이중창의 기술 및 생산 단계. 이중창은 어떻게 만들어지나요? 플라스틱창용 이중창 제조기술
이중창은 여러 장의 유리(2장 이상)로 구성된 제품으로 프레임으로 서로 밀봉되어 있습니다. 오늘날 일반적으로 이중창은 생산 기술을 엄격하게 준수하는 완전 자동화 라인에서 제조됩니다. 그러나 이중창의 작은 배치를 수동으로 생산할 수도 있습니다.
유리 및 유리 제품 회사 - .
이중창 생산에는 5단계가 포함되며, 각 단계에서 유리는 특수 가공을 거치며, 그 품질에 따라 완제품의 품질이 결정됩니다. 유리가 이중창이 되기까지 어떤 과정을 거치는지 자세히 살펴보겠습니다.
- 1단계. 유리 절단.
이중창 생산이 자동화되는 대기업에서는 유리 시트 "절단"용으로 특별히 설계된 특수 테이블에서 수행됩니다. 대부분의 경우 유리 절단은 자동 모드에서 수행되며 절단 프로세스는 특수 모드로 제어됩니다. 컴퓨터 프로그램. 자동화된 유리 절단기를 사용하면 기업 근로자의 작업이 더 쉬워질 뿐만 아니라 유리판 절단이 매우 경제적이어서 폐기물의 양이 최소화됩니다.
유리를 수동으로 절단하는 것도 가능합니다. 작업자가 독립적으로 측정을 수행하고 특수 도구를 사용하여 유리를 절단합니다.
동일한 생산 단계에서 스페이서(스페이서)와 같은 이중창의 중요한 요소도 제조됩니다. 스페이서는 알루미늄 또는 플라스틱 프로파일로 만들어지며 특수 플라스틱 모서리를 사용하여 조립됩니다. 같은 경우 이중창을 대량으로 생산하는 경우 모서리를 사용하지 않고 특수 장비로 스페이서 프레임을 만듭니다. 스페이서는 테크니컬 실리카겔(분자체)로 채워져야 합니다. 온도가 내려갈 때 이중창에 남아있는 수분이 유리에 응결되지 않도록 실리카겔이 필요합니다. 실리카겔은 수동으로 또는 특수 장비를 사용하여 스페이서에 부어집니다.
- 2단계. 유리 세척.
~에 이 단계에서준비된 유리잔을 세척합니다. 이중창의 소규모 생산에 대해 이야기하는 경우 이러한 소규모 기업의 유리 세척은 일반적으로 수동으로 수행됩니다. 대기업에서는 특수 유리 세척 장비를 사용하여 절단 유리를 세척합니다. 자동차의 유리 세척은 다음과 같이 발생합니다. 준비된 유리가 두 줄의 브러시 사이를 통과하고 브러시가 회전하여 다양한 유형의 오염 물질로부터 유리를 쉽게 세척합니다. 유리 세척에는 탈염수만 사용됩니다.
- 무대번호3 . 1차 밀봉.
1차 밀봉 단계에서 스페이서의 측면에 밀봉재 층이 도포됩니다. 오늘날 부틸 밀봉재는 일반적으로 1차 밀봉에 사용됩니다. 이중창을 수동으로 만드는 경우 "부틸 코드"가 실런트로 사용됩니다. 대량의 이중창을 생산할 때 비용을 최소화하고 생산 공정 속도를 높이기 위해 특수 장비인 부틸 압출기를 사용하여 1차 밀봉을 수행합니다. 이를 통해 필요한 너비의 부틸 스트립을 표면에 신속하게 적용할 수 있습니다. 스페이서. 기술에 따르면 부틸 스트립의 폭은 3mm 이상이어야 하며 실란트 층은 빈 공간 없이 균일해야 합니다.
- 무대번호4 . 유리 유닛 조립.
이중창을 수동으로 조립하는 경우 미리 도포한 밀봉재와 함께 준비된 스페이서를 유리 위에 놓고 홈을 조정합니다. 이는 모든 면에서 동일해야 합니다. 그런 다음 두 번째 유리를 놓고 완성된 유리 유닛을 핸드 프레스로 압착하거나 프레싱 테이블에서 가공합니다. 이중창을 조립하는 경우 압착하기 전에 다른 스페이서 프레임과 세 번째 유리를 두 번째 유리 위에 놓습니다.
대량의 이중창을 제조하는 대기업에서는 자동화된 생산 라인을 사용하여 이중창을 조립하고 압착합니다.
- 무대번호5 . 이중창의 2차 밀봉.
이중창은 프레스로 처리된 후 2차 밀봉됩니다. 이중창의 측면 부분은 밀봉재 층으로 덮여 있습니다. 이는 습기가 유리 장치 내부로 들어가지 않도록 하기 위한 것입니다. 2차 밀봉용으로는 티오콜, 폴리우레탄 및 실리콘 실런트, 이중창의 수동 생산에서는 주걱을 사용하여 완제품에 적용하고 자동화 생산 라인에서는 압출기를 사용합니다.
이 기사에서는 장비, 가격, 비디오 예제를 사용한 기술 및 전체 기술 프로세스 등 창문용 이중창 생산과 관련된 모든 것을 분석합니다.
이중창 생산을 위한 사업 조직 초기에 판유리 원료를 결정해야 합니다. 두 가지 옵션이 있습니다. 석영 모래 형태의 일반 원료 또는 깨진 유리 형태의 "2차" 원료입니다.
두 원료의 용광로는 근본적인 차이점이 없습니다. 유일한 차이점은 설정입니다. 온도 조건. 수입 생산라인과 국내 생산라인 모두 주문 가능합니다. 물론 SKLOPAN LIBEREC JSC(체코 공화국) 또는 CIEFFE FORNI INDUSTRIALI SRL(이탈리아)의 라인은 Steklomash JSC(Orel) 또는 Nakal JSC(Solnechnogorsk)의 국내 라인보다 비용이 더 비쌉니다. 어쨌든 장비의 최소 비용은 약 천만 루블입니다.
기성품 창문용 이중창을 생산하면 어떤 이점이 있나요?
판유리를 생산하는 것은 판유리로 만든 제품보다 수익성이 낮다는 것이 입증되었습니다. 또한 러시아에서는 판유리가 대규모 공장에서 충분한 양으로 생산되며 판유리 제조업체 클럽에 가입하는 데 드는 비용이 약 1억 5천만 달러 또는 1억 1천 3백만 유로에 달할 정도로 높다는 점을 고려해야 합니다.
금속 생산 전문 회사를 위해 기성 이중창 생산을 조직하는 것이 훨씬 더 수익성이 높습니다. 플라스틱 창문.
장비, 제조기술 및 인력
이중창을 제조하는 과정은 비교적 간단하며 아래 나열된 단계와 작업으로 구성됩니다.
첫 단계:
- 유리를 특정 크기로 절단;
- 절단된 공작물 세척.
두 번째 단계:
- 스페이서 프레임 생산;
- 프레임에 내부 밀봉제를 바르는 단계;
- 유리와 프레임을 단일 구조, 즉 이중창으로 연결합니다.
세 번째 단계:
- 완성된 이중창을 외부 실런트(1액형, 2액형) 또는 실리콘으로 밀봉합니다.
이중창 제조의 첫 번째 단계 작업을 수행하려면 반자동 모드로 유리를 절단할 수 있는 테이블이 필요합니다. 예를 들어, Mastercut-3.2 테이블을 €25-29,000에 구입할 수 있으며 작업자 한 명이 서비스할 수 있습니다. 공작물을 세척하려면 정수용 필터가 장착된 특수 유리 세탁기가 필요합니다. 기계 가격은 약 €20-25,000이고, 필터 비용은 €1,700-3.5,000입니다.
본격 생산에 필요한 모든 장비(라인)
이중창 제조 기술에 관한 비디오:
세탁기는 1~2명이 운영해야 합니다. 이들의 책임에는 유리 적재 및 하역, 기계 안팎으로 유리 이동 등도 포함됩니다.
€35,000에 이중창 생산을 위한 전체 라인을 구입하면 한 사람이 이중창 세척 및 조립을 처리할 수 있습니다.
패키지 조립 전용 라인도 있습니다.
선 자동 조립패키지 알래스카 / 가격 $18,000
한 사람은 서로 가까이 위치해야 하는 두 개의 자동 장치의 운영자로 지정되어야 합니다. 그 중 하나에서는 유리 장치의 내부 프레임용 스페이서 스트립이 절단되고, 다른 하나에서는 분자체가 백에 부어집니다. 첫 번째와 두 번째 장치의 비용은 각각 €5000와 €2300입니다.
이중창을 밀봉하려면 또 다른 작업자가 필요합니다. 접착하기 전에 스페이서 스트립의 측면에 부틸 층을 바르고(2단계) 완성된 백의 최종 밀봉을 수행해야 합니다(3단계).
이러한 작업을 수행하려면 다양한 악기. 수동 회전 테이블을 €1500에, 수동 공압 프레스를 €950에 구입할 수 있습니다. €2800에 자동 구동 기능이 있는 회전 테이블을 구입할 수 있습니다. 공압식 클램핑으로 이중창을 조립하고 밀봉하기 위한 특수 테이블의 가격은 €1,800입니다. 최종 밀봉 공정에서는 핫멜트 밀봉 압출기 또는 2부분 밀봉 압출기를 사용해야 합니다. 이 압출기의 비용은 각각 €8500-8800 및 €25000입니다.
안에 여름 시간남부 지역에서는 산업용 냉동 압축기 없이는 불가능할 수도 있습니다(€3500). 그것의 도움으로 실란트의 경화가 가속화됩니다.
요약해보자:
- 이중창 생산을 위한 장비 비용은 €64,950 ~ €107,900입니다.
- 2 명의 운영자 급여 (2 x 25...30,000 루블) - 50 ~ 60,000 루블.
- 1-2명의 보조 직원의 급여(2 x 15...20,000루블) - 15~40,000루블.
- 이중창 생산 : 재료비
- 건축용 유리 두께 4mm – 190-430 rub./m².
- 스페이서 프레임 – RUB 594.13-891/100m(가격은 폭에 따라 다름).
- 프레임 연결용 플라스틱 모서리 - 24 RUR/100개
- 분자체 1-1.5 mm - 70 문지름/kg.
- 부틸 테이프(3 mm) - 3.5 문지름/m.
- 실런트 구성 요소 - 254 rub./l.
- 완성된 이중창의 가격은 약 930-1560 루블/m²입니다.
- 위 관세의 비용으로 이중창을 제조하는 비용은 500 루블/m²입니다.
- 한 달에 총 면적 300m²의 이중창 생산 사업을 조직하는 것이 가능합니다.
- 이 볼륨의 순이익은 월 약 €5,000입니다.
이중창은 집안에 편안한 미기후와 고요함을 조성하기 때문에 오랫동안 인기를 끌었습니다. 그리고 왜? 패키지의 개별 요소의 치수가 검증되고 프로파일의 기하학적 엄격함과 함께 이를 통해 플라스틱 창에 필요한 품질이 보장됩니다.
이중창이란 무엇입니까?
전체 창을 플라스틱으로 만든 것으로 잘못 알려진 경우가 많습니다. 이것은 사실이 아닙니다. 이중창은 그 일부이며 밀봉되어 분해할 수 없는 챔버입니다. 주요 역할창 패키지 - 집에서 거리로 또는 그 반대로 열 전달을 방지합니다. 가장 간단하고 경제적인 디자인은 단일 챔버입니다. 두 개의 유리로 구성됩니다. 그들은 둘레에 스페이서 프레임을 사용하여 서로 고정된 거리를 두고 분리되어 있습니다. 천공, 즉 챔버 내부를 향한 작은 구멍이 있습니다. 프레임 내부에는 실리카겔 과립 또는 분자체가 있습니다. 이는 챔버에 있는 공기 또는 기타 가스(불활성)에 대한 제습기 역할을 합니다. 부틸은 유리를 프레임에 접착하고 일차 밀봉을 제공하는 데 사용됩니다. 보조 폴리설파이드 씰은 플라스틱 프로파일에 삽입할 때 접합 강도를 제공합니다. 사진에 보이는 모든 것은 다음과 같습니다.
분류
제조업체 이름과 해당 제조업체에서 사용하는 창의 플라스틱 프로필을 고려하지 않으면 분류가 간단합니다. 이중창은 다음과 같이 나뉩니다(사진 참조).
- 단일 챔버;
- 2개의 챔버;
- 3개의 챔버를 갖춘 제품입니다.
단일 챔버의 너비는 12-36mm이며 두 개의 유리로 구성됩니다. 2챔버에는 3개의 유리가 있고 그에 따라 2개의 스페이서 프레임이 있습니다. 이러한 이중창의 너비는 24-64mm입니다. 남위도에서는 카메라 한 대면 충분합니다. 중간 지역에서는 2개 정도 생각해볼 가치가 있고, 북부 지역에서는 3개 정도가 허용됩니다. 또한 공항, 고속도로 및 시끄러운 산업 지역 근처의 주택에서는 이러한 구조물의 소음이 증가하므로 창문용 챔버가 2개 있는 제품을 선택하는 것이 좋습니다.
유리 유닛 디자인 요소의 특징
이중창을 제조하는 것은 힘들고 정밀한 작업이므로 개별 요소에 특정 요구 사항이 적용됩니다.
별도로 고려해 볼 가치가 있습니다.
- 거리 프레임. 생산에 가장 일반적으로 사용되는 재료는 아연 도금 강철과 알루미늄입니다. 그들은 신뢰할 수 있고 내구성이 있습니다. 또한 알루미늄의 무게는 거의 없습니다. 그러나 이들은 금속이므로 창문 디자인에서 "콜드 브리지" 역할을 합니다. 따라서 플라스틱* 프레임을 만들기 위해 집중적인 개발이 진행 중이며 천공도 필요하지 않습니다. 열가소성 수지에 건조제가 도입되어 압출(압출)을 통해 유리 사이에 필요한 간격이 생성됩니다. 구멍이 뚫린 프레임을 만들 때는 운송 중에 건조제가 구멍을 통해 흘러나오지 않도록 직경을 선택해야 합니다.
- 제습기. 유리 사이의 분자수를 제거하는 데 필요합니다. 결국 습한 공기는 열 전달을 촉진하고 방이 더 빨리 냉각됩니다. 제습기마다 이슬점이 다르지만 이는 그다지 중요하지 않습니다. 밀봉 후에는 더 이상 챔버에 들어 가지 않기 때문에 백을 조립할 때 습기를 흡수하는 것이 그들의 임무입니다.
- 실런트. 이중 밀봉으로 습기가 가방 내부로 침투하는 것을 방지합니다. 이는 건조 가스가 열을 제대로 전달하지 못하기 때문에 열 전달에 대한 저항을 생성합니다. 1차 실런트로 사용되는 부틸은 최소 조인트 폭으로 내습성을 생성하므로 좋습니다. 이를 통해 패키지의 이상적인 기하학적 구조를 유지할 수 있습니다.
- 유리. 모든 종류의 유리를 사용할 수 있습니다. 어느 것을 선택할까요? 소비자에게 필요한 추가 품질에 따라 다릅니다. 강화유리, 삼중유리, 강화유리, 태양광 차단유리, 패턴유리 등은 거의 사용되지 않습니다. 색상을 바꿀 수 있는 광변색 안경과 투명도를 바꿀 수 있는 스마트 안경이 더 비싸다. 유리가 에너지 절약형이 아닌 경우 열 전달 저항에 아무런 영향을 미치지 않습니다. 패키지의 다른 모든 요소를 합친 것보다 무게가 더 나갑니다.
라이터의 불꽃을 특수 유리에 가져오면 양쪽에 반사되지만 불꽃의 오프셋과 음영이 달라집니다!
이중창을 만드는 단계
첫 번째 단계는 유리를 자르는 것입니다. 표준 사이즈로 제작되나, 현재의 표준 창은 이전에 제작된 창과 일치하지 않기 때문에 고객이 직접 크기를 지정할 수 있습니다. 유리는 투명하여 최대 95%까지 투과할 수 있습니다. 일광. 시트 투명 유리에는 0에서 8까지의 디지털 인덱스가 있는 M이 표시되어 있습니다. M0은 이상적인 캔버스이지만 이중창의 경우 M1을 선택할 수도 있습니다.
미적 측면과 방을 엿보는 눈으로부터 보호하기 위해 장식용 유리와 필름 덮개도 사용됩니다. 기능성 유리는 강도 증가, 에너지 절약 또는 자가 세척 코팅, 태양열 또는 자외선 차단 등 다양한 기능을 선택할 수 있습니다.
두 번째 단계에서는 유리를 탈염수로 세척합니다. 이것은 특수 브러싱 기계로 수행됩니다. 이 단계의 임무는 실런트와 유리의 이상적인 접착을 보장하는 것이므로 절단 후 남은 먼지, 기름, 미세 입자를 씻어내야 합니다.
세 번째 단계는 스페이서를 스페이서 프레임에 고정하고 1차 실런트를 도포하는 것입니다.
네 번째 단계에서는 백을 직접 조립합니다. 즉, 유리를 밀봉재로 프레임에 연결한 후 제품을 몇 초 동안 프레스 아래에 놓습니다. 백이 준비되었습니다. 남은 것은 플라스틱 프로파일에 보조 실런트를 사용하여 백을 고정하는 것뿐입니다.
패키지 챔버에서 공기를 아르곤, 크립톤 또는 크세논으로 교체하도록 선택할 수 있다는 점을 언급하지 않고는 이중창이 무엇으로 구성되어 있는지에 대한 대화가 불완전하다는 점을 덧붙일 가치가 있습니다. 그들이 키우는 명세서제품이지만 오래 가지 않습니다.
이중창으로 연료 소비 감소
도시 아파트에서는 연료를 절약한다는 말이 다소 추상적으로 들리지만, 별장주인은 모든 것을 철저히 고려할 것입니다. 여기에 에너지 절약 유리를 설치하는 것이 좋습니다. 표면은 금속 산화물(k-기술)로 코팅되거나 은과 유전체 AlN, BiO, TiO2(i-기술)가 교대로 코팅되어 있습니다. 이러한 표면은 유리에서 방의 열을 반사하며 외부 공기에서도 마찬가지입니다. 이 조치는 "아무데도"로의 열 전달을 방지합니다. 결국 열의 상당 부분이 더 이상 차가운 창문을 통해 빠져나가지 않습니다. 그리고 이 점유율은 40~50%였습니다.
열 손실을 더욱 줄이는 동시에 창문용 이중창의 방음 품질을 향상시킬 수 있습니다. 이를 위해 공기가 불활성 가스로 대체됩니다. 또한 일반 유리의 경우 열 전달 저항은 3-5%만 감소하고 에너지 절약형 유리의 경우 30만큼 감소합니다. 따뜻해지면 거의 두 배 더 따뜻해집니다(40% + 30% = 70%). 덕분에 얼마나 많은 연료가 절약되는지!
에너지 절약 유리는 땀을 흘리지 않고 "울지" 않습니다!
방음 수준
유리 유닛의 공기 또는 가스층으로 인해 열 전달에 대한 저항뿐만 아니라 소리 전파에 대한 저항도 증가합니다. 단일 챔버 이중창이라도 소음을 34dB까지 줄입니다. 계산할 수 있습니다: 트럭이 70dB에서 "으르렁거린다"면 단일 창은 소음을 36dB로 줄입니다. 비교를 위해 도서관의 소음은 30으로 평가되고 35는 일반적인 인간의 언어입니다. 카메라 수가 증가하면 소리가 거의 완전히 사라지는 것이 분명합니다(사진 참조).
이중창 표시
유리의 종류와 유리 사이의 거리, 카메라 수를 나타냅니다. 문자 M은 일반 유리를 나타내고 문자 앞의 숫자는 유리의 두께, 문자 뒤에는 유리 브랜드를 나타냅니다. 하이픈으로 구분된 숫자는 패키지 유리 사이의 거리를 나타냅니다. 이 숫자의 수는 해당 이중창에 카메라가 몇 대 있는지 나타냅니다.
예를 들어, 6M1-20-6M1을 표시하면 다음과 같은 정보가 제공됩니다. 공기로 채워진 이중 챔버 이중창으로, 유리 사이의 거리가 20mm인 6mm 유리로 구성됩니다. 챔버가 아르곤으로 채워진 경우 표시는 6M1-20Ar-6M1과 같습니다. 다른 유형의 유리를 사용하면 M 대신 유리 유형을 나타내는 다른 문자가 표시됩니다. F - 플로트 유리, PI - 열 반사 필름 포함 등.
거리로부터의 소음 침투에 대한 저항과 거리와 방 사이의 열 전달에 대한 저항은 창을 구성하는 이중창의 주요 기능입니다.
이 기사에서는 플라스틱 창 제조의 모든 단계에 대해 설명합니다.
모든 생산이 재료 및 부품 구매로 시작된다는 것은 비밀이 아닙니다. 또한 반제품이 필요합니다. 따라서 플라스틱 창 제조 기술은 다른 창과 마찬가지로 입력 제어에서 시작됩니다.
모든 구성 요소에 해당하는 . 따라서 씰은 GOST 30778-2001을 준수해야 하고, 부속품은 준수해야 하며, 창 조립에 사용되는 프로파일이 필요합니다.
물질의 보관은 정상적인 조건에서 실내에 보관해야 합니다. 직접적인 접촉은 피해야 합니다 태양 광선그리고 근처에 보관하지 마세요 난방 장치. 생산 작업장의 온도는 +18도보다 낮아서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 저온에서 PVC 프로파일 처리가 필요한 품질을 제공하지 못할 수 있습니다.
플라스틱 창문 생산 단계
플라스틱 창문을 제조하는 전체 공정은 11단계로 나눌 수 있습니다.
스테이지 1. 이 단계에서 보강 프로파일이 절단됩니다. 이렇게하려면 연마 절단 휠이 설치된 강철 보강재 절단 용 톱을 사용하십시오. 대안으로, 금속 컷팅 디스크를 설치할 수 있습니다. 강화 프로파일은 직각으로 절단됩니다. 절단 후 에머리 휠을 사용하여 버를 제거합니다.
2단계. 두 번째 단계에서는 PVC 프로파일이 절단됩니다. 양두 또는 단두 마이터쏘로 절단합니다. 임포스트는 프로파일 시스템에 따라 각 측면에 최대 6mm의 여백을 고려하여 90도 각도로 절단됩니다. 도어와 프레임 자체의 프로파일은 용접 측면에 최대 3mm의 여유분을 고려하여 45도 각도로 절단됩니다.
절단 과정에서 프로파일의 기본 표면이 수직 고정 장치와 테이블 표면에 밀착됩니다. 이를 위해 클램프가 사용됩니다. 그러나 프로파일이 변형되지 않도록 주의해야 합니다.
3단계. PVC 프로파일을 절단한 후 배수 창은 창 블록 상자의 하단 프로파일에 가공됩니다. 제 분기엔드밀로. 커터의 직경은 5mm를 넘지 않아야 합니다. 이 작업은 직경 5mm의 특수하게 연마된 드릴이 있는 전기 드릴을 사용하여 수동으로 수행할 수도 있습니다. 배수창의 경우 일반적으로 25mm를 초과하지 않습니다.
4단계. 이 단계에서는 PVC 프로파일이 강화됩니다. 강화 프로파일은 길이에 맞게 절단되고 특수 기계를 사용하거나 핸드 드릴을 사용하여 수동으로 삽입됩니다.
5단계. 보강 후 카피 밀링 머신에서 구멍을 뚫고 피팅용 홈을 밀링합니다. 또한 전동 공구, 특수 부착물 및 장치가 있는 경우 수동으로 수행할 수 있습니다.
6단계. 추가 조립 및 피팅 설치와 함께 성형 절단기를 사용하여 임포스트 끝을 밀링하는 과정입니다. 설치하기 전에 임포스트 끝부분에 실리콘 실런트를 도포합니다.
7단계. 프로파일은 특수 용접 기계로 용접됩니다. 용접 칼의 온도는 약 250도입니다.
8단계. 여덟 번째 단계에서는 임포스트가 설치됩니다. 이 모든 작업은 드라이버나 전기 드릴을 사용하여 조립 테이블에서 손으로 수행됩니다.
9단계. 임포스트 및 지지 프로파일 후에 밀봉 프로파일이 설치됩니다. 홈에 설치하는 작업은 새시와 프레임의 상단 수평 프로파일 홈 중앙에서 시작됩니다. 씰은 늘어나지 않고 단일 연속 윤곽으로 설치됩니다. 씰의 끝은 시아노-아크릴레이트 두 번째 접착제로 끝과 끝을 접착합니다.
10단계. 액세서리 매달기. 스윙 새시의 경우 메인 잠금 장치, 경첩, 코너 스위치, 중간 잠금 장치 및 추가 중간 힌지 클램프가 설치됩니다. 잠금 장치와 경첩의 일치하는 부분이 프레임에 설치됩니다. 틸트 앤 턴 새시의 경우 새시의 하부 경첩, 메인 잠금 장치 및 코너 스위치가 설치됩니다. 새시가 좁은 경우 새시와 가위의 중간 자물쇠가 그 위에 배치됩니다. 새시가 넓은 경우 아래쪽 중간 자물쇠, 새시와 가위의 중간 자물쇠입니다. 상부 및 하부 힌지, 틸트 앤 턴 메커니즘 스트라이커 및 주변의 잠금 메커니즘 스트라이커가 카운터 프레임에 설치됩니다.
11단계. 마지막 단계에는 비드 절단 및 이중창을 프로파일 시스템에 설치하는 작업이 포함됩니다(최대한 단단하게!). 주목! 절단 비드에는 가이드가 있어야 합니다. 처짐을 방지하려면 이중창이 있는 새시는 견고한 구조를 형성해야 합니다. 플라스틱 망치로 구슬을 설치한 후 새시의 일부가 고정됩니다. 피팅의 예비 조정은 스탠드에서 수행되고 창을 설치한 후 현장에서 수행됩니다.
이중창은 두 장 이상의 유리를 단일 구조로 밀봉하여 연결한 것입니다. 밀봉된 연결을 통해서만 단열의 기본 원리를 구현할 수 있습니다. 즉, 최고의 단열 재료인 유리 장치 내부에 건조한 공기나 기타 가스(예: 아르곤)를 지속적으로 유지하는 것입니다. 이중창이 밀봉되지 않으면 공기 중에 지속적으로 존재하는 습기가 이중창으로 들어가고 더 이상 밀봉되지 않은 유리 유닛의 열 전달 저항은 기존 유리창과 다르지 않습니다. 이 경우 이중창을 제조하는 데 드는 비용은 헛된 것입니다. 안경 두 개를 구입하고 설치하는 데 드는 비용이 훨씬 저렴합니다.
다음은 다음과 같은 생산 유형을 고려하여 이중창 제조 기술과 생산 가능한 장비의 주요 측면에 대한 설명입니다. 소규모 작업장 생산 - 하루 최대 50개의 이중창 생산성; 산업 생산 - 하루 최대 300...400개의 이중창 생산성; 완전 자동 산업 생산 - 생산성 하루 400...900개의 이중창.
주로 사용되는 제품은, 유리, 스페이서, 흡수제(분자체) 및 실런트 - 모든 유형의 생산에 대해 거의 동일합니다. 그러나 공정 기술은 생산 유형에 따라 다릅니다.
장비에 대한 더 낮은 자본 비용이 필요한 생산 유형은 작업장 공장입니다. 그러한 기업의 최대 생산성은 이중창 제조 기술을 준수하는 경우 하루 50개의 이중창을 초과하지 않습니다.
생산은 기존 절단 테이블에서 손으로 수행되는 유리 절단으로 시작됩니다. 그런 다음 유리를 깨뜨려 스탠드(피라미드) 위로 접습니다. 다음 단계는 유리 청소용 스프레이나 물만 사용하여 유리를 청소하는 것입니다. 어떠한 경우에도 면포나 스웨이드로 유리를 닦아서 건조시켜야 합니다. 압축 공기를 사용하여 유리에서 먼지 입자를 제거하는 것이 좋습니다. 모든 실런트는 깨끗하고 건조한 표면에만 "붙습니다". 이러한 조건이 충족되지 않으면 오염 지점의 밀봉이 불충분해지고 습기가 유리 유닛의 내부 구멍으로 침투하게 됩니다.
이중창의 유리 사이의 거리(거리)는 중공 알루미늄 또는 아연 도금 강철 프레임을 사용하여 유지됩니다. 프레임의 직선 부분은 모서리로 고정되어 있습니다. 모서리는 플라스틱, 주조 아연 또는 강철로 만들어집니다. 모서리를 선택할 때 모서리의 재질은 중요하지 않습니다. 가장 중요한 요소는 프레임의 기계적 안정성입니다. 프레임의 청결도에 관해서는 유리와 동일한 요구 사항이 적용됩니다. 표면은 먼지, 습기, 부식성 물질을 제거해야 합니다.
스페이서 프레임 준비는 유리 세척과 동시에 이루어질 수 있습니다. 알루미늄 스페이서는 필요한 길이로 절단해야 합니다. 프레임의 둘레는 항상 절단 유리의 둘레보다 작습니다.
한쪽에는 모서리가 절단 거리에 삽입됩니다. 이러한 방식으로 준비된 간격은 이제 깔때기를 사용하여 흡수제로 채울 수 있습니다. 흡수제로 채워진 스페이서 프로파일이 프레임에 조립됩니다.
그런 다음 프레임의 양면이 첫 번째 (내부) 실런트 인 부틸로 코팅됩니다. 손으로 프레임에 부틸 테이프를 붙일 수 있습니다. 하지만 압출기를 사용하여 부틸을 도포하는 것이 더 좋습니다.
이 경우, 부틸은 스페이서 프레임에 적용되기 전에 115...140°C의 온도로 가열됩니다. 스페이서에 대한 실런트의 접착 또는 "잡기"를 용이하게 합니다.
부틸 압출기를 사용하면 프레임에 부틸을 도포하는 속도가 빨라지고, 그러나 추가 자본 비용이 필요합니다. 프레임에 대한 부틸의 압출 또는 도포는 다음과 같이 발생합니다. 유형에 따라 115°C ~ 140°C 범위의 온도로 부틸을 가열한 후 부틸이 다음을 통해 노즐로 들어갑니다. 유압프레스. 컨베이어 벨트는 일정한 두께의 부틸 층을 적용하는 노즐을 따라 프레임을 이동시킵니다. 부틸 코팅이 마음에 들지 않으면 제거하고 코팅 과정을 다시 반복할 수 있습니다.
이렇게 준비된 프레임을 유리에 적용합니다. 당신은 그것을 확인해야합니다 유리 가장자리와 프레임 뒷면(즉, 외부 가장자리) 사이의 거리는 유리 장치의 전체 둘레를 따라 동일합니다. 그 후 두 번째 유리가 적용됩니다. 부틸 밀봉은 프레싱이 수행된 후에만 제공됩니다. 이는 유리 장치의 가장자리를 따라 이동할 수 있는 롤러가 있는 소형 휴대용 공압 프레스를 사용하여 수행할 수 있습니다. 이렇게 하면 시간을 절약할 수 있습니다. 핸드 프레스의 압력은 감압 밸브에 의해 조절되므로 누르는 힘은 항상 필요한 힘에 해당합니다.
압착 후 두 번째 또는 외부 밀봉이 수행됩니다. 실런트를 적용하는 가장 저렴한 방법(자본 비용 측면에서)은 카트리지를 사용하는 것입니다. 이 방법은 혼합 장치와 압축 공기 송풍기(인젝터)만 필요합니다. 혼합 장치는 카트리지에 삽입되어야 하는 모터 구동 혼합 코일로 구성됩니다. 실런트의 과도한 가열로 인해 화학적 환원반응이 촉진되는 것을 방지하기 위해 최대 허용 회전수는 200rpm이고 혼합시간은 3분을 초과하지 않아야 합니다.
연결부 밀봉은 일반적으로 유리 장치를 고정하는 흡입 컵이 장착된 회전 테이블에서 수행됩니다. 테이블을 회전시키면 어느 쪽에서든 유리 장치에 쉽게 접근할 수 있습니다.
건조한 공기로 채워진 이중창의 2차 실런트 최소 두께는 3mm이고 아르곤으로 채워진 이중창의 경우 5mm입니다. 이러한 요구 사항은 코너 영역에서 특히 중요합니다.
폴리설파이드를 통한 수증기의 침투는 두께의 선형 함수가 아닙니다. 실런트의 두께가 절반으로 줄어들면 증기 확산 속도는 두 배가되지 않고 크게 증가합니다. 마찬가지로 실런트 층의 두께를 두 배로 늘려도 침투율은 절반으로 줄어들지 않고 약간만 감소합니다.
실런트 층의 두께를 늘리면 품질이 약간 향상될 뿐이지만, 두께를 줄이면 심각한 결함이 발생하여 정도에 따라 유리 유닛이 조기 손상될 수 있습니다.
필요에 따라 제조된 유리 유닛은 과도하게 도포된 실런트를 주걱(주걱)을 이용하여 제거하거나 모서리 부분을 조정하는 등의 최종 작업을 거칠 수 있다. 젖은 면 브러시를 사용하여 모서리 부분의 씰을 조정할 수 있습니다.
소규모 생산에서는 일반적으로 유리 유닛을 밀봉하고 수평 위치로 압착합니다. 이 경우에는 다음과 같은 조치를 취해야 한다. 자체 무게로 인해 상단 유리가 처지는 것을 방지하십시오. 이중창의 경우 특히 그렇습니다. 큰 사이즈. 대형 이중창을 밀봉할 때는 한쪽 모서리를 열어 두어야 하며 이중창을 수직 위치로 설치할 때 밀봉을 완료해야 합니다. 이를 통해 유리는 평행 평면 위치를 얻을 수 있습니다. 그 후에야 마지막 코너가 봉인됩니다.
기성품 이중창은 수직으로 5~6도 기울어져 스탠드에 수직으로 설치되어 있어 넘어지는 것을 방지합니다.이 보관 위치는 부틸의 불필요한 압착을 방지합니다. 완성된 유리 유닛을 수평으로 보관하면 부틸이 과도하게 압축되어 밀봉 품질이 저하됩니다. 유리 유닛 사이에 배치된 코르크 스페이서는 보관이나 운송 중에 발생할 수 있는 마찰 손상으로부터 유리 표면을 보호합니다. 실런트의 중합 후(3~12시간의 시간 - 실내 온도와 실런트 유형에 따라 결정됨) 이중창은 배송 준비가 완료됩니다.
