nivelului ridicat al acestor tensiuni, bandajele au fost distruse chiar înainte de utilizare: în timpul depozitării sau transportului.

În funcție de condițiile de funcționare, osiile nu sunt supuse unor cerințe de duritate ridicată (230 280HB), în timp ce cerințele pentru anvelope sunt mai stricte (55 88HSD). În acest sens, se folosește un tratament termic mai blând pentru osii în comparație cu anvelopele, ceea ce nu duce la apariția unor tensiuni reziduale semnificative. În plus, tensiunile de tracțiune de la potrivire, care sunt periculoase din punct de vedere al rezistenței fragile, apar numai în bandaj, în urma căreia se poate produce o fractură de-a lungul cilindrului.

După cum arată experiența tratamentului termic al acestor oțeluri în fabricarea bandajelor, cel mai eficient tratament este tripla normalizare cu temperaturi de 1050 C, 850 C și 900 C urmată de revenire, oferind cea mai favorabilă combinație de plastic și rezistență. caracteristici.

Tripla normalizare are ca rezultat păstrarea structurii turnate de patrimoniu și promovează distribuția proprietăților care oferă rezistență sporită la uzură și ciobire.

Axa de rulare este realizată dintr-o rolă de deșeuri. După șlefuirea la dimensiunile necesare, se aplică un strat de aluminiu cu o grosime de aproximativ 20-25 microni pe suprafața de așezare a osiei folosind metoda de frecare. Tratamentul final al suprafeței de așezare înainte de acoperire este șlefuirea curată.

Ansamblul termic crește semnificativ (în medie de 1,2-1,5 ori) capacitatea portantă a îmbinărilor de interferență. Acest lucru se explică prin faptul că în timpul asamblării sub presiune micro-neregularitățile sunt zdrobite, în timp ce în timpul asamblării termice se închid unele în altele, ceea ce crește coeficientul de frecare și rezistența de aderență. În acest caz, particulele de acoperire penetrează atât suprafața axei, cât și a anvelopei și are loc difuzia reciprocă a atomilor de acoperire și ai metalului de bază, ceea ce face legătura aproape monolitică.

Prin urmare, în conexiune este posibilă reducerea interferenței necesare transmiterii unui anumit cuplu, cu o reducere corespunzătoare a tensiunilor în ax și bandaj.

Dacă bandajul este încălzit suficient de sus, este posibil să se obțină interferență zero sau să se asigure un spațiu la asamblarea conexiunii. Temperatura recomandată pentru încălzirea bandajului înainte de asamblarea rolei este de 380 C-400 C.

Sunt posibile următoarele metode de înlocuire a bandajelor uzate:

Mecanic - de-a lungul generatricei bandajului de-a lungul întregii sale grosimi, pe o mașină de rindeluit sau de frezat sunt realizate două fante, în urma cărora bandajul este împărțit în două jumătăți, care sunt ușor demontate. Fantele sunt situate diametral opus unul față de celălalt.

Încălzirea bandajului în inductor prin curenți de frecvență industrială (IFC) - bandajul este încălzit la 400 C-450 C. Această temperatură se realizează în trei sau patru tranziții ale inductorului în decurs de 15-20 de minute. Când bandajul este încălzit pe secțiunea sa transversală la temperatura specificată, acesta cade de pe suprafața de ședere.

Demontarea bandajului folosind o explozie - această tehnologie a fost folosită la MMK încă din anii 50 ai secolului trecut. În 1953, laminarea la cald 1450 a fost complet transformată în role de rezervă compozite. Anvelopele uzate sunt îndepărtate de pe osie prin explozia unor mici încărcături plasate în găuri. Această tehnologie este posibilă în condițiile din Magnitogorsk.

Justificare economică a proiectului

OJSC MMK este cea mai mare fabrică metalurgică din țara noastră. Sarcina sa principală este de a satisface pe deplin nevoile pieței pentru produse de înaltă calitate. Shop LPC-4 face parte din MMK, care este o societate pe acțiuni. Dezvoltarea fabricii nu stă pe loc: se îmbunătățesc metodele de prelucrare a metalelor, se implementează idei noi și se achiziționează echipamente moderne.

Modernizarea morii 2500 LPC-4 a OJSC MMK se realizeaza prin inlocuirea rolelor pline cu cele cu benzi. Costul unei role cu bandă este de 1,8 milioane de ruble, în timp ce consumul anual de rulouri este de 10 buc. Costul rolelor cu bandă este de 60% din costul celor solide, iar datorită utilizării unui material mai rezistent la uzură pentru bandă, consumul anual de role va scădea de 1,6 ori și se va ridica la 6 buc. în an.

4.1 Calculul programului de producție

Întocmirea unui program de producție începe cu calcularea soldului timpului de funcționare a echipamentului în perioada planificată  28.

Timpul efectiv de funcționare al echipamentului se calculează folosind formula:

T f =T nom *SF Cu *(1-T etc. /100%) (66)

unde C=2 – numărul de schimburi de funcționare a echipamentului,

Т с =12 – durata unei schimburi,

Т t.pr – procentul timpului de oprire curent în raport cu timpul nominal (8,10%),

T nom – timpul nominal de funcționare al echipamentului, calculat prin formula:

T nom =T fecale -T rp -T p.pr -T V (67)

unde T cal = 365 zile. – fondul calendaristic al timpului de funcționare a echipamentului,

T rp = 18,8 zile. – timpul de oprire a regimului;

T p.pr = 12 - numărul de zile în care echipamentul este supus întreținerii programate,

T in – numărul total de sărbători și weekenduri dintr-un an.

T in =0, deoarece programul de lucru este continuu.

Volumul anual de producție se calculează astfel:

Q an =P mier *T f (68)

Unde P av = 136,06 t/oră – productivitate medie orară.

Timpul efectiv de funcționare al echipamentului și volumul anual de producție:

T nr =365-18,8-12-0=334,2 (zile)

T t.pr =0,081*334,2=27,7 (zile) sau 650 (ore)

T f =334,2*2*12*(1-8,1/100)=7371 (h)

Anul Q =136,06*5033=1002870 t

Datele calculate sunt prezentate în Tabelul 12.

Tabel 12 - Bilanțul timpului de funcționare a echipamentului

4.2 Calculul estimărilor costului de capital

Costurile de modernizare a morii 2500 sunt calculate folosind formula:

LA h =C despre +M+D±O-L(69)

unde M este costul instalării echipamentului,

D – costurile de dezmembrare a echipamentelor,

О – valoarea reziduală a echipamentelor demontate

L – valoarea de lichidare (la prețul fierului vechi), calculată astfel:

L=m*C l (70)

unde m este masa echipamentului demontat,

Ts l – prețul 1 tonă de fier vechi,

C ob – costul echipamentului achiziționat.

Apoi, costul achiziționării rulourilor va fi:

Cu rev ​​=6*(1800000*0,6)=6480000 rub.

Costurile de demontare a rolelor vechi și de instalare a rolelor noi sunt zero, deoarece schimbarea rolelor este munca curentă în atelier: M=D=0 rub.

Se înlocuiesc role solide, care sunt deja uzate și, în consecință, valoarea lor reziduală este O = 0 rub.

Rolele solide uzate sunt reciclate și, prin urmare, nu au valoare de salvare (L = 0).

Astfel, costurile de capital pentru modernizare:

Până la z =6480000+0+0+0-0=6480000 rub.

4.3 Organizarea muncii și a salariilor

Calculul fondului de salarii este prezentat în Tabelul 13.

Tabelul 13 - Calculul fondului de salarii

Maestru (senior)

Macaragiu

Relația cu producția

Gradul postului sau salariul

Program tarifar

Tarif, rub./oră.

Sistemul de remunerare

Programa

Numărul de angajați, inclusiv înlocuirea

Îndeplinirea planificată a standardelor de producție

Fond de timp de lucru, persoană/oră

Lucrați în vacanțe

Prelucrare conform programului, persoana/ora.

Lucrează în noaptea, persoană/oră

Munca seara

Salariu de bază, rub./lună (Σstr.10.1ch10.8)

Plata conform tarifului (pagina 4*pagina 9)

Câștigurile la bucată

Bonus de producție

Plata suplimentara pentru munca de sarbatori

Plata suplimentara pentru orele suplimentare conform programului

Plata suplimentara pentru munca de noapte

Plata suplimentara pentru munca de seara

Plata suplimentara conform coeficientului regional

Salariu suplimentar

Salariul total per lucrător (linia 10+linia 11)

Salariile totale ale tuturor lucrătorilor

	Numele indicatorului	Numele muncitorului
		brigadier		Rolă		Operator de poștă
	Continuarea tabelului 13

Explicații pentru tabelul 13:

Calcularea fondului de timp de lucru (clauza 9):

t luni =365*С schimburi * t schimburi /(12*b) (71)

unde C schimburi = 2 – numărul de schimburi pe zi,

t schimburi = 12 ore – durata unui schimb,

b=4 – numărul de echipe,

t luni =365*2*12/(12*4)=182,5 persoană*oră

Program de lucru în zilele de sărbătoare:

t etc =n etc * CU schimburi * t schimburi /(12*b) (72)

t pr =11*2*12/12*4=5,5 persoană*oră

Timp de procesare programat:

∆ t luna =t gr -(2004/12),

t gr =∆ t luna -t pr.

∆ t luna =182,5-2004/12=15,5 persoana*ora,

t gr =15,5-5,5=10 persoană*oră.

Calcularea orelor de funcționare noaptea și seara:

t noapte = 1/3* t lună,

t seara =1/3* t lună,

t noapte =1/3*182,5=60,83 persoană*oră,

t seara =1/3*182,5=60,83 persoana*ora.

Calculul salariilor conform tarifului (clauza 10.1):

Salariu gudron = t oră * t lună,

t oră – tarif orar.

Pentru a 7-a categorie: gudron salarial = 24,78 * 182,5 = 4522,35 ruble;

Pentru categoria a 6-a: gudron salarial = 21,71 * 182,5 = 3962,07 rub.

Pentru categoria a 5-a: gudron salarial = 18,87 * 182,5 = 3443,78 rub.;

Calculul câștigurilor la bucată (clauza 10.2):

∆ZP sd =ZP tar *[(N exp -100)/100], unde

N exp - îndeplinirea planificată a standardelor de producție, %.

Pentru ambii lucrători: ∆ZP sd =0, deoarece rata de producție este de 100% și nu există efracție.

Calculul bonusului de producție (clauza 10.3):

Prima de salariu =(Salariu tar. + ∆Salariu sd)*Premium/100%,

Bonusul de producție stabilit pentru această zonă este de 40%.

Pentru clasa a VII-a: salariu primar. =(4522,35+0)*40%/100%=1808,94 rub.;

Pentru clasa a VI-a: salariu primar. =(3962,07+0)*40%/100%=1584,83 frec.

Pentru clasa a V-a: salariu primar. =(3443,78+0)*40%/100%=1377,51 rub.;

Calculul plății suplimentare pentru munca în sărbători cu o rată de producție de 100%:

∆ZP pr = t oră *(100/100)* t pr.

Pentru a 7-a categorie: ∆ZP pr =24,78*5,5=136,29 rub.,

Pentru categoria a 6-a: ∆ZP pr =21,71*5,5=119,41 rub.

Pentru categoria a 5-a: ∆ZP pr =18,87*5,5=103,78 rub.,

Calculul plății suplimentare pentru orele suplimentare conform programului (37,5%):

∆ZP gr = t oră *(37,5/100)* t gr

Pentru categoria a 7-a: ∆ZP gr =24,78*10*0,375=92,93 rub.,

Pentru categoria a 6-a: ∆ZP gr =21,71*10*0,375=81,41 rub.

Pentru categoria a 7-a: ∆ZP gr =18,87*10*0,375=70,76 rub.,

Calculul plății suplimentare pentru munca de noapte (40%):

∆ZP noapte = t oră *(40/100)* t noapte

Pentru categoria a 7-a: ∆noapte salarială =24,78*0,4*60,83=602,95 rub.,

Pentru categoria a 6-a: ∆noapte salarială =21,71*0,4*60,83=528,25 rub.

Pentru categoria a 5-a: ∆noapte salarială =18,87*0,4*60,83=459,14 rub.,

Calculul plății suplimentare pentru munca de seară (20%):

∆ZP seara = t ora *(20/100)* t seara

Pentru categoria a 7-a: ∆ZP seara =24,78*0,2*60,83=301,47 rub.,

Pentru categoria a 6-a: ∆ZP seara =21,71*0,2*60,83=264,12 rub.

Pentru categoria a 5-a: ∆ZP seara =18,87*0,2*60,83=229,57 rub.,

Coeficientul regional pentru regiunea Ural este de 15%.

∆ZP p =0,15*(ZP tar +∆ZP sd +∆ZP pr +∆ZP gr +∆ZP noapte +∆ZP seara +ZP prem.).

Pentru a 7-a categorie: ∆ZP p =0,15*(4522,35+0+1808,94+136,29+92,93+

602,95+301,47)=1502,32 rub.,

Pentru a 6-a categorie: ∆ZP p =0,15*(3962,07+0+1584,83+119,41+

81,41+528,25+264,12)=966,01 rub.

Pentru a 5-a categorie: ∆ZP p =0,15*(3443,78+0+1377,51+103,78+70,76+

459,14+229,57)=852,68 rub.,

Calculul salariilor suplimentare (clauza 11):

Când durata următoarei vacanțe este de 30 de zile, coeficientul de dependență al salariilor suplimentare față de cel principal este de 17,5%.

Pentru a 7-a categorie: salariu suplimentar = 0,175 * 8584,67 = 1502,32 ruble,

Pentru a 6-a categorie: salariu suplimentar = 0,175 * 7406,10 = 1296,07 ruble.

Pentru categoria a 5-a: salariu suplimentar = 0,175 * 6537,22 = 1144,01 rub.

4.4 Calculul contribuțiilor pentru nevoi sociale

Fondul de salarii anual:

Salarizare an = S număr *Salariu luni *12 (73)

unde numărul S este numărul de plată,

Salariul luna – salariul lunar al unui angajat.

Anul salariilor =(80695.92+69617.36+30724.92+34808.68+30724.92)*12=2958861.6 rub

Tabelul 14 - Calculul contribuțiilor la fondurile extrabugetare

Total salariu cu deduceri: 2958861.6 +1053354.7=34012216.33 rub.

4.5 Calculul costurilor produsului

Tabelul 15 - Calculul costului pentru 1 tonă de produse finite

1.produse semifabricate, t

Capetele și tunsoarele în amestec

Capetele și ornamentele substandard

Scară

Prin inchiriere

Căsătoria prima limită

Pentru metal

Total minus deșeuri și resturi

1.electricitate

2.combustibil tehnologic

3. căldură reziduală

4. apă industrială

5. aer comprimat

8. materiale auxiliare

9. salariul principal PR

10. salariu suplimentar PR

11.contribuţii pentru nevoi sociale

12.depreciere

13. echipamente de schimb

incl. rulouri

14.costuri de transport

Costuri totale pentru redistribuire

15. pierderi din căsătorie

16. costuri de decapare

17. costurile tratamentului termic

Costul total de producție

Numele articolului de cost	Pret, rub./unitate	Sumă		deviere

Calcule pentru tabelul 15:

1. Salariul de bază al lucrătorilor din producție:

Salariu de bază = Salariul de bază *12* S număr / Q an (74)

Salariu principal = (8584,67*8+7406,10*12+6537,22*8)*12/187946=3,46 rub.

2. Salariu suplimentar pentru lucrătorii din producție:

Salariu suplimentar = Salariul suplimentar *12* S număr / Q an (75)

Salariu suplimentar =(1502,32*8+1296,07*12+1144,01*8)*12/187946=0,61 rub.

3. Deduceri din fondul de salarii:

Deducerile din fondul de salarii au fost calculate la capitolul anterior din tabel. 3 și se ridică la 2958861,6 ruble. pentru întregul volum anual de producție, atunci pe 1 tonă vor fi: 2958861,6 /186946 = 4,07 ruble.

În versiunea de design, toate elementele de cost vor rămâne neschimbate, cu excepția costurilor de înlocuire a echipamentelor (role).

4.6 Calculul principalilor indicatori tehnici și economici

Profit din vânzările de produse:

Pr=(C-S/s)*Qan (76)

unde C este prețul mediu cu ridicata fără TVA pentru 1 t de produse finite.

Ts=4460 ruble, apoi cu TVA Ts=5262,8 ruble.

în versiunea de bază:

Pr=(4460-4052,85)*1002870=408318520 rub.,

în versiunea de design:

Pr / =(4460-4026,89)*1002870=434353026 rub.

Tabelul 16 - Calculul profitului net

	Numele indicatorilor	Cantitate, frecați.		Abateri
	Venituri din vânzări de produse, total (Preț inclusiv TVA*T an)
	incl. TVA (linia 1*0,1525)
	Venituri din vânzări de produse fără TVA (linia 1-linia 2)
	Costul de producție (С/с*Qan)
	Cheltuieli administrative
	Cheltuieli de afaceri
	Profit brut (paginile 2-3-4-5)
	Venituri din vânzarea mijloacelor fixe și a altor proprietăți
	Dobânzi de primit
	Venituri pe stat valori mobiliare
	Venituri din participarea la alte organizații
	Alte venituri neexploatare
	Plăți pentru utilizarea resurselor naturale
	Cheltuieli pentru vânzarea mijloacelor fixe și a altor proprietăți
	Alte cheltuieli de exploatare
	Procent de platit
	Impozitul pe proprietate
	Alte cheltuieli neexploatare
	Profitul anului de raportare (Σstr.6ch11 –Σstr12ch18)
	Venit impozabil (linia 19-8-9-10)
	Impozit pe venit (linia 20*0,24)
	Profit net (pagina 19-pagina 21)

∆Pch=326888666-307102442=19786224 rub.

Rentabilitatea produsului:

Rp=(Pr/S/s)*100% (77)

în versiunea de bază:

Рп=(4460-4052,85)/4052,85*100%=10%,

în versiunea de design:

Rp/=(4460-4026,89)/4026,89*100%=10,75%.

PNP=Pch/I (78)

unde I este volumul total al investiției.

Volumul total al investițiilor este egal cu valoarea costurilor de capital (I=Kz=6.480.000 rub.)

PNP=326888666/6480000=50,44.

Perioada de rambursare:

Curent=I/∆Fr (79)

Curent=6480000/19786224=0,32 g sau 4 luni.

Concluzie

Se propune înlocuirea utilizării rolelor de rezervă forjate solide în standurile 5 și 6 ale morii 2500 (LPTs-4) ale MMK OJSC cu role compozite.

Pe baza analizei, analizei proiectelor și experienței de operare a rolelor cu bandă, a fost selectat designul optim al unei role compozite în ceea ce privește ușurința de producție și costul mai mic.

Se propune utilizarea ca material de bandaj de oțel 150ХНМ sau 35Х5НМФ, a cărui rezistență la uzură este de 2-3 ori mai mare decât oțelul 9ХФ, din care sunt fabricate role forjate solide. Se propune fabricarea bandajelor turnate cu triplă normalizare. Pentru a face osii, folosiți role de deșeuri.

S-au efectuat calcule ale stării de deformare-deformare și ale capacității portante pentru diferite valori ale diametrelor de aterizare ( 1150 mm și  1300 mm), valori minime, medii și maxime de interferență ( = 0,8; 1,15; 1,3). ) și coeficientul de frecare ( f=0,14;0,3;0,4). S-a stabilit că în cazul  1150 mm, modelul de distribuție a tensiunilor în rolă este mai favorabil decât pentru  1300 mm, iar capacitatea portantă este de 1,5-2 ori mai mare. Dar pe măsură ce interferența crește, crește și tensiunile de tracțiune în îmbinare, depășind cele admise pentru oțel 150ХНМ. Prin urmare, devine recomandabil să se folosească o tensiune minimă  = 0,8 mm, care să asigure transmiterea cuplului cu o marjă suficientă chiar și cu un coeficient minim de frecare f = 0,14.

Pentru a crește capacitatea portantă a unei astfel de conexiuni fără a crește valoarea tensiunii, se propune creșterea coeficientului de frecare pe suprafețele de împerechere prin aplicarea unei acoperiri metalice. Aluminiul a fost ales ca material de acoperire pe baza costului și proprietăților termofizice. După cum arată experiența utilizării unei astfel de acoperiri pe suprafețele de îmbinare ale osiei și anvelopei în condițiile de funcționare a rolelor compozite la moara 2000 (LPS-10) a OJSC MMK, aluminiul crește coeficientul de frecare la valorile f = 0,3-0,4. În plus, învelișul crește aria de contact reală dintre ax și bandaj și conductivitatea termică a acestuia.

Deformarea maximă posibilă, determinată prin calcul, este de 0,62 mm, zona de alunecare este de 45 mm.

Legarea bandajului la ax se realizeaza termic, prin incalzirea bandajului la 350 -400 C.

Pe baza calculelor, proiectarea selectată a unei role compozite cu suprafețe de ședere cilindrice ale axei și anvelopei, fără utilizarea unor dispozitive suplimentare de fixare (gulere, conuri, chei), a fost considerată optimă.

Pentru a preveni coroziunea prin frecare și pentru a atenua concentrația tensiunilor reziduale la capetele bandajului, se realizează teșituri la marginile axei, astfel încât în ​​zonele adiacente capetelor bandajului interferența să fie zero.

Costul unei role compozite este de 60% din costul unei noi role forjate solide (1,8 milioane de ruble). Odată cu trecerea la rulouri compozite, consumul acestora va fi redus de la 10 la 6 bucăți pe an. Efectul economic așteptat va fi de aproximativ 20 de milioane de ruble.

Lista surselor utilizate

Util Maud. 35606 RF, MPK V21V 27/02. Rolă de rulare compozită /Morozov A.A., Takhautdinov R.S., Belevsky L.S. si altele (RF) - Nr. 2003128756/20; aplicarea 30.09.2003; publ. 27.01.2004. Taur. Numarul 3.

Rula cu un bandaj din metal carbură de tungsten sinterizat. Kimura Hiroyuki. japonez brevet. 7B 21B 2700. JP 3291143 B2 8155507A, 29.11.94.

Util Maud. 25857 RF, MPK V21V 27/02. Rolling roll /Veter V.V., Belkin G.A., Samoilov V.I. (RF) - nr. 2002112624/20; aplicarea 13.05.2002; publ. 27.10.2002. Taur. nr. 30.

Pat. 2173228 RF, IPC V21V 27/03. Rolling roll /Veter V.V., Belkin G.A. (RF) - nr. 99126744/02; aplicarea 22/12/99; publ. 10.09.01//

Pat. 2991648 RF, IPC V21V 27/03. Rolă de rulare compozită /Poletskov P.P., Firkovich A.Yu., Tishin S.V. si altele (RF) - Nr. 2001114313/02; aplicarea 24.05.2001; publ. 27.10.2002. Taur. nr. 30.

Util Maud. 12991 RF, MPK V21V 27/02. Rolă compozită /Poletkov P.P., Firkovich A.Yu., Antipenko A.I. si altele (RF) - nr. 99118942/20; aplicarea 01.09.99; publ. 20.03.2000. Taur. nr. 8.

Pat. 2210445 RF, MPK V21V 27/03. Rolă compozită /Poletkov P.P., Firkovich A.Yu., Antipenko A.I. si altele (RF) - Nr. 2000132306/02; aplicarea 21.12.2000; publ. 20.08.2003. Taur. nr. 23.

Grechishchev E.S., Ilyashchenko A.A. Legături de interferență: Calcule, proiectare, fabricație - M.: Mashinostroenie, 1981 - 247 p., ill.

Orlov P.I. Fundamentele designului: Manual de referință și metodologic. In 2 carti. Carte 2. Ed. P.N. Uchaeva. – Ed. a III-a, corectată. – M.: Inginerie mecanică, 1988. – 544 p., ill.

Narodetsky M.Z. La alegerea inelelor de aterizare a rulmenților. Institutul de Mecanică „Colecție de inginerie” al Academiei de Științe a URSS, vol. 3, nr. 2, 1947, p. 15-26

Kolbasin G.F. Studiul performanţelor rulourilor compozite cu anvelope înlocuibile: Dis.: ..candidat ştiinţe tehnice. – Magnitogorsk, 1974. – 176 p.

Timoshenko S.P. Rezistența materialelor, h. P.M. – L., Gostekhteorizdat, 1933.

Balatsky L.T. Oboseala arborilor în articulații. – Kiev: Tehnologie, 1972, - 180 p.

Polukhin P.I., Nikolaev V.A., Polukhin V.P. etc. Rezistenta rulourilor. – Alma-Ata: Știință, 1984. – 295 p.

Laminarea la cald a benzilor pe moara 2500. Instruire tehnologică TI - 101-P-Ch.4 - 71-97

Calculul multiplicității de utilizare a axei unei role compozite / Firkovich A.Yu., Poletskov P.P., Solganin V.M. – Sat. centru. laborator. OJSC MMK: problema. 4. Magnitogorsk 2000. – 242 p.

Sokolov L.D., Grebenik V.M., Tylkin M.A. Cercetarea utilajelor de laminare, Metalurgie, 1964.

Sorokin V.G. Marca de oțeluri și aliaje, Inginerie mecanică, 1989.

Firsov V.T., Morozov B.A., Sofronov V.I. şi altele.Studiul performanţei îmbinărilor prin presare de tip arbore-bucşă în condiţii de încărcare alternativă statică şi ciclică // Buletinul de Inginerie Mecanică, - 1982. Nr. 11. - Cu. 29-33.

Safyan M.M. Laminarea oțelului de bandă largă. Editura „Metalurgie”, 1969, p. 460.

Tselikov A.I., Smirnov V.V. Laminoare, Metallurgizdat, 1958.

Firsov V.T., Sofronov V.I., Morozov B.A. Studiu experimental al rigidității și deformației reziduale a rolelor de sprijin cu bandă // Rezistența și fiabilitatea mașinilor metalurgice: Proceedings of VNIMETMASH. sat. nr. 61. – M., 1979. – p. 37-43

Bobrovnikov G.A. Durabilitatea plantărilor efectuate cu frig. – M.: Mashinostroenie, 1971. – 95 p.

Belevsky L.S. Deformarea plastică a stratului de suprafață și formarea unei acoperiri atunci când este aplicată cu un instrument flexibil. – Magnitogorsk: Lyceum RAS, 1996. – 231 p.

Chertavskikh A.K. Frecare și lubrifiere în formarea metalelor. – M.: Matallurgizdat, 1949

Vorontsov N.M., Zhadan V.T., Shneerov B.Ya. etc.Funcţionarea rolelor în laminoare de sertizare şi secţiune. – M.: Metalurgie, 1973. – 288 p.

Pokrovsky A.M., Peshkovtsev V.G., Zemskov A.A. Evaluarea rezistenței la fisurare a rolelor de rulare cu bandă // Buletinul de inginerie mecanică, 2003. Nr. 9 – p. 44-48.

Kovalev V.V. Analiza financiară: Metode și proceduri. – M.: Finanțe și Statistică, 2002. – 560 p.: ill.

№ linii

Format

Desemnare

Nume

col. cearșafuri

Notă

D.MM.1204.001.00.00.PZ

Notă explicativă

D.MM.1204.001.00.00.DL1

Rolă de rezervă compozită 5,6 suporturi

moara 2500 OJSC MMK

D.MM.1204.001.00.00.DL2

Caracteristicile rulourilor

5,6 standuri de moara 2500

D.MM.1204.001.00.00.DL3

Schema de calcul pentru determinarea

D.MM.1204.001.00.00.DL4

Formule de calcul pentru determinarea

starea de tensiune de rulare

D.MM.1204.001.00.00.DL5

Diagrame de stres in functie de

presiunea de contact

D.MM.1204.001.00.00.DL6

Diagrame de tensiuni tangenţiale

pe suprafeţele de contact ale osiei şi

bandaj

D.MM.1204.001.00.00.DL7

Indicatori tehnico-economici

Scară

					D.MM.1204.001.00.00.VP
				Greutate
		Foaie	№ document	Subp.	Data
	Dezvoltat		Mukhomedova E.A.
	Prov.		Belevsky L.S.
	T.cont.					Foaie				Foi
					Declarație de teză	MSTU 1204
N.cont.

Eseu

Teză pe tema: „Cercetare și dezvoltare a proiectării unui rulou suport cu bandă a laminorului la cald de 2500 a OJSC MMK.”

72 pagini, 14 figuri, 16 tabele, 28 surse utilizate, 7 foi de material grafic.

Cuvinte cheie: rolă de susținere, bandaj, ax, frecvența de utilizare a osiei, tensiune în rola compozită, deformare, zonă de alunecare, interferență, acoperire.

Obiectul cercetării și dezvoltării: rolă de sprijin cu bandă.

Scopul lucrării: dezvoltarea designului rolelor de susținere compozite, asigurând fiabilitatea acestora în timpul funcționării, sporind durabilitatea acestora și reducând costul.

Metoda de cercetare: computațională și grafică.

Principalele caracteristici de proiectare, tehnologice și tehnico-operaționale: suprafețele de așezare ale anvelopei și ale osiei sunt cilindrice, potrivirile se efectuează cu o potrivire de interferență garantată, fără utilizarea unor dispozitive suplimentare de fixare, cu aplicarea unui strat metalic pe suprafețe de împerechere.

Rezultate obținute: au fost selectate dimensiunile optime de proiectare ale materialului de rulou, tensiune și bandaj.

Domeniul de aplicare: producție de laminare.

Eficiență economică: efectul anual estimat este de aproximativ 20 de milioane de ruble.

Facultate___ Inginerie mecanică _______

Departament____ OD și PM ____________________________

Specialitate____ 1204 Inginerie mecanică și tehnologie __Formarea de metale _____

Permite protecție

Șeful departamentului

_______________/Denisov P.I./

«____»________________ 2004

MUNCĂ DE LICENȚĂ

_______D.MM.1204.001.00.00.PZ ______

Student Mukhomedova Ekaterina Anyasovna ________________

Pe tema:____ _________ ___ 2500 fierbinte______ ________________ rulare a JSC MMK________________________

Alcătuirea tezei:

Decontare și notă explicativă pentru _ 72 pagini

Parte grafică pe _ 7 _coli

CALCUL ŞI NOTĂ EXPLICATIVA PENTRU TEZA DE DIPLOMA

Conducător de teză________________________________ /Belevsky L.S./

____________

consultanti__ Artă. profesor _____________________ ________/Kulikov S.V./

____________________________________________________________________

____________________________________________________________________

____________________________________________________________________

(grad academic, titlu academic, prenume, actorie)

Absolvent______________________

(semnătură)

„____”______________2004

MINISTERUL EDUCATIEI AL FEDERATIEI RUSA

STATUL MAGNITOGORSK

UNIVERSITATEA TEHNICĂ numită după. G.I. NOSOVA

Departament____ OD și PM_ ______________________________

_______________________________________________

CONFIRM:

Șeful departamentului

_______________/Denisov P.I./

2004

MUNCĂ DE LICENȚĂ

Subiect:_____ Cercetare și dezvoltare în proiectare________ _ ___ rola de sprijin cu bandă a morii 2500 fierbinte______ ________________ rulare a JSC MMK________________________

__________________________________________________________________

Student ______ Mukhomedova Ekaterina Anyasovna _____________________

(Numele complet)

Tema a fost aprobată prin ordinul universitar Nr.___________ din data de_________________200___.

Data finalizarii „_____”______________________200___g.

Date inițiale pentru muncă:__ - Instructiuni tehnologice pentru moara 2500.__________

Lista întrebărilor care vor fi dezvoltate în teză: _______________________

1. Analiza modelelor de role de rulare compozite;___________________________

2. _Dezvoltarea designului unei role suport cu benzi pentru laminarea la cald „2500” (selectarea dimensiunilor structurale ale rolei, tensiune, material de bandaj);_____

3. Determinarea deformarii maxime a unei role compozite;______________________

4. Studiul influenței acoperirilor asupra capacității portante a conexiunii ax-______ bandaj, alegerea materialului și a tehnologiei de acoperire;_____________________

5. Elaborarea măsurilor de prevenire a coroziunii prin frecare;_____________ 6. Elaborarea măsurilor de înlocuire a bandajelor uzate;________________ 7. Evaluarea efectului economic al implementării proiectului;______________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Partea grafica: 1. Rola suport compozit 5,6 standuri de moara 2500 OJSC MMK____

2. Caracteristicile rolelor de laminare 5 si 6 standuri de moara 2500______________________

3. Schema de calcul pentru determinarea stării de solicitare a rolului_____________

4.Formule de calcul pentru determinarea stării de solicitare a rolei___________

5. Diagrame de tensiuni în funcție de presiunea de contact______________________

6. Diagrame ale tensiunilor tangențiale pe suprafețele de contact ale axei și anvelopei__

7. Indicatori tehnico-economici_____________________________________________

________________________________________________________________________

Consultanți de muncă (indicând secțiunile aferente acestora):

Kulikov S.V. – Economie și planificare _____________________________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Supervizor:_________________________________________/_ Belevsky L.S. ____/

(data semnaturii)

A primit sarcina:________________________________________________/__ Mukhomedova E.A.___/

1.1 Moara continuă 2500 a fabricii de siderurgie Magnitogorsk

Atelierul a fost dat în funcțiune în anul 1968. Utilajul morii este amplasat în șapte traghete (Figura 1).

Figura 1. Diagrama principală echipamente tehnologice Moara 2500 a fabricii de siderurgie Magnitogorsk:

I - deschidere depozit bobine laminate la cald, II - deschidere NTA, III - deschidere moara, IV - deschidere cuptor clopot; 1 - transportoare de transfer bobine laminate la cald, 2 - macarale rulante, 3 - unități de decapare continuă, 4 - unitate de tăiere transversală pentru bobine laminate la cald, 5 - linie de lucru moara, 6 - moara de călire a pielii, 7 - moara de călire a pielii 1700 , 8 și 9 - unități longitudinale și tăiere transversală, 10 - cuptoare cu clopot.

Moara este proiectată pentru laminarea la rece a benzilor cu o secțiune transversală de (0,6-2,5) x (1250-2350) mm h? 30 role diametru interior 800 mm, exterior? 1950 mm din oțelurile 08Yu, 08kp, 08ps (GOST 9045-80), oțelurile 08 - 25 de toate gradele de dezoxidare cu compoziție chimică conform GOST 1050-74 și St0 - St3 fierbinte, semicalm și calm (GOST 380-71).

Calculul hidraulic al alimentării externe combinate cu apă a unei întreprinderi industriale

Nr. Denumire 1 Prize de apă 2 Linii gravitaționale 3 Fântână de coastă 4 Stație de pompare a primului lift 5 Instalații de tratare 6 Rezervor de apă curată 7 Stație de pompare a celui de-al 2-lea...

Utilizarea sistemelor și mijloacelor de automatizare a instalațiilor tehnologice la întreprinderea OJSC MMK

Producția la MMK începe cu o fabrică de prelucrare a minereului (prelucrarea minereului) și o fabrică de sinterizare (producerea de sinterizare prin aglomerarea fină a materialului minereu, care este necesar pentru topirea fontei). Urmează producția de cocs...

Complex de echipamente mecanice pentru producția de sinterizare

1. Ca aditivi cu conținut de fier se folosesc: - praful de ardere din magazinele de furnal; - scara arsa PGP, KTs-1...

Modernizarea sistemului control automatși unitate de dozare a floculantului, dezvoltarea de proiectare a unei unități de măsurare a debitului de floculant

Biologic statii de tratare a apelor uzate OJSC „Svetogorsk” reprezintă o schemă clasică (Figura 2.1.1) care utilizează rezervoare primare de decantare, rezervoare de aerare cu nămol activ, urmate de separarea nămolului în rezervoare secundare de decantare...

Aplicarea tehnologiei pentru uscarea în vid a suprafeței benzilor laminate la rece pentru îndepărtarea fluidelor de tăiere în condițiile morii 2500 LPC-5 a OJSC MMK

I - compartiment de recoacere, II - boxa morii, III - sala masini, IV - depozit de produse finite; 1 - macarale rulante, 2 - cuptoare de recoacere, 3 - basculatoare, 4 - unitate de curatare electrolitica, 5 - derulator, 6 - linie de moara, 7 - bobinator, 8 - unitate de taiere...

Dezvoltarea unui proces tehnologic de producere a tablelor prin metoda laminare la rece

Moara, dată în exploatare în anul 1956, este amplasată în opt trave (Fig. 1) cu o lățime totală de 195 m și o lungime de 456 m. I - secția recoacere, II - boxa morii, III - camera mașinilor, IV - depozit de produse finite; 1 - macarale rulante, 2 - cuptoare de recoacere, 3 - basculante...

Tabelul 2 Caracteristicile pompei NM 2500-230 la funcționare pe apă Q H 3 N 300 250 0,28 820 500 248 0,4 850 700 246 0,51 900 900 244 0,61 100 244 0,61 250 0,28 10 02 10 02 10 02 38 0,77 1100 1500 235 0,81 1200 1700 230 0. ..

Calculul și reglarea modurilor de funcționare pompa centrifuga

Tabel 4- Caracteristicile pompei NPV 2500-80 la lucrul pe apă Q h h N 300 80 0,22 300 500 80 0,35 320 700 78 0,48 350 900 78 0,52 380 780 70 70 70 70 78 0,52 430 1500 72 0,75 450 1700 68 0...

Reglarea grosimii benzii și a tensiunii în zona de intrare a morii

Pentru a măsura tensiunea benzii în fiecare spațiu inter-stand, pe laminarea la rece 2500 este instalat un contor de tensiune cu o singură rolă, care utilizează un senzor de presiune magnetic anizotrop DM-5806 proiectat de VNIIAChermet...

Sistem de extracție, pregătire și îmbogățire a materiilor prime pentru metalurgia feroasă și neferoasă

Pe lângă produsele comercializabile obținute din prelucrarea minereurilor metalice neferoase, întreprinderile metalurgice neferoase produc numeroase deșeuri și produse intermediare ale producției metalurgice. Acestea includ zgura, praful, gazele...

Laminoare la rece

Prima etapă a atelierului de laminare la rece a fost pusă în funcțiune în 1963, echipamentul morii este amplasat în 12 locații (Figura 2). Figura 2...

Laminoare la rece

Dintre morile luate în considerare, cea mai potrivită este Moara Continuă 2030. Laminarea la rece continuă cu cinci standuri 2030 este proiectată pentru laminarea benzilor cu grosimea de 0,35-2,0 mm în regim fără sfârșit și 0,35-3...

Structura producției metalurgice moderne și produsele acesteia. Metode de frezare și tipuri de freze utilizate

Metalele feroase sunt utilizate în diverse domenii ale industriei: inginerie grea, construcții de mașini-unelte, construcții navale, industria auto, industria aviației, electronică, inginerie radio, construcții industriale și civile...

Magazine ale uzinei metalurgice care poartă numele. Ilici

Toate fabricile metalurgice sunt împărțite în: cele cu un ciclu de producție complet (sau complet) și centrale cu un ciclu metalurgic incomplet. MMK im. Ilici - o fabrică cu un ciclu metalurgic complet...

Introducere

Cea mai mare parte a oțelului produs trece prin ateliere de laminare și doar o cantitate mică prin turnătorii și forje. Prin urmare, se acordă multă atenție dezvoltării producției de laminare.

Cursul „Linii și complexe tehnologice de magazine metalurgice” este o disciplină specială care dezvoltă cunoștințele profesionale ale studenților în domeniul teoriei și tehnologiei liniilor și unităților metalurgice continue.

Ca urmare a executării munca de curs Trebuie completate următoarele secțiuni:

Dezvoltați și descrieți procese tehnologiceîn general pentru secții (unități) și pentru operațiuni individuale cu elaborarea problemelor de continuitate tehnologică;

Faceți o alegere în funcție de performanța și dimensiunea specificate secțiune transversală produse din tablă dintr-un laminor la rece, din structuri existente;

Calculați distribuția reducerilor de-a lungul trecerilor în standurile de laminoare;

Efectuați calcule ale forțelor de laminare în fiecare stand al laminoarei și ale puterii antrenărilor electrice;

Determinați productivitatea anuală a morii;

Automatizarea modurilor tehnologice de compresie.

În cursul cursului, cunoștințele dobândite în urma studierii cursului TLKMC sunt consolidate și extinse, abilitățile apar în selectarea echipamentelor de producție, calculele modurilor tehnologice de reducere și parametrii de putere de laminare și utilizarea calculatoarelor electronice în calcule.

Laminoare la rece

Prin laminare la rece se obtin benzi, foi si benzi de cea mai mica grosime si latime de pana la 4600...5000 mm.

Parametrii principali ai morilor de bandă largă sunt lungimea butoiului standului de lucru (în morile continue ale ultimului stand).

Pentru producerea tablelor de oțel laminate la rece, se folosesc mori reversibile cu un singur suport și secvențiale multistand.

În funcție de sarcină, cele mai potrivite sunt 3 tabere:

Moara continuă 2500 a fabricii de siderurgie Magnitogorsk

Atelierul a fost dat în funcțiune în anul 1968. Utilajul morii este amplasat în șapte traghete (Figura 1).

Figura 1. Diagrama principalului echipament tehnologic al morii 2500 a fabricii de siderurgie Magnitogorsk:

I - deschidere depozit bobine laminate la cald, II - deschidere NTA, III - deschidere moara, IV - deschidere cuptor clopot; 1 - transportoare de transfer bobine laminate la cald, 2 - macarale rulante, 3 - unități de decapare continuă, 4 - unitate de tăiere transversală pentru bobine laminate la cald, 5 - linie de lucru moara, 6 - moara de călire a pielii, 7 - moara de călire a pielii 1700 , 8 și 9 - unități longitudinale și tăiere transversală, 10 - cuptoare cu clopot.

Moara este proiectată pentru laminarea la rece a benzilor cu o secțiune transversală de (0,6-2,5) x (1250-2350) mm h? 30 role diametru interior 800 mm, exterior? 1950 mm din oțeluri 08Yu, 08kp, 08ps (GOST 9045-80), oțeluri 08 - 25 de toate gradele de dezoxidare cu compoziție chimică în conformitate cu GOST 1050-74 și St0 - St3 la fierbere, semicalm și calm (GOST 380- 71).

Moara continuă 1700 a Uzinei Metalurgice Mariupol numită după. Ilici

Prima etapă a atelierului de laminare la rece a fost pusă în funcțiune în 1963, echipamentul morii este amplasat în 12 locații (Figura 2).

Figura 2. Structura principalelor echipamente tehnologice ale laminoarei la rece 1700 a Uzinei Metalurgice Mariupol numită după. Ilici:

I - depozit pentru bobine laminate la cald, II - boxa morii, III - camera masinii, IV - boxa cuptorului cu gaz, V - depozit produse finite; 1, 3, 8, 10, 12, 13, 19, 20, 22, 24, 26, 28 - macarale rulante, 2 - unitate de tăiere transversală, 4 - transportoare de transfer cu basculante, c5 - unități de ambalare pentru pachete de foi, 6 - foarfece , 7 - unități de decapare continuă (CTA), 9 - unitate de tăiere combinată, 11 - foarfece ghilotină, 14 - transportor pentru alimentarea rolelor la moara, 15 - derulare, 16 - linia de lucru a morilor, 17 - bobinator, 18 - transportor de ieșire, 21 - cuptoare tip clopot cu o singură cabină, 23 - mese de balotat, 25 - cântare, 27 - unități de revenire, 29 - cușcă de trecere a pielii, 30 - unitate de tăiere, 31 - unități de ambalare cu role, 32 - duble- cuptoare tip clopot, 33 - presa de balotat

Moara este concepută pentru laminarea la rece a benzilor cu secțiunea transversală de (0,4-2,0) x (700-1500) mm în role din oțeluri carbon de calitate obișnuită (fierbe, calme, semi-liniștite): St1, St2, St3 , St4, St5; carbon structural de înaltă calitate: 08kp, 08ps, 10kp, 10ps, 10, 15kp, 15ps, 15, 20kp, 20ps, 20, 25, 30, 35, 40, 45; fără vârstă 08Yu, 08Fkp; oțel electric.

Oțelurile fierbinți și blânde sunt furnizate în conformitate cu GOST: 16523-70, 9045-70, 3560-73, 17715-72, 14918-69, 19851-74 și specificatii tehnice cu o compoziție chimică în conformitate cu GOST 380-71 și 1050-74. Oțelul electric este furnizat în conformitate cu GOST 210142-75. [2]