스틸 로프: 로프의 분류 및 선택 기준. 로프의 종류

쌀. 1: a – TK(6x19 + s.); 비 – LK-O(6x19 + 7x7); V – LK-R(6x19 + s.); G – LK-RO(6x36 + 초); 디 – LK-Z(6x25 + 7x7); 이자형 – TLK-O(6x37 + 초)

핵심 재료에 따라 다음과 같은 것들이 있습니다. 로프인피(대마) 또는 합성(나일론, 나일론) 섬유로 만든 유기 코어가 있고 온도가 높거나 화학적으로 공격적인 환경에서 작업할 때 석면 섬유 및 이중 코어로 사용되는 금속 코어가 있는 로프 와이어 로프 (그림 65, b, d). 로프금속 코어가 있는 로프는 드럼의 다층 권선에 사용됩니다. 왜냐하면 이 로프는 겹쳐진 회전으로 인한 하중의 영향뿐만 아니라 급격하게 변화하는 하중 및 고온 조건에서 작업할 때 모양을 잃지 않기 때문입니다. 유기 코어가 있는 로프 사용. 금속 코어가 있는 로프는 단면을 금속으로 채우는 계수가 더 높지만 코어 스트랜드와 로프 스트랜드의 작동 조건이 다르기 때문에 실제로 더 강해지지 않습니다. 로프유기적 코어를 사용하는 경우보다 유연합니다. 로프금속 코어를 사용하면 윤활유가 외부(작동 중에 로프에 정기적으로 윤활 처리됨)뿐만 아니라 윤활제가 함침된 코어에서도 와이어로 오기 때문에 윤활유를 더 잘 유지합니다.

꼬임 유형에 따른 로프 분류

스트랜드에 와이어를 놓는 유형에 따라 다음이 구별됩니다.

TK형 로프(그림 1, a) 스트랜드 층 사이의 개별 와이어의 점 접촉;

로프 유형 LK가닥의 와이어를 선형으로 터치합니다. 로프 유형 LK여러 가지 종류가 있습니다:

• LK-O (그림 1, b), 여기서 스트랜드의 개별 레이어 와이어는 동일한 직경을 갖습니다.

  LK-R (그림 1, c), 스트랜드의 상층에있는 와이어의 직경이 다릅니다.

  LK-RO(그림 1, d) - 스트랜드에는 동일한 직경의 와이어와 서로 다른 직경의 와이어로 구성된 층이 포함되어 있습니다.

  LK-Z (그림 1, e) - 더 작은 직경의 충전 와이어가 두 와이어 레이어 사이에 배치됩니다.

로프연선의 와이어 사이에 점-선형 접촉이 결합된 TLK-O 및 TLK-R 유형(그림 65, e).

TK형 로프와이어의 점 접촉은 주로 로프의 품질이 아니라 사용 조건에 따라 서비스 수명이 결정되는 비응력 작동 모드에만 사용됩니다. 로프선형 터치를 사용하면 섹션 채우기가 더 좋아지고 유연성과 내마모성이 향상됩니다. 사용 수명은 TK 유형 로프의 사용 수명보다 30~100% 더 깁니다. 단면을 더 잘 채우므로 동일한 파단 하중에서 직경이 약간 더 작습니다.

꼬임 유형에 따른 로프 분류

레이 유형별 로프로 나누어:

일반 또는 풀리는 로프(이러한 로프에서는 끝 부분을 제거한 후 와이어와 가닥이 곧게 펴지는 경향이 있습니다.)

풀리지 않는 로프, 미리 변형된 와이어와 스트랜드로 꼬여 있습니다. 모양은 로프의 위치와 일치합니다. 무부하 상태의 풀리지 않는 로프의 와이어는 내부 응력을 경험하지 않습니다. 이 로프는 사용 수명이 훨씬 더 깁니다. 인장 하중은 스트랜드 사이와 스트랜드의 와이어 사이에 더 고르게 분포됩니다. 다양한 굽힘에 대한 저항력이 더 큽니다. 끊어진 와이어는 이전 위치를 유지하고 로프에서 나오지 않습니다. 이렇게 하면 유지 관리가 용이해지고 끊어진 와이어로 인한 드럼 및 블록 표면의 마모가 줄어듭니다.

회전하지 않는 로프- 이는 개별 레이어의 스트랜드 배치 방향이 반대인 다층 로프입니다. 그러나 블록 주위를 구부릴 때 개별 레이어는 서로에 대해 쉽게 이동하여 때로는 가닥이 부풀어 오르고 로프가 조기에 파손될 수 있습니다.

구조물에 로프를 연결합니다.

풀리의 블록

주요 부분은 원주형 홈(도르래)이 있는 바퀴와 로프 또는 케이블인 높은 리프팅 메커니즘; 리프팅 기계(윈치, 호이스트, 크레인)의 작동 부품으로서 그리고 독립적으로 작은 힘을 가하여(또는 작업자의 편안한 위치에서 힘을 가하여) 무거운 물체를 들어 올리는 데 사용됩니다. 일반적으로 블록은 서스펜션이 있는 프레임에 하나의 풀리와 하나의 케이블로 구성된 장치입니다. 체인 호이스트 - 풀리와 케이블의 조합. 이러한 메커니즘의 작동 원리는 그림에 설명되어 있습니다. 그림 1a에서 무게 W1의 무게는 무게와 동일한 힘 P1로 단일 블록을 사용하여 들어 올려집니다. 그림 1b에서 하중 W2는 두 개의 블록으로 구성된 가장 간단한 다중 도르래 시스템을 사용하여 들어 올려지며 힘 P2는 W2 무게의 절반에 불과합니다. 이 무게의 충격은 풀리 B2가 후크 C2에 의해 풀리 A2에 매달려 있는 케이블의 가지 사이에 균등하게 분배됩니다. 결과적으로 하중 W2를 들어 올리려면 풀리 A2의 홈을 통과하는 케이블 가지에 W2 중량의 절반에 해당하는 힘 P2를 가하는 것으로 충분합니다. 따라서 가장 간단한 체인 호이스트는 강도를 두 배로 늘립니다. 그림 1,c는 각각 두 개의 홈이 있는 두 개의 풀리가 있는 풀리의 작동을 설명합니다. 여기서 하중 W3을 들어 올리는 데 필요한 힘 P3은 무게의 1/4에 불과합니다. 이는 블록 B3의 4개 서스펜션 케이블 사이에 W3의 전체 중량을 분산시킴으로써 달성됩니다. 무게를 들어 올릴 때 증가하는 힘의 배수는 항상 이동식 블록 B3이 매달린 케이블 수와 같습니다. 작동 원리에서 풀리 블록은 레버와 유사합니다. 힘의 이득은 수행된 작업의 이론적 동일성과 거리의 손실과 같습니다. 과거에는 도르래와 도르래의 케이블은 일반적으로 유연하고 내구성이 뛰어난 삼줄을 사용했습니다. 그것은 세 가닥의 끈으로 짜여졌습니다 (각 가닥은 차례로 많은 작은 가닥으로 짜여졌습니다). 대마 로프 도르래는 선박, 농업 농장 및 일반적으로 하중을 들어 올리기 위해 가끔 또는 주기적으로 힘을 가해야 하는 곳에서 널리 사용되었습니다. 이 도르래 중 가장 복잡한 것(그림 2)은 범선에 사용된 것으로 보이며, 돛, 날개보 부품 및 기타 이동 장비를 다룰 때 항상 도르래가 시급히 필요했습니다. 나중에 큰 하중을 자주 이동하기 위해 강철 케이블과 합성 또는 광물 섬유로 만든 케이블이 내마모성이 더 좋기 때문에 사용되기 시작했습니다. 강철 케이블과 다중 홈 풀리가 있는 풀리 호이스트는 모든 현대식 호이스트 및 운송 기계와 크레인의 주요 리프팅 메커니즘의 필수 구성 요소입니다. 블록의 풀리는 일반적으로 롤러 베어링에서 회전하며 모든 움직이는 표면은 강제 윤활됩니다.

쌀. 1. 블록과 풀리의 작동 원리. a - 단일 블록(단일 풀리의 홈을 따라 늘어진 하나의 케이블 포함) b - 두 개의 풀리를 덮는 단일 케이블과 두 개의 단일 블록의 조합; c - 단일 케이블이 통과하는 4개의 쌍을 이루는 홈을 통과하는 한 쌍의 이중 홈 블록.

쌀. 2. 세 가지 유형의 블록을 다양하게 조합한 도르래: 왼쪽 - 한 쌍의 이중 블록; 중앙에는 이중 블록이 있는 삼중 블록이 있습니다. 오른쪽에는 한 쌍의 트리플 블록이 있습니다. 삼중 도르래에서는 당기는 힘이 가해지는 케이블 끝이 중앙 홈을 통과합니다. 이 경우 하단 이동 블록은 골무로 고정되어 축이 상단 고정 블록의 축과 수직이 됩니다.

건설기계의 분류. 기계에 대한 일반 요구 사항

생산(기술적) 특성에 따라 모든 건설 기계 및 메커니즘은 다음과 같은 주요 그룹으로 나눌 수 있습니다.

1) 리프팅;

2) 운송;

3) 적재 및 하역;

4) 준비 및 보조 작업을 위해;

5) 굴착 작업용;

6) 드릴링;

7) 파일 드라이버;

8) 파쇄 및 스크리닝;

9) 혼합;

“10) 콘크리트 혼합물과 용액을 운반하는 기계; " 11) 콘크리트 혼합물을 깔고 압축하는 기계;

12) 도로; - 13) 마무리; 14) 전동 공구.

목록에 없는 도로 및 기타 건설 기계는 "건설 기계 및 그 작동" 과정의 학습이 제공되지 않기 때문에 교과서에서 고려되지 않습니다.

이러한 각 기계 그룹은 작업 수행 방법과 작업 본체 유형에 따라 여러 하위 그룹으로 나눌 수 있습니다. 예를 들어 굴착 작업용 기계는 다음 하위 그룹으로 나눌 수 있습니다.

a) 토공 및 운송 기계: 불도저, 스크레이퍼, 모터 그레이더, 그레이더 엘리베이터 등

b) 단일 버킷 및 다중 버킷 굴삭기; 토공 및 밀링 기계, 텔레스코픽 붐이 있는 레벨러 등;

c) 토양 개발의 유체 역학적 방법을 위한 장비: 유압 모니터, 흡입 및 준설 장비 등

d) 토양 압축 기계: 롤러, 진동 압축 기계, 래머 등

건설기계의 작동 조건은 다소 복잡합니다. 건설 기계는 연중 언제든지 야외에서, 날씨에 관계없이 필요한 생산성을 제공해야 합니다. 건설 현장의 비좁은 조건에서 비포장 도로 및 오프로드 조건을 따라 이동합니다. 따라서 특정 작동 조건에 따라 특정 기계에 여러 가지 요구 사항이 부과되며 기계가 모든 작동 요구 사항을 더 완벽하게 충족할수록 건설 생산에 사용하기에 더 적합합니다.

각 기계는 신뢰할 수 있고 내구성이 있어야 하며 변화하는 작동 조건에 적응할 수 있어야 합니다. 작동이 편리하고, 유지보수, 수리, 설치, 해체 및 운송이 용이해야 하며, 작동이 경제적이어야 합니다. 즉, 출력 단위당 최소량의 전기 또는 연료를 소비해야 합니다. 기계는 장비, 제어 장치의 적절한 배치, 작업 전면의 양호한 가시성, 운전실 투시창의 자동 청소, 작업에 대한 노력을 줄이는 데 도움이 되는 공압 또는 유압 제어 시스템을 통해 작업자의 노동 안전과 작업 용이성을 보장해야 합니다. 제어 레버, 소음, 진동 및 먼지의 영향으로부터 운전실을 단열합니다. 기계의 외형이 아름답고, 마감이 양호하며, 색상이 내구성이 있어야 합니다.

낮은 온도 또는 반대로 높은 온도에서 작동하는 기계는 주어진 조건에서 작동하도록 조정되어야 합니다.

자주 재배치되는 비자주식 건설 차량은 무게가 최소화되어야 하며 설치, 해체 및 운반이 쉬워야 합니다.

자주 작업을 변경하는 자체 추진 기계의 경우 필수 요구 사항에는 기동성, 차량 기동성 및 안정성이 포함됩니다.

기계의 기동성(이동성)은 비좁은 조건에서 이동하고 회전할 수 있을 뿐만 아니라 생산 조건에 충분한 속도로 건설 현장과 외부를 이동할 수 있는 능력입니다.

차량의 크로스컨트리 능력은 울퉁불퉁한 지형과 얕은 물 장애물을 극복하고 습하고 느슨한 토양, 눈 덮힌 곳 등을 통과하는 능력입니다. 크로스컨트리 능력은 주로 지면에 가해지는 특정 압력, 지상고 (간극) - 세로 Ri 및 가로 Yag를 사용하면 바퀴 달린 차량의 통행 반경 (1), 최소 회전 반경입니다.

기계의 안정성은 기계를 뒤집으려는 힘을 견딜 수 있는 능력입니다. 기계의 무게 중심이 낮고 지지 기반이 클수록 기계가 더 안정적입니다.

기계 생산성은 단위 시간(시간, 교대, 연도)당 생산되는 제품의 양(무게, 부피 또는 조각으로 표시)입니다. 생산성은 이론(계산, 구조), 기술, 운영으로 구별됩니다.

기계 설계. 기계의 작업 본체 및 구동에 대한 요구 사항

전송

전염 (파워 트레인) - 기계 공학에서 엔진(모터)을 차량(자동차)의 구동 휠 또는 기계의 작동 부분과 연결하는 일련의 조립 장치 및 메커니즘과 변속기 작동을 보장하는 시스템입니다. 일반적으로 변속기는 엔진에서 바퀴(작업체)로 토크를 전달하고 견인력, 속도 및 이동 방향을 변경하도록 설계되었습니다. 변속기는 동력 장치의 일부입니다.

차량 변속기에는 다음이 포함됩니다.

클러치;

전염;

중간 카르단 샤프트;

트랜스퍼 케이스;

차축을 구동하는 카르단 샤프트;

메인 기어;

미분;

• 등속 조인트;

  동력인출장치.

추적 차량(예: 탱크)의 전송에는 일반적으로 다음이 포함됩니다.

메인클러치(클러치);

입력 기어박스(“기타”);

전염;

회전 메커니즘;

최종 드라이브.

해양 선박에 사용되는 플랜트 로프는 제작 재료, 디자인 및 분류에 따라 다릅니다. GOST(State All-Union Standards)의 승인을 받은 내용은 사이트의 이전 페이지에 표시되어 있습니다.
최근 해상 선박에서 사용하고 있는 나일론 및 나일론 케이블,합성섬유로 만들어졌습니다. 나일론 케이블이는 높은 인장 강도, 낮은 수분 흡수, 높은 인장 신율, 우수한 탄성 및 내화학성을 특징으로 합니다. 나일론 케이블은 최대 +220°C의 온도를 견딜 수 있습니다.
나일론은 기술적 강도가 향상된 귀중한 특성을 가지고 있습니다(예를 들어 건조 나일론의 인장 강도는 6300kg/cm2에 이릅니다). 나일론은 신축성이 있고 습기와 마모에 강해 내구성이 뛰어난 낚시용품으로 사용됩니다.
나일론 케이블의 단점은 윈치 드럼, 윈들러스 또는 볼라드 표면과의 마찰로 인해 실(섬유)이 녹는다는 것입니다.

일반 정보

선박에는 대부분 3가닥 케이블이 사용됩니다. 4가닥 케이블은 같은 두께의 3가닥 케이블보다 20-25% 더 약합니다.
케이블 작업 케이블은 예인선 및 계류선으로 사용되지만 강도는 케이블 작업 케이블의 강도보다 25% 낮습니다. 긍정적인 특성에는 젖은 케이블의 더 나은 건조가 포함됩니다.
두께가 100~150mm인 케이블을 로프라고 하며, 150~350mm 케이블, 350mm 이상을 로프라고 합니다.
대마케이블을 생산하고 있습니다 흰색(수지되지 않음) 및 수지성.
수지 케이블은 백색 케이블에 비해 무게가 약 12% 더 무겁고, 강도는 백색 케이블에 비해 25% 정도 낮습니다. 수지 처리된 케이블은 더 나은 날씨 보호 기능으로 인해 흰색 케이블보다 오래 지속됩니다.
케이블의 짙은 무광택 색상은 케이블이 오래되고 거의 사용되지 않음을 의미합니다. 이 케이블에서는 불쾌한 냄새가 납니다.
마닐라 케이블은 대마 케이블보다 유연하고 가볍습니다.
마닐라 케이블은 물에 살짝 젖어 수면에 떠 있기 때문에 예인선, 계류선, 구조선 등으로 활용하면 매우 유용하다.
코코넛 케이블은 신축성이 있어 같은 두께의 수지 대마 케이블에 비해 강도는 약 4배, 무게는 절반 정도 가볍습니다.
사이잘 케이블은 수면에 뜨지만 마닐라 케이블에 비해 강도가 떨어집니다.
Liktros는 돛의 가장자리를 다듬는 데 사용되는 완만하게 내려가는 부드러운 케이블입니다.
견인용으로 자주 사용됨 결합된 케이블, "Hercules"와 같은 개별 가닥은 사이잘 삼베 실로 덮힌 아연 도금 강철 와이어로 구성됩니다. 가닥은 부드러운 코어 주위로 꼬여 있습니다. Hercules 케이블은 4가닥과 6가닥으로 생산됩니다.
모든 플랜트 케이블은 전체 길이에 걸쳐 고르게 꼬여 있어야 하며 가닥에 결함(꼬임, 매듭 등)이 없어야 합니다.
새 케이블은 강도를 잃지 않고 최대 약 8-9%까지 늘어납니다.
원래 크기입니다.
곰팡이로 인해 케이블이 느슨해짐 10~15% 정도. 케이블의 경사가 가파를수록 약해집니다. 젖은 케이블은 마른 케이블보다 약합니다.

대마 텐치

둘레가 25mm 미만인 플랜트 케이블을 텐치라고 합니다. 두 개의 실(흰색과 수지)이 있는 텐치를 shkimushgar라고 합니다. 세 개의 실(흰색과 타르칠된)로 된 텐치를 유젠이라고 합니다. 특수 용도 라인에는 다음이 포함됩니다. aglin, lotlin, diplotlin, 신호 할 야드등 흰색 로트린, 18실, 3가닥. 디플롯 라인은 케이블 작업과 함께 하강하며 3개의 가닥으로 구성된 27개의 스레드를 갖습니다. 다른 모든 케이블 라인은 작동합니다.
기계식 통나무 및 신호용 울타리용 라글라인은 고리버들로 만들어지며 최고 품질의 대마로 만들어집니다.

플랜트 로프 측정

플랜트 케이블의 두께는 원주를 따라 측정됩니다. 일반적으로 케이블의 여러 위치에서 10회 측정이 수행됩니다. 이러한 측정값의 산술 평균에 따라 케이블 둘레의 크기가 결정됩니다.

플랜트 케이블 관리

케이블은 건조하고 통풍이 잘 되는 곳에 보관해야 합니다. 플랜트 케이블은 화재, 열, 연기뿐만 아니라 다양한 유형의 오일과 산에도 강합니다. 베이에 건조된 케이블이 충분히 건조되지 않으면 부패되어 조기에 강도가 떨어지기 때문에 젖은 케이블을 건조시켜야 합니다. 사용 중 미사로 더러워진 케이블은 건조하기 전에 철저히 세척해야 합니다.
소금물에 젖은 식물로프는 건조하기 전에 깨끗한 물로 헹구는 것이 좋으며, 더 나은 건조를 위해서는 나무 잔치에 보관하는 것이 좋습니다.

플랜트 케이블 계산

플랜트 케이블의 대략적인 사용 수명(작동 중):
a) 케이블 작업 - 3년
b) 펄라인 - 2년
c) 기타 케이블 - 1년.

작업에 필요한 케이블은 다음 공식을 사용하여 절단 강도를 계산하여 선택할 수 있습니다.
R = 피 r(πd2/4) (1)
어디
d = Ö(4R / Pr * π) ,
여기서 R은 파괴강도(kg)입니다.
d - 케이블 직경, cm;
피 아르 자형- 케이블의 허용 설계 인장 강도(보통 P 아르 자형 100kg/sq 이하를 허용합니다. cm 케이블 블록 직경이 10d이고 80kg/sq 이하입니다. 더 작은 직경의 경우 cm). 일반적으로 케이블을 계산할 때 케이블 자체 중량으로 인한 하중, 하중을 들어 올리는 초기 기간의 질량 가속력 및 드럼 풀리 주위를 구부릴 때의 추가 장력은 무시됩니다.

무거운 물체를 들어올리는 경우 대략적인 공식을 사용하여 필요한 케이블을 선택할 수 있습니다.
Р = nR, (2)
여기서 P는 케이블의 작동 강도입니다.
n - 안전계수(안전계수);
R - 케이블의 파괴 강도.

예 1. 1500kg의 하중을 들어 올리려면 대마 케이블을 선택하십시오. 부하 Q는 두 개의 케이블에 있는 하나의 자유 블록에 의해 정지됩니다.
해결책. 우리는 6배 안전계수를 사용하여 공식 (2)에 따라 계산을 수행합니다. 케이블에 가해지는 인장력은 다음과 같습니다.
R = Q / 2 = 1500 / 2 = 750kg.
6배의 안전마진을 확보하여 케이블의 작동강도를 확보합니다.
P = 750kg * 6 = 4500kg.

이 계산을 확인하기 위해 GOST 483-41 표에서 흰색 대마 케이블을 선택하고 "케이블 절단 강도" 열에서 4500kg에 가까운 숫자를 찾습니다. 고강도 케이블의 경우 이 파괴 강도는 4477kg이며 d = 31.8cm인 케이블에 해당합니다. 그런 다음 케이블의 허용 설계 인장 강도를 kg/sq 단위로 나타냅니다. cm, P를 통해 아르 자형, 식 (1)에 따르면
피 r = R / ( π d 2 / 4) = 750 / ( π * 3,18 2 / 4)
계산된 인장 강도는 93kg/sq입니다. cm, 이는 꽤 수용 가능합니다.

플랜트 케이블의 절단 및 허용 작업 강도는 다음 공식을 사용하여 대략적으로 계산할 수 있습니다.
R = k С 2, (3)
여기서 R은 파괴강도(kg)입니다.
k - 강도 계수(표 2)
C - 케이블 둘레, mm.

표 2

플랜트 케이블의 강도 계수

표 3

플랜트 로프의 무게 결정

케이블 이름	미터당 무게	메모
둘레가 10cm 이상인 대마	Q = C 2 / 112	큐- 1 선형 미터 케이블의 무게, kg C - 케이블 둘레, cm
둘레가 10cm 미만인 대마	Q = C 2 / 106
마닐라	Q = C 2 / 137
사이 잘삼	Q = C 2 / 145

표 4

라펠케이블(로프), 케이블작업

(GOST 483-55)

로프 크기, mm		높은			정상
원주방향으로	직경별	로프의 총 굽 수	1m 로프의 무게, g		로프의 총 굽 수	1m 로프의 무게, g	로프 힐의 총 강도, kg
150	47,8	201	1710	11658	201	1710	10653

표 5

사이잘 및 마닐라 케이블(로프), 3가닥 드라이브, 케이블 작업

케이블 크기, mm		선형 미터의 모든 케이블 가닥의 총 회전 수	케이블의 힐 수	습도 12%에서 케이블 1m의 무게, g	1 케이블 힐의 평균 파단력, kg	힐별 총 로프 강도(kg)	케이블 전체의 파괴 강도, kg
직경별	원주방향으로
25	78,5	42	66	420	73	4818	3760
30	94,5	35	96	610	73	7008	5250
35	110	30	132	840	73	9636	6830
40	126	26	174	1100	73	12702	8510
45	141	24	216	1370	73	15768	10550
50	157	21	270	1700	73	19710	12800
55	173	19	327	2070	73	23871	15050

표 6

케이블(로프) 마닐라 일반 3가닥 케이블 작업

(GOST 1088),

크기, mm

높은

정상

원주방향으로

직경별

케이블의 힐 수

케이블의 힐 수

습도 12%에서 케이블 1m의 무게, g

1 케이블 힐의 평균 파단력, kg

힐별 총 로프 강도(kg)

케이블 전체의 파괴 강도, kg

표 7

일반 사이잘 케이블(로프), 3가닥 케이블 작업

크기, mm

선형 미터의 모든 케이블 가닥의 총 회전 수

높은

정상

케이블의 힐 수

습도 12%에서 케이블 1m의 무게, g

1 케이블 힐의 평균 파단력, kg

힐별 총 로프 강도(kg)

케이블 전체의 파괴 강도, kg

케이블의 힐 수

습도 12%에서 케이블 1m의 무게, g

1 케이블 힐의 평균 파단력, kg

힐별 총 로프 강도(kg)

케이블 전체의 파괴 강도, kg

표 8

나일론 로프의 주요 특징
케이블 치수mm		무게 10 선의 중케이블,킬로그램	파열 요새,킬로그램
원주방향으로	직경별
12.7	4.0	0,13	294,6
19,1	6.4	0,26	543,6
25.4	7,9	0,45	906,8
31,8	10,3	0,66	1451,4
33,1	11.1	1, 0	2087,9
44.5	14,3	1,34	2834.6
50.8	15,9	1, 78	3657.6
57,2	18.2	2,13	4572,0
63,5	20,6	2,77	5588, 0
69,8	22,2	3,27	6807.2
76.2	23.8	3,92	8128,0
82.6	27.0	4,56	9448,8
88,9	28.6	5.39	10972,8
95.3	30.2	6,14	12700,0
101,6	31,8	7,03	14427,2
114,3	36.5	8.80	18288,0
127,0	39,7	10,94	22555,2
139,7	44.5	13,28

식물성 및 합성 케이블은 제조업체에서 코일 형태로 제공됩니다. 케이블 두께에 따라 최대 4~5개의 개별 케이블 조각을 베이에 놓을 수 있습니다. 100mm보다 두꺼운 케이블은 단일 코일로 배치됩니다. 코일에 부착된 태그와 케이블 인증서에는 제조업체의 스탬프가 있어야 합니다. 선박에 수용되는 케이블을 주의 깊게 검사해야 합니다. 검사 중에 꼬임의 균일성과 밀도, 스트랜드의 무결성이 확인됩니다. 플랜트 케이블에는 곰팡이와 부패의 흔적과 냄새가 없어야 합니다. 케이블의 두께와 디자인을 확인하고 태그 및 인증서에 표시된 데이터와 비교해야 합니다. 두께는 케이블 전체 길이를 따라 최소 10개소의 원주를 중심으로 측정됩니다. 내부 결함이 없는지 확인하려면 작은 영역에서 가닥을 약간 풀어서 검사해야합니다. 오랫동안 제조된 케이블은 특히 주의 깊게 검사해야 합니다. 케이블을 검사하거나 필요한 길이로 절단할 목적으로 코일을 완전히 풀려면 케이블에 매달린 십자형 회전대에 놓고 케이블을 바깥쪽 끝에서 푸는 것이 좋습니다. 플랜트 케이블의 코일을 풀고 작은 조각을 풀려면 케이블의 안쪽 끝을 밖으로 꺼내고 안쪽에서 코일을 풀어야 합니다. 합성 케이블 코일이 데크를 가로질러 펼쳐져 바깥쪽 끝에서 풀립니다. 코일에서 풀린 케이블은 데크를 가로질러 뻗어 필요한 길이의 조각으로 절단됩니다. 케이블이 풀리는 것을 방지하기 위해 먼저 절단 지점 양쪽에 뒤꿈치, 스키무쉬가르 또는 세일링 스레드의 표시를 배치합니다. 합성 케이블의 자유단은 토치로 녹입니다. 계류용 케이블은 양쪽 끝이 오곤(해시)으로 밀봉되어 계류 뷰에 감겨 있거나 격자형 나무 스탠드(연회장)에 코일로 놓여 있습니다. 케이블은 꼬인 방식으로 코일에 배치되어야 합니다. 즉, 직접 하강 케이블은 시계 방향으로, 역 하강 케이블은 시계 반대 방향으로 배치해야 합니다. 갑판의 전망이나 연회장에 보관된 플랜트 로프는 습한 날씨에는 덮개로 덮어야 하며 건조한 날씨에는 환기가 되어야 합니다. 합성 케이블은 햇빛으로부터 보호되어야 합니다.

사용하지 않는 케이블은 통풍이 잘 되는 곳에 깨끗하고 건조하게 보관해야 합니다. 합성 케이블은 기온이 30°C 이하, 상대습도가 70% 이하인 실내에 보관해야 합니다. 염분 침착으로 인해 증가하는 플랜트 케이블의 흡습성을 줄이기 위해 해수에 젖은 케이블을 담수로 세척한 후 건조해야 합니다. 합성 케이블은 습기를 두려워하지 않으므로 건조할 필요가 없습니다. 단, 케이블을 뷰에 보관할 경우에는 뷰와 케이블이 녹슬지 않도록 그늘에서 건조시켜야 합니다. 강철 케이블은 작은 코일이나 스풀에 감긴 표준 길이 조각으로 선박에 공급됩니다. 각 케이블 릴에는 케이블의 주요 특성과 치수, 제조 날짜 및 제조업체 이름을 나타내는 태그와 인증서가 함께 제공됩니다. 릴에서 케이블을 완전히 풀려면 중앙에 쇠지레를 통과시켜 수직 스탠드에 고정하세요. 작은 케이블 코일을 풀기 위해 외부 호스부터 시작하여 데크를 따라 펼쳐집니다. 케이블의 외부 검사 중에는 설계 데이터를 태그 및 인증서에 표시된 것과 비교하고 캘리퍼로 케이블 직경을 확인해야 합니다. 케이블에는 함몰, 단선, 균열 또는 기타 아연 도금 손상이 없어야 합니다. 케이블 가닥은 서로 단단히 맞아야 합니다. 강철 케이블을 절단하기 전에 케이블이 풀리는 것을 방지하기 위해 절단된 양쪽 케이블에 연선 또는 식물 케이블 힐로 만든 표시를 배치합니다. 사용하지 않는 강철 케이블은 건조한 방에 보관하고 윤활 처리한 후 코일에 깔끔하게 놓아야 합니다. 전망에 있는 계류 로프는 덮어야 하며 건조한 날씨에는 환기를 위해 열어 두어야 합니다.

모든 장치에는 서비스 가능한 케이블만 사용해야 합니다. 발뒤꿈치가 파열되거나, 썩거나, 상당한 마모 또는 변형이 있는 경우 플랜트 케이블을 교체해야 합니다. 편평화 및 구조적 손상을 방지하려면 케이블이 하중을 받는 동안 급격하게 구부러지지 않아야 합니다. 따라서 케이블이 통과하는 선박 장비의 모든 부분은 둥글게 처리되어야 합니다. 플랜트 케이블은 젖으면 10~12% 짧아지고, 건조하면 길어집니다. 따라서 습한 날씨에는 촘촘하게 늘어진 케이블을 풀어서 파손을 방지해야 합니다.

식물성 케이블, 특히 합성 케이블의 외부 섬유는 마모에 대한 저항력이 충분하지 않습니다. 따라서 금속 표면에 닿는 곳에는 매트나 ​​캔버스 등을 깔아야 합니다. 합성 케이블은 마찰로 인해 녹기 쉽다는 점을 고려하세요. 장비 부품에는 특별한 요구 사항이 적용됩니다. 드럼, 볼라드, 베일 스트립, 롤러의 표면에는 날카로운 모서리, 버, 구멍 등의 형태로 립, 돌출 및 거칠기가 없어야 합니다. 합성 로프, 모래 및 기타 작업 시 케이블이 파손될 수 있으므로 고체 입자가 스트랜드 사이에 들어가지 않도록 해야 합니다. 콜타르, 건성유, 그리스, 바니시, 페인트, 유기용제로부터 케이블을 보호해야 합니다. 가연성 및 화학 화물을 대량으로 운송하기 위한 유조선, 가스 운반선 또는 선박에 사용되는 합성 로프는 정전기 제거 처리를 거쳐야 하며, 이 작업은 로프를 2% 소금 용액(1인당 식염 20kg)에 담그는 것으로 구성됩니다. m3의 물 ) 낮 동안. 사용 중인 케이블은 적어도 2개월에 한 번씩 갑판에 바닷물을 뿌려야 합니다. 강철 케이블에는 매듭이나 말뚝, 부러지거나 튀어나온 전선이 없어야 합니다. 페그는 미리 간격을 두고 끊어진 전선은 짧게 자르고 이 위치에 케이블을 땋아야 합니다. 작업 조건에 따라 강철 케이블이 바닷물에 있어야 하는 경우 먼저 나무 수지와 석회를 같은 비율로 끓인 뜨거운 혼합물로 윤활유를 바르고 작업 후 담수로 헹구고 건조시키는 것이 좋습니다. 윤활유를 바르십시오. 케이블 작업 시에는 예방 조치를 취해야 합니다. 강철 케이블은 파단력에 가까운 하중 하에서 큰 탄성을 갖지 않으며 단지 1-2%만 늘어납니다. 따라서 파열 순간을 예측하는 것은 거의 불가능하며 이로 인해 케이블 작업을 수행하는 사람들은 극도로 조심해야 합니다. 끌로 강철 케이블을 절단할 때는 보안경을 착용해야 합니다. 강철 케이블 작업은 장갑을 착용하고 수행해야 합니다. 합성 로프로 작업하는 것은 높은 탄력성으로 인해 큰 위험을 초래합니다. 파열 위험이 있는 임계 한계는 폴리아미드 케이블의 연신율이 40%, 폴리에스터 및 폴리프로필렌의 연신율이 약 30%라는 점을 명심해야 합니다. 끊어지면 합성 케이블이 큰 힘으로 수축하고, 그 끝이 부착 지점에 대한 장력 방향으로 빠르게 날아가서 근처 사람들에게 위험을 초래합니다.

강철 로프 - 로프 구조에는 하나 이상의 가닥이 포함될 수 있습니다(표 5.1)(그림 5.1). 스트랜드는 동일하게 일반적인 단면 구조(모든 와이어가 동일한 단면적)와 서로 다른 직경(결합된 단면 구조)으로 분할된 와이어로 구성됩니다. 로프의 파단력은 주로 직경에 따라 달라집니다. 동일한 직경의 경우 와이어 수가 더 많은 로프가 더 유연합니다.

쌀. 5.1 더블 레이 스틸 로프
1 - 와이어; 2 - 가닥; 3 - 코어

표 5.1 가닥의 종류
(1 - 와이어, 2 - 스트랜드, 3 - 코어)

이름	영상
2겹의 웨지 와이어, 1겹의 Z와이어 및 TK 유형 코어를 갖춘 폐쇄형 설계

로프는 디자인이 다양하다

싱글레이(나선형)- 동심원 나선형으로 꼬인 1층, 2층 또는 3층의 와이어로 구성됩니다(그림 5.2).

쌀. 5.2 싱글레이(나선형)

이중 레이 - 하나의 동심원 층으로 꼬인 6개 이상의 스트랜드로 구성됩니다(그림 5.3).

그림 5.3 이중 레이

트리플 레이 - 하나의 동심원 층으로 나선형으로 꼬인 가닥으로 구성됩니다 (그림 5.4).

쌀. 5.4 트리플 레이

레이어 사이의 와이어 접촉 유형에 따라 로프가 구별됩니다.

포인트 터치 사용(TK 유형)- 와이어의 배열은 스트랜드의 레이어를 따라 서로 다른 단계를 가지며 와이어는 레이어 사이에서 교차합니다. 이러한 요소 배열은 작동 중 전단 중 마모를 증가시키고 와이어의 피로 균열 발생에 기여하는 상당한 접촉 응력을 생성하며 로프 섹션의 금속 충전 계수를 감소시킵니다.

리니어 터치 사용(LK 유형)- 이러한 스트랜드는 하나의 기술 단계에서 생산되는 반면 스트랜드의 모든 층에서 와이어 배치 피치의 불변성은 유지됩니다. 선형 터치를 얻기 위해 와이어와 스트랜드의 직경은 후자의 디자인에 따라 선택됩니다. 따라서 LK-0 유형의 로프 스트랜드의 최상층에는 동일한 직경의 와이어가 여러 층으로 사용되고 LK-R 유형의 스트랜드는 외부 레이어에 서로 다른 직경의 와이어가 있으며 /7/S-Z 유형의 스트랜드에는 , 서로 다른 직경의 와이어 사이의 공간을 채우는 와이어가 사용됩니다. 레이어 사이에 와이어가 선형으로 닿아 있고 서로 다르고 동일한 직경의 와이어가 있는 스트랜드에 레이어가 있는 로프 유형(LK-RO)이 있습니다. 3층 선형 터치 스트랜드에는 위의 스트랜드 유형을 다양하게 조합한 형태가 있습니다. 로프 디자인을 올바르게 선택하면 스트랜드에서 와이어가 선형 접촉하는 로프의 성능이 와이어가 점 접촉하는 로프의 성능보다 훨씬 높다는 점에 유의해야 합니다.

포인트-리니어 터치(TLK 방식)- 포인트-선형 터치 스트랜드는 선형 터치 스트랜드의 중앙 와이어를 7와이어 스트랜드로 대체하여 얻습니다. 이 경우 포인트 터치가 있는 동일한 직경의 와이어 레이어가 2층 스트랜드에 배치됩니다. LK형. 이러한 스트랜드의 설계 덕분에 상대적으로 적은 수의 보빈을 사용하여 방적 기계에서 생산할 수 있습니다. 또한, 배치 매개변수를 적절하게 선택하면 TLC 스트랜드는 비틀림 방지 특성이 향상됩니다.

핵심 재료에 따라 로프가 구별됩니다.

유기 코어(OC) 포함. 대부분의 로프 디자인은 필요한 유연성과 탄력성을 제공하기 위해 대마, 마닐라, 사이잘삼 또는 면사의 윤활 유기 코어를 로프 중앙의 코어로 사용하고 때로는 스트랜드 중앙에 사용합니다. 석면 코드 및 인공 재료(폴리에틸렌, 나일론, 나일론 등)로 만든 코어의 사용도 허용됩니다.

메탈코어(MC). 로프를 드럼에 다층으로 감을 때 로프의 구조적 강도를 높이고, 인장 중 로프의 구조적 신장을 줄이기 위해, 그리고 다음 조건에서 로프를 작동할 때 금속 코어를 사용하는 것이 좋습니다. 높은 온도. 이 유형의 가장 일반적인 디자인 중 하나는 중앙의 7개 와이어 스트랜드 주위에 위치한 6-7개의 와이어 스트랜드로 구성된 이중 레이 로프입니다. 금속 코어는 인장 강도가 900 N/mm2 이하인 일반 로프 또는 연선으로 만들 수 있습니다.

스트랜드와 로프의 배치 방향의 조합에 따르면:

로프 단면 누워- 스트랜드의 와이어 배치 방향과 로프의 스트랜드 방향이 동일합니다(그림 5.5).

쌀. 5.5 싱글레이 로프

로프 교차하다-스트랜드와 로프를 놓는 반대 방향으로 (그림 5.6).

외부적으로 크로스 레이 로프는 표면의 와이어가 로프 축과 평행하게 위치한다는 점에서 다릅니다. 단방향 레이 로프의 와이어는 축에 대해 비스듬히 위치합니다.

단방향으로 놓인 로프는 덜 단단하지만 풀리는 경향이 있습니다. 슬링 제조뿐만 아니라 크레인 메커니즘에도 사용됩니다.

크로스레이 너트는 더 단단하지만 하중이 가해졌을 때 풀리는 경향이 없습니다. 미리 변형된 와이어로 꼬인 풀리지 않는 로프에 대해서는 아래에서 설명합니다.

누워 방법에 따라 로프는 다음과 같이 나뉩니다.

풀기- 와이어를 스트랜드로, 스트랜드를 로프로 배치하는 과정에서 발생하는 내부 응력에서 와이어가 자유롭지 않습니다. 이 경우 가닥, 가닥 및 와이어는 끝에서 붕대를 제거한 후에도 로프에서 위치를 유지하지 않습니다.

풀리지 않는(N)- 와이어를 스트랜드에 배치하고 스트랜드를 로프에 배치할 때 로프 끝에서 드레싱을 제거한 후 스트랜드와 와이어가 지정된 위치를 유지하는 방식으로 직선화 및 예비 변형을 통해 내부 응력이 완화됩니다. 풀리지 않는 로프는 풀리는 로프에 비해 여러 가지 장점이 있습니다. 약간 더 큰 유연성과 스트랜드와 와이어에 대한 인장력의 보다 균일한 분포, 피로 응력에 대한 저항 증가, 펼칠 때 직진성을 방해하는 경향이 없습니다.

꼬임 정도에 따라 로프는 다음과 같이 구분됩니다.

회전;

저회전(MK). 이 로프는 풀리지 않는 로프와 구별되어야 합니다. 저꼬임 로프에서는 개별 와이어 층(나선형 로프) 또는 스트랜드(다층 이중 레이 로프)의 배치 방향을 선택함으로써 하중이 자유롭게 매달릴 때 축을 중심으로 로프가 회전하는 현상이 제거됩니다. . 낮은 꼬임 로프는 풀리지 않거나 풀리지 않도록 만들 수 있습니다. 꼬임이 적은 로프를 제조하기 위한 전제조건은 각 동심형 스트랜드 열의 꼬임 방향이 반대인 2개 또는 3개의 동심원 층으로 스트랜드를 배열하는 것입니다. 이 경우 로프의 모든 가닥의 회전 모멘트가 균형을 이루므로 축을 중심으로 로프의 전체 회전이 방지됩니다.

검토에서는 합성 로프의 주요(가장 일반적인) 유형을 살펴볼 것입니다. 그들의 장점과 단점. 기본 정보 - 난이도 - 초급이 제공됩니다.

재료 비교 기사에서 로프 생산에 사용되는 재료 유형에 대해 읽을 수 있습니다. 합성 로프: 무엇으로 만들어졌나요?

1. 꼬인 밧줄

가장 흔한 꼬인 세 가닥 로프(세 가닥으로 엮음)
디자인은 단순화되었습니다. 개별적으로 꼬인 3개의 스트랜드(한 방향으로)가 모두 함께 꼬여집니다(다른 방향으로).

최종 비틀림 횟수에 따라
-부드러운– 꼬임 횟수가 적습니다. 이 경우 구조적으로 로프의 강도는 최대이고 신율은 가장 낮습니다. 이 경우 마모에 대한 저항력이 낮고 스트랜드가 걸리거나 당겨지는 경향이 높습니다("다발" 형성).
-딱딱한- 많은 수의 비틀림. 가장 낮은 강도, 가장 높은 연신율 및 높은 내마모성.
-중간 경도– 평균 비틀림 수. 세 가지 디자인 중 가장 일반적인 디자인입니다.

이러한 로프는 천연 섬유, 금속 와이어, 합성 - 멀티필라멘트, 모노필라멘트 실로 만들어집니다. 복합 - 합성/합성, 합성/천연섬유, 합성/금속

장점:
- 제조가 용이하다 (저렴하다)
-접합(직조-튀김, 불)에 편리합니다.

단점은 다음과 같습니다.
- "풀리는" 경향(로프 끝을 고정해야 함)
- 자유 상태에서 로프를 내릴 때 루프(및 매듭)를 형성하는 경향

다른 유형의 꼬인 로프는 상대적으로 보급률이 낮기 때문에 이 기사에서는 고려하지 않습니다. 다른 유형의 로프와의 성능에 대한 일반적인 비교는 결론에서 볼 수 있습니다.

2. 땋은 로프

일반적인 특징은 로프의 원사 개수입니다. 땋아지는 가닥의 수. 원사 개수는 편조 기계의 보빈 개수와 일치하거나 그 배수입니다.

코어가 없는 편조 로프

이 그룹의 모든 로프에는 내부 구멍이 있습니다. 회전성이 높을수록 캐비티의 직경이 커집니다. 예를 들어, 8가닥 로프의 경우 구멍이 미미하며, 코어가 있는 로프와 만져보면 구별하기가 매우 어렵습니다. 그러나 코어가 없는 24가닥 로프는 이미 스타킹과 유사합니다(쉽게 구겨져 편평한 상태가 됨).

8가닥 L형 로프. (엮은 밧줄).

그림은 이 로프 구조가 이중 가닥을 엮어 만들어짐을 보여줍니다. 이러한 로프의 강도와 선형 중량은 세 가닥으로 꼬인 로프(동일한 직경)와 비슷합니다. 그러나 루프와 꼬임이 형성되는 경향이 없습니다.

단순 속이 빈 n-스트랜드 로프(중공 단일 브레이드)
그들은 일반적인 땋은 밧줄입니다. 아래는 8가닥 로프입니다. 이 구조는 단순히 가닥을 엮는 것만으로 달성됩니다. 일반적으로 편조기는 실이 있는 보빈 8개를 사용하며, 그 중 4개는 시계 방향으로, 4개는 시계 반대 방향으로 움직입니다. 이러한 로프는 만들기가 간단하고 사용하기 쉽습니다.

능직 브레이드 로프
이전 유형과 유사하게 중앙에 빈 공간이 있습니다. 시각적으로 단순한 고리버들과 쉽게 구별됩니다.
이 구조는 스트랜드를 오프셋으로 엮어 달성됩니다. 예를 들어, 기계는 12개의 실 보빈을 사용하며 그 중 6개는 시계 방향으로 움직이고 나머지 6개는 시계 반대 방향으로 움직입니다. 그러나 이전 모습과 달리 각 왼쪽 가닥은 두 개의 오른쪽 가닥으로 "덮여 있습니다". 그 반대의 경우도 각 오른쪽 가닥은 두 개의 왼쪽 가닥으로 "덮여"있습니다.

대각선으로 땋은 로프는 비슷한 단순한 땋은 것보다 약간 더 두꺼운 끈을 가지고 있습니다.

솔리드 브레이드 로프
별도의 그룹으로 분리될 수 있습니다. 이러한 로프가 생산되는 특별한 유형의 기계 덕분에 내부에 실이 채워져 있는 것으로 나타났습니다. 공백 없이. 이러한 로프는 미국에 널리 퍼져 있습니다.

코어가 있는 땋은 로프

스레드 묶음, 편조 코어, 꼬인 코어를 코어로 사용할 수 있습니다. 더 복잡한 디자인도 있으며 특수 목적의 로프에 사용됩니다.
코어와 브레이드는 서로 다른 재료로 만들어질 수 있으며 이러한 조합은 특정 특성을 얻는 데 사용됩니다. 예를 들어, 브레이드에는 내마모성 소재를 사용할 수 있고, 코어에는 더 가볍거나 강한 소재를 사용할 수 있습니다.

편조 코어가 있는 로프(이중 편조, 편조 로프)

일반적으로 편조된 8가닥 또는 12가닥의 고속 당김 로프가 코어로 사용됩니다. 브레이드는 더 많은 수의 가닥(보통 16개 이상)으로 구성되며 촘촘하게 짜여져 있습니다.

평행하게 꼬인 가닥이 있는 로프(평행 스탠드 로프)

코어 스트랜드가 로프의 중심축과 평행하게 위치한 로프입니다. 이 그룹의 가장 일반적인 예 중 하나는 Kermantle 로프 - 안전 로프입니다. 코어는 3가닥으로 꼬인 코드로 구성되며 브레이드는 일반적으로 24, 32 또는 48가닥입니다. 이 유형의 로프는 매우 효과적이며(실의 강도는 80-90% 사용되는 반면 단순 편조 로프에서는 약 60%만 사용됨) 동시에 기존의 꼬인 로프의 단점이 없습니다.

결과
결과적으로 비교 테이블을 표시할 수 있습니다(이 정보는 조건부이며 비교되는 로프는 동일한 직경과 동일한 재료로 만들어져야 함을 이해해야 합니다).