투자자 또는 변압기에서 수제 플라즈마 절단기를 조립합니다. 인버터의 DIY 플라즈마 절단기 DIY 플라즈마 용접 다이어그램 및 도면

• 1 디자인 특징
• 2 플라즈마 절단기 설계, 장치 제작 팁
• 3 플라즈마 절단기는 어떻게 작동하나요?
• 4 플라즈마 절단 중 환기
• 5 수제 플라즈마 절단기 구성표

인버터에서 손으로 플라즈마 절단기를 만드는 것은 처음에 보이는 것만 큼 어렵지 않습니다. 장치를 직접 만들기 전에 필요한 모든 것을 준비해야 합니다.

• 플라즈마 절단기(플라즈마 토치);
• 전류원으로 작용하는 인버터 장치 또는 변압기;
• 공기 제트가 형성되어 플라즈마 흐름을 형성하고 냉각시키는 압축기;
• 장치의 모든 부품을 연결하도록 설계된 케이블, 호스.

전원을 선택할 때 장치에서 생성되는 전류를 고려해야 합니다. 인버터 인버터를 사용하는 경우가 많아 절단 공정을 안정적으로 만들고 전기 에너지를 절약합니다. 인버터는 변압기와 달리 무게가 가볍고 크기가 작아 사용이 편리합니다. 인버터 기반 플라즈마 절단기의 가장 큰 단점은 매우 두꺼운 작업물을 절단하기 어렵다는 것입니다.

자신의 손으로 플라즈마 절단기를 만들려면 아래 다이어그램을 사용할 수 있습니다. 아래에는 장비 조립 과정을 설명하는 비디오도 있습니다. 다이어그램을 엄격하게 따르고 장치의 부품이 서로 맞도록 구성 요소를 선택해야합니다.

디자인 특징

플라즈마 절단기를 만들기 위해 가장 먼저 찾아야 할 것은 전원입니다. 여기에서 필요한 매개변수를 가진 전류가 금속 가공을 위한 플라즈마 절단기로 흘러 들어갑니다. 일반적으로 플라즈마 절단기는 용접 인버터로 만들어집니다. 변압기를 사용하면 전기 에너지 소비가 높아질 수 있습니다. 모든 변압기 용접 장치는 크고 무게가 많이 나간다는 점을 기억해야 합니다.

장치의 중요한 구성 요소는 플라즈마 절단기입니다. 절단 품질과 구현 효율성은 이에 따라 달라집니다.

압축기는 플라즈마 제트로 변하는 공기 흐름을 생성하는 데 사용됩니다. 인버터/변압기의 전류와 압축기의 공기 흐름은 케이블과 호스 복합체를 통해 절단기에 공급됩니다.

플라즈마 토치에는 다음 부품이 포함되어 있습니다.

• 노즐구멍;
• 공기 흐름을 통과시키는 채널;
• 전극;
• 냉각 절연체.

인버터로 플라즈마 절단기를 만드는 방법은 무엇입니까? 자신의 손으로 플라즈마 절단 장치를 만들려면 최적의 전극을 선택해야 합니다. 일반적으로 베릴륨, 토륨, 지르코늄 및 하프늄 전극이 사용됩니다. 가열하면 이러한 재료의 표면에 내화성 산화막이 형성되어 파괴적인 공정을 방지합니다.

특정 재료는 가열되면 독성 물질을 방출합니다. 전극을 선택할 때 이 점을 고려해야 합니다. 베릴륨은 방사성 산화물을 방출합니다. 토륨 증기는 산소와 결합하여 매우 독성이 강한 원소를 생성합니다. 하프늄 전극을 사용하는 것이 가장 안전합니다.

금속용 DIY 플라즈마 절단기는 노즐 구멍을 통해 흐름을 생성합니다. 장치의 이 부분은 작업 흐름의 효율성을 결정합니다.

최적의 노즐 직경은 15mm입니다. 노즐은 금속이 얼마나 정확하고 효율적으로 절단되는지를 담당합니다. 긴 노즐은 빨리 마모되기 쉽다는 점을 기억하십시오.

인버터의 금속용 DIY 플라즈마 절단기에는 압축기가 있어야 합니다. 산소 흐름을 생성하여 구멍에 전달합니다. 200A의 전류를 공급하는 인버터 장치와 함께 작동 및 냉각 매체로 압축 공기를 사용하면 최대 50mm 두께의 강철 부품을 효과적으로 절단할 수 있습니다.

작업 공정을 위한 플라즈마 절단기를 준비하려면 플라즈마 토치, 인버터 장치 및 압축기를 연결해야 합니다. 이를 위해 케이블과 호스가 사용됩니다.

전류가 흐르는 케이블은 인버터 장치와 전극소자를 연결하는 역할을 한다.

압축 공기 공급 호스는 압축기 출력과 플라즈마 토치를 연결하는 역할을 합니다.

플라즈마 절단기는 어떻게 작동하나요?

자신의 손으로 금속용 플라즈마 절단기를 만드는 방법은 무엇입니까? 이를 이해하려면 이 장치가 어떻게 작동하는지 이해해야 합니다. 인버터 장치를 켜면 전극에 전기가 흐릅니다. 이로 인해 아크가 점화됩니다. 작동 전극과 노즐 구멍의 금속 끝 부분 사이에 불이 들어오는 전기 아크의 온도는 약 6000-8000도입니다. 아크가 점화된 후 가압된 공기가 노즐 챔버로 들어갑니다. 방전을 통과합니다. 전기 아크는 이를 통과하는 공기 흐름을 가열하고 이온화합니다. 이로 인해 공기의 양은 100배 이상 증가합니다. 공기가 전류를 통과할 수 있게 됩니다.

노즐을 사용하면 공기 흐름으로 플라즈마 제트가 형성됩니다. 온도는 빠르게 증가하며 25,000-35,000도에 도달할 수 있습니다. 노즐 구멍 출구에서 금속 가공물을 절단하는 플라즈마 제트의 속도는 초당 약 2-3m입니다. 플라즈마 제트가 강철 공작물의 표면에 닿으면 전극 요소의 전류가 흐르기 시작하고 연소 아크가 꺼집니다. 전극 요소와 절단 중인 공작물 사이에 불이 들어오는 새로운 아크를 절단이라고 합니다.

플라즈마 절단의 독특한 특징은 절단되는 재료가 플라즈마 제트가 작용하는 영역에서만 녹는다는 것입니다. 이를 고려하여, 플라즈마 노출 영역이 전극의 중앙부에 위치하도록 보장할 필요가 있다. 이 요구 사항을 무시하면 플라즈마-공기 흐름이 중단될 수 있습니다. 결과적으로 절단 효율이 감소합니다. 규정 준수를 보장하기 위해 공기가 노즐에 접선 방향으로 공급됩니다.

하나가 아닌 두 개의 플라즈마 흐름이 형성되는 것을 허용하지 마십시오. 시행 체제와 규칙을 따르지 않는 경우 기술적 과정, 인버터 장치가 손상될 수 있습니다.

플라즈마 절단의 매우 중요한 특징은 공기 흐름의 속도입니다. 너무 높아서는 안됩니다. 초당 800m의 공기 흐름 속도에서 절단 품질과 실행 속도의 최상의 비율이 보장됩니다. 인버터에서 나오는 전류는 250A를 초과해서는 안 됩니다. 이 모드에서 금속을 절단할 때 플라즈마 흐름을 형성하는 데 사용되는 공기 흐름이 상당히 크다는 점을 고려해야 합니다.

자신의 손으로 플라즈마 절단 장치를 만드는 것은 어렵지 않습니다. 이론을 숙지하고, 비디오를 시청하고, 장치의 올바른 구성 요소를 선택해야 합니다. 인버터 플라즈마 절단기의 장점은 절단뿐만 아니라 용접에도 사용할 수 있다는 점입니다.

인버터가 없으면 용접기로 플라즈마 절단기를 만들 수 있습니다. 변신 로봇. 그러나 이 경우 장치의 크기는 다소 커집니다. 또한, 변압기를 소재로 한 금속용 플라즈마 절단기의 단점은 이동성이 좋지 않다는 점이다. 이로 인해 한 곳에서 다른 곳으로 옮기기가 어렵습니다. 장치를 거의 사용하지 않는 경우 이는 그다지 중요하지 않습니다. 그러나 금속 공작물을 자주 절단해야 하는 경우 인버터에서 직접 손으로 플라즈마 절단기를 만드는 것이 좋습니다.

플라즈마 절단용 환기

플라즈마 절단에는 환기가 필요합니다. 장비로 금속을 절단하면 연기와 먼지 입자가 생성됩니다. 작업이 수행되는 방에서 제거되어야 합니다. 이를 위해 환기 시스템이 사용되어 이 문제를 해결할 수 있습니다.

플라즈마 절단을 수동으로 수행하는 경우 경사 리프트가 사용됩니다. 먼지 입자를 흡입합니다. 그러한 장치의 하부는 절단 영역보다 35cm 이상 높아서는 안된다는 것을 기억할 가치가 있습니다.

큰 금속 시트를 절단하는 경우 특수 흡입 장치가 사용됩니다. 상자가 있는 테이블도 환기를 위해 자주 사용됩니다. 상자는 작업 과정에서 형성된 다양한 입자를 수용하는 일종의 수용기 역할을 합니다. 이러한 테이블의 주요 요구 사항은 처리되는 시트로 표면을 80% 덮는 것입니다. 이를 통해 원하는 공기 흐름 속도를 제공하고 먼지 입자와 연기가 나는 요소를 흡수할 수 있습니다.

플라즈마 절단을 위한 환기는 공기 흐름 속도가 1.3m/s(탄소강, 티타늄 합금) 또는 1.8m/s(알루미늄 합금, 고합금강)인 경우 효과적인 것으로 간주됩니다.

자신만의 플라즈마 절단기를 만들기로 결정했다면 위의 권장 사항을 주의 깊게 살펴보세요. 이렇게 하면 올바르게 작동하고 수명이 긴 장치를 만들 수 있습니다. 인버터 기계가 있는 경우 용접 변압기가 아닌 전원으로 사용하십시오. 장치의 전체 크기가 작은 것이 중요한 이점입니다.

수제 플라즈마 절단기 다이어그램

플라즈마 절단은 특히 두꺼운 금속 부품이나 공작물을 절단할 때 상당히 인기 있는 작업입니다. 프로세스는 빠르게 진행되며 금속 가장자리는 매끄럽게 유지됩니다. 그러나 그러한 장치는 저렴하지 않습니다. 따라서 많은 장인이 플라즈마 절단기를 직접 만듭니다. 다른 유형장비를 하나의 구조로 결합합니다. 연결 다이어그램은 간단하며, 가장 중요한 것은 필요한 기술적 특성에 따라 올바른 장치를 선택하는 것입니다.

플라즈마 절단은 토치 노즐에서 고속으로 날아가는 이온화된 가스를 기반으로 합니다. 이 가스는 동일한 플라즈마입니다. 그녀가 무엇을하고 있니.

• 본질적으로 이 이온화된 매체는 전극에서 금속 가공물로 흐르는 우수한 전류 전도체입니다.
• 플라즈마는 금속을 필요한 온도로 가열합니다.
• 용탕을 날려 절단 공간을 확보합니다.

이는 플라즈마를 생성하려면 가스와 전기 공급원이 필요하다는 것을 의미합니다. 그리고 이 두 구성요소는 한 곳에 모여야 합니다. 따라서 플라즈마 절단 장비는 가스 실린더, 고출력 전력원, 전극이 설치된 절단기로 구성됩니다.

절단기의 설계는 가스가 전극 주위를 통과하고 전극에서 가열되면 작은 구멍을 통해 빠져나가는 방식으로 만들어졌습니다. 구멍의 작은 직경과 가스 압력은 플라즈마에 필요한 속도를 생성합니다. 집에서 플라즈마 절단을 할 때는 기성 절단기를 구입하기만 하면 되며 제작에 대해 생각하지 않아도 됩니다. 모든 것이 이미 고려되어 있기 때문에 공장 버전은 안전을 보장합니다.

가스의 경우 모든 옵션이 오랫동안 포기되어 압축 공기가 남았습니다. 오늘은 아주 간단하게 구할 수 있습니다. 압축기를 구입하고 설치하세요.

플라즈마 절단의 품질을 보장하는 특정 조건이 있습니다.

• 전극의 전류 강도는 250A 이상이어야 합니다.
• 압축 공기는 800m/초 이내의 속도로 절단기에 공급되어야 합니다.

자신의 손으로 플라즈마 절단기를 만드는 방법

플라즈마 절단의 기본이 명확하고 플라즈마 절단기의 디자인도 명확하며 조립을 시작할 수 있습니다. 그건 그렇고, 이를 위해서는 특별한 그림이 필요하지 않습니다.

그래서 무엇이 필요할 것입니다.

• 우리는 전기 공급원을 찾아야 합니다. 가장 간단한 옵션은 용접 변압기 또는 인버터입니다. 여러 가지 이유로 인버터가 더 좋습니다. 예를 들어, 전압 강하 없이 안정적인 전류 값을 갖습니다. 에너지 소비 측면에서 더 경제적입니다. 용접기가 생성하는 전류에 주의를 기울여야 합니다. 그 값은 250암페어 이상이어야 합니다.
• 압축 공기 공급원. 여기서 압축기는 변경되지 않습니다. 하지만 어느 것? 주요 매개 변수는 기압입니다. 당신은 그에게주의를 기울여야합니다. 2.0-2.5기압 - 괜찮을 겁니다.
• 커터는 매장에서 구매하실 수 있습니다. 그리고 이것이 이상적인 솔루션이 될 것입니다. 아르곤 용접용 절단기가 있는 경우 플라즈마 절단용으로 변환할 수 있습니다. 이렇게하려면 아르곤 용접 절단기에 삽입되는 노즐 형태의 구리 부착물을 만들어야합니다.
• 수제 플라즈마 절단기의 모든 부품을 연결하기 위한 호스 및 케이블 세트입니다. 다시 말하지만, 이 키트는 매장에서 단일 연결 요소로 구입할 수 있습니다.

수제 플라즈마 절단기를 구성하는 네 가지 요소는 다음과 같습니다.

보조 요소 및 재료

자신의 손으로 플라즈마 절단기를 조립할 때 또 무엇에 주의해야 합니까? 위에서 언급했듯이 플라즈마 절단기의 주요 특징은 구멍의 직경입니다. 최대 절단 품질을 보장하려면 크기가 얼마나 되어야 합니까? 전문가들은 직경이 30mm라고 생각합니다. 최적의 크기. 따라서 상점에서 절단기를 구입할 때 이러한 구멍이 있는 노즐이 함께 제공되는지 주의할 필요가 있습니다.

또한, 길이가 긴 노즐을 선택해야 합니다. 압축 공기 제트가 필요한 속도를 얻을 수 있도록 하는 것은 바로 이 크기입니다. 이로 인해 깔끔한 금속 절단이 이루어지며 절단 과정 자체가 빠르고 쉽습니다. 하지만 너무 긴 노즐을 사면 안됩니다. 이러한 장치는 고온의 영향으로 빠르게 붕괴됩니다.

플라즈마 절단기용 전극을 선택할 때는 전극이 만들어진 합금에 주의를 기울여야 합니다. 예를 들어 합금에 베릴륨이 포함되어 있으면 방사성 물질입니다. 이러한 전극을 오랫동안 사용하는 것은 권장되지 않습니다. 합금에 토륨이 포함되어 있으면 고온에서 독성 물질을 방출합니다. 하프늄을 포함하는 합금으로 플라즈마 절단에 이상적인 전극입니다.

플라즈마 절단기 점검

따라서 호스는 절단기와 압축기, 케이블 절단기와 인버터를 연결합니다. 이제 조립된 구조가 작동하는지 확인해야 합니다. 모든 장치가 켜져 있고 전극에 전기를 공급하는 절단기의 버튼을 누릅니다. 이 경우 6000-8000C의 온도로 아크가 형성됩니다. 전극의 금속과 노즐 사이에서 미끄러집니다.

그 후 압축 공기가 커터로 유입되기 시작합니다. 노즐을 통과하고 전기 아크에 의해 가열되면 10배로 급격히 팽창하는 동시에 전도성을 얻습니다. 즉, 이온화된 가스로 밝혀졌습니다.

좁은 노즐을 통과하면서 2~3m/초의 속도를 얻습니다. 그러나 플라즈마 온도는 25000-30000C로 상승합니다. 가장 중요한 것은 압축 공기가 가열되어 플라즈마로 변하는 도움으로 절단을 위해 준비된 금속 공작물에 플라즈마가 작용하기 시작하자마자 아크가 꺼진다는 것입니다. 그러나 즉시 금속에 국부적으로 작용하는 소위 작업 아크가 켜집니다. 정확히 절단 영역에 있습니다. 따라서 금속은 이 영역에서만 절단됩니다.

플라즈마 절단기의 작동을 확인할 때 최소 20mm 두께의 금속을 절단할 수 있었다면 모든 요소는 새로운 디자인, 자신의 손으로 조립한 것이 올바르게 선택되었습니다. 플라즈마 절단기는 인버터에서 두께가 20mm를 초과하는 공작물을 절단할 수 없다는 점에 유의해야 합니다. 단지 힘이 부족할 뿐입니다. 더 두꺼운 금속을 절단하려면 변압기를 사용해야 합니다.

주목! 플라즈마 절단 사용과 관련된 모든 작업은 보호복과 장갑을 착용하고 수행해야 합니다.

장치 작동에 필연적으로 영향을 미치는 요소가 많이 있습니다.

• 예를 들어 대형 압축기를 구입할 필요가 없습니다. 그러나 2-2.5 기압 대용량일이 충분하지 않을 수 있습니다. 탈출구는 압축기에 수신기를 설치하는 것입니다. 이는 압축 공기에 압력을 축적하는 어큐뮬레이터처럼 작동합니다. 이를 위해 예를 들어 대형 차량 브레이크 시스템의 볼트를 사용할 수 있습니다. 옵션은 실제로 간단합니다. 실린더의 부피가 커서 장기간 사용하기에 충분합니다.
• 공기압이 안정되고 균일해지기 위해서는 리시버 출구에 감속기를 설치해야 합니다.
• 물론 최적의 솔루션은 수신기가 포함된 압축기를 구입하는 것입니다. 평소보다 비용이 많이 들지만, 이 장치를 페인팅 등 다른 용도로 사용하면 기능성을 높여 비용을 충당할 수 있습니다.
• 모바일 버전의 기계를 만들려면 작은 트롤리를 만들 수 있습니다. 결국 플라즈마 절단기의 모든 요소는 작은 장치입니다. 물론 용접 변압기를 기반으로 기계를 제작한 경우 이동성을 잊어야 합니다. 너무 크고 무겁습니다.
• 미리 만들어진 호스 케이블 키트를 구입할 수 없다면 직접 만들 수 있습니다. 용접 케이블과 고압 호스를 하나의 슬리브로 결합하여 단일 피복에 배치해야 합니다. 예를 들어 직경이 더 큰 일반 호스에 사용됩니다. 이런 방식으로 만든 세트는 방해가 되지 않으며 이는 금속을 절단할 때 매우 중요합니다.

자신만의 플라즈마 절단기를 만드는 것은 전혀 어렵지 않습니다. 물론 필요한 정보를 얻고 학습해야 합니다. 교육 비디오를 시청하는 것이 좋습니다. 그런 다음 필요한 매개 변수에 맞게 모든 요소를 ​​정확하게 선택하십시오. 그런데 직렬 인버터를 기반으로 조립된 플라즈마 절단기를 사용하면 금속의 플라즈마 절단뿐만 아니라 플라즈마 용접도 수행할 수 있어 장치의 기능이 향상됩니다.

플라즈마 절단은 건설 및 제조의 다양한 분야에서 매우 널리 사용됩니다. 이 처리 방법의 사용 용이성과 최종 결과의 품질은 전문가들 사이에서 엄청난 인기를 얻었습니다. 그렇기 때문에 원래 장치는 상당히 비싸고 모두가 기존 장비를 사용하여 비용을 절약하기를 원하기 때문에 많은 초보 장인과 심지어 개별 팀이 자신의 손으로 인버터로 플라즈마 절단기를 만드는 방법에 대한 질문을 자주 묻는 이유입니다.

목적

우선, 이 장치를 사용하면 다양한 금속을 빠르게 절단할 수 있습니다. 다른 도구를 사용하지 않고 다양한 디자인을 만들 때 매우 편리합니다. 또한 수동 플라즈마 절단기는 용접이 수행되는 다양한 전극을 사용할 수 있습니다.

유닛을 사용하여 금속을 접합하는 과정에는 납땜 방법을 사용하는 작업이 포함됩니다. 따라서 이러한 장비의 가장 큰 장점은 고온 납땜을 사용하여 완전히 다른 금속을 접합할 수 있다는 것입니다.

대장기술에서 이러한 도구를 사용하는 데 특별한 관심을 기울일 가치가 있습니다. 사실 이는 철 및 비철 금속을 함께 경화, 어닐링, 열 세척 및 용접하는 데 사용할 수 있습니다. 따라서 그러한 생산에 존재하는 것이 필수적이므로 많은 시간을 절약할 수 있습니다.

디자인 특징

인버터에서 플라즈마 절단기를 직접 조립할 때는 구조와 장비를 알아야 합니다. 그러나 일부 부품은 직접 만드는 것보다 기성품을 구입하는 것이 훨씬 쉽다는 사실을 즉시 주목할 가치가 있습니다.

일반적인 장치는 "절단기"라고도 하는 플라즈마 토치, 공기 압축기, 호스 및 케이블 패키지로 구성됩니다.

• 장치에 일정량의 전류를 공급하려면 전원이 필요합니다. 실제로 이는 장치의 핵심이며 기술적 특성이 이에 따라 달라집니다.
• 절단기나 플라즈마 토치 자체도 그다지 중요하지 않습니다. 그것은 시중의 유사한 제품과 크게 다른 특정 디자인을 가지고 있습니다. 자신의 손으로 인버터에서 플라즈마 절단기를 만들 때 상점에서 이 특정 부품을 구입하는 것이 더 낫다는 점은 즉시 주목할 가치가 있습니다. 이렇게 하면 작동이 크게 촉진되고 일부 요소 교체와 관련된 많은 문제가 해결됩니다.
• 200A 이하의 전류를 사용하여 작동하는 장치의 압축기는 냉각 기능을 수행하고 밀도가 높은 플라즈마 빔을 생성할 수 있는 공기를 공급하는 데 필요합니다. 보다 강력한 설치를 위해 아르곤, 헬륨, 수소, 질소, 산소 및 이들의 혼합물이 사용됩니다.
• 케이블 호스 패키지는 전원에서 전류가 흐르고 압축기에서 플라즈마트론으로 공기가 흐르는 연결 요소 역할을 합니다.

변압기 또는 인버터

일반적으로 금속 플라즈마 절단 설치는 인버터를 전원으로 사용하거나 이 두 옵션 모두 DIY에 적합하지만 선택하기 전에 차이점이 무엇인지, 이것이 기술 특성에 어떤 영향을 미치는지 알아야 합니다. 최종 제품.

• 용접 인버터로 만든 일반적인 플라즈마 절단기가 가장 효과적이고 경제적입니다. 변압기를 사용하는 장치보다 효율이 30% 높으며 안정적인 아크를 생성합니다. 하지만 유사한 장치특정 두께의 재료를 사용하여 엄격하게 정의된 작업만 수행할 수 있습니다.
• 변압기를 사용할 때에는 본 제품이 부피가 꽤 크고 배치할 공간이 필요하다는 점을 기억해두셔야 합니다. 동시에 그 힘으로 인해 상당히 두꺼운 두께의 대형 부품을 작업할 수 있습니다. 그렇기 때문에 고정식 건물이나 특수 모바일 플랫폼에 설치됩니다.

두 장치의 이러한 기능을 고려하면 기성 전원과 기타 부품을 특정 순서로 자신의 손으로 연결하여 인버터에서 플라즈마 절단기를 만드는 것이 가장 좋습니다.

필요한 장비

우선, 필요한 모든 요소를 ​​구입해야 합니다. 그러나 설치의 품질과 실용성을 높이려면 대부분 기성품을 구매해야한다는 사실을 즉시 주목할 가치가 있습니다.

인버터

이 장치는 기성 용접기에서 가져올 수 있습니다. 이 프로젝트에서 가장 비싼 투자로 간주될 수 있지만 비용은 상대적으로 낮습니다. 일반적으로 전문가는 이 장치를 선택할 때 특정 기능에 중점을 둡니다. 작업량과 세부 사항에 따라 결정됩니다.

일부 전문가는 특정 요구에 맞는 부품을 선택하거나 기존 재료를 사용하여 인버터를 직접 만드는 것을 선호합니다. 그러나 실습에서 알 수 있듯이 기성 장치를 사용하는 것이 더 안정적이고 제조에 특정 표준이 사용되었기 때문에 훨씬 쉽습니다.

커터

수제 플라즈마 절단기를 만들 때 장인은 전류와 공기가 공급되는 절단기 자체를 완전히 만들려고 시도하는 실수를 저지르는 경우가 많습니다. 사실 이 제품은 핸들, 공급 요소 및 노즐로 구성되어 있습니다. 또한 집중적으로 사용하면 후자는 매우 빨리 마모되므로 정기적인 교체가 필요합니다. 그렇기 때문에 공장 노즐을 구입하는 것이 권장되며 나머지 요소는 독립적으로 만들 수 있습니다. 그러나 전문가들은 기성품을 구입하는 것이 훨씬 쉽기 때문에이 요소를 직접 만드는 데 많은 노력과 돈을 쓸 가치가 없다고 생각합니다.

압축기

일반적으로 불활성 가스 또는 산소의 사용을 제안하는 지침인 플라즈마 절단기는 특수 혼합물이 있는 실린더에 연결하는 것이 좋습니다. 사실 가장 밀도가 높은 플라즈마 빔을 얻고 최상의 냉각을 생성할 수 있습니다. 그러나 가정용으로는 기존 압축기를 사용하는 것이 더 쉽고 경제적입니다.

일반 실린더를 수신기로 사용하여 이 장치를 독립적으로 만들 수 있다는 사실은 즉시 주목할 가치가 있습니다. 압축기 자체는 ZIL 자동차 또는 냉장고에서 가져올 수 있습니다. 그러나 압력을 올바르게 조정하는 것이 매우 중요합니다. 일반적으로 전문가는 작업 중에 직접 실험적으로 이를 수행합니다.

케이블 호스 패키지

이 장비는 특정 장치에 대한 세트로 구입하거나 개별적으로 구입할 수 있습니다. 사실 작동에 필요한 압력을 위해 설계된 호스와 특정 단면의 케이블로 구성됩니다. 도체는 인버터 자체의 전력에 따라 선택된다는 점을 기억할 가치가 있습니다. 그렇지 않으면 과열되어 화재 및 감전의 위험이 있을 수 있기 때문입니다.

집회

전체 제조 공정은 플라즈마 절단기 노즐을 압축기와 인버터에 연결하는 것으로 구성됩니다. 이것이 케이블 호스 패키지가 사용되는 이유입니다. 여기서는 조립과 분해가 매우 빠르게 가능한 특수 단자와 클램프를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 이 접근 방식을 사용하면 작업장으로 편리하게 이동할 수 있는 소형 장치를 얻을 수 있어 전문가들이 매우 높이 평가합니다.

• 플라즈마 절단기의 작동 원리가 가스 사용을 기반으로 한다는 점을 고려하면 호스를 연결할 때 사용되는 예비 개스킷이 있는지 미리 확인하는 것이 좋습니다. 장치를 지속적으로 분해하고 운반하는 경우 이는 특히 중요합니다. 이 요소가 부족하면 모든 작업이 중단될 수 있습니다.
• 커터용 예비 노즐을 보유하는 것도 매우 중요합니다. 이 부품은 고온과 급속 냉각에 노출되기 때문에 장기간 사용 시 고장이 나는 경우가 가장 많습니다.
• 인버터는 상당히 비쌀 수 있으며 가격은 전력에 따라 달라진다는 점을 기억하는 것이 중요합니다. 따라서 구매하기 전에 장치를 만드는 데 필요한 출력 특성과 요구 사항을 결정하는 것이 좋습니다. 이렇게 하면 많은 비용을 절약하고 특정 작업에 이상적인 장치를 얻는 데 도움이 됩니다.
• 이러한 도구를 작동하려면 내화 금속으로 만들어진 특수 전극을 구입해야 합니다. 토륨, 하프늄, 지르코늄 또는 베릴륨으로 만들어진 재료는 이러한 목적에 가장 적합합니다. 그러나 일부 금속은 가열되면 유해 물질을 방출하여 용접공에게 해를 끼칠 수 있다는 점을 기억할 가치가 있습니다. 예를 들어, 토륨은 독성이 매우 강하고 베릴륨은 방사성 산화물을 형성합니다. 이것이 하프늄을 사용하는 것이 더 쉽고 안전한 이유입니다.
• 이러한 장치의 플라즈마 작동 온도는 30,000도에 도달한다는 점을 기억하는 것이 중요합니다. 그러므로 작업 시 자신이나 타인에게 해를 끼치거나 화재가 발생하지 않도록 안전수칙을 엄격히 준수해야 합니다. 그렇기 때문에 자격을 갖춘 전문가만이 그러한 도구를 사용할 수 있습니다.
• 작동 중에는 와류 공기 흐름이 방해받아서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 두 개의 호가 형성되어 장치가 완전히 비활성화될 수 있습니다. 이를 고려하여 전문가들은 인버터 자체를 지속적으로 수리하는 것보다 한 번 돈을 쓰는 것이 더 낫다고 믿고 공장 절단기를 사용하는 것을 선호합니다.
• 동일한 유형의 작업을 수행할 때 장치를 특정 방식으로 수정할 수 있습니다. 예를 들어, 일부 장인은 손을 위한 특수 보호 커버를 만들거나 노즐을 개조합니다. 그러나 이러한 모든 추가 사항은 장비 자체의 작동에 영향을 주어서는 안 되며 안전 규칙을 위반해서는 안 된다는 점을 기억할 가치가 있습니다.

결론

인버터를 사용하여 플라즈마 절단기를 만드는 방법에 대한 질문을 고려하면 거의 모든 것을 이해할 수 있습니다. 필요한 장비다른 제조업체에서 구입해야 합니다. 실제로 제조 자체는 기본 조립입니다. 그러나 이 접근 방식을 사용하더라도 새 장치 전체 세트의 비용이 몇 배 더 비싸기 때문에 상당한 비용을 절약할 수 있습니다.

플라즈마 용접은 현대적인 첨단 기술입니다. 최근까지 그 적용은 산업에만 적용되었습니다. 이 용접은 특수 장비를 사용하여 수행되었습니다. 이제 DIY 플라즈마 용접기가 현실이 되었습니다.

플라즈마 용접은 다른 유형의 용접에 비해 부인할 수 없는 여러 가지 장점을 가지고 있습니다. 기술이 있으면 능력을 확장할 수 있습니다. 용접 조인트집에 있는 금속. 이 장치는 스폿 용접에도 사용할 수 있습니다(그림 1).

스폿 용접기를 포함한 수제 용접기는 용접 전류원, 플라즈마 토치, 압축기 또는 가스 실린더 및 냉각 시스템과 같은 주요 부품으로 구성됩니다.

그림 1. 플라즈마 용접기 설계.

장치를 사용할 때 개방형(가장 일반적인 설계) 전류원은 보조 아크를 형성하는 데에도 사용됩니다.

용접 아크의 전류원으로는 저전력 전기 아크 용접용 표준 인버터를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 이러한 인버터는 용접 영역에 직류를 공급하여 플라즈마 토치 노즐과 용접되는 부품 사이에서 메인 아크가 점화됩니다. 아크 전력은 플라즈마 흐름에 의해 크게 향상되므로 인버터 전력은 최소화될 수 있습니다(그림 2).

보조 전류원 제조

파일럿 아크의 전류 소스는 독립적으로 조립됩니다. 여기에는 다이오드 브리지 정류기, 출력 변압기(초크) 및 안정기(부하) 저항기가 포함됩니다. 다음 부품이 권장됩니다: 전류 50A 및 작동 전압 최대 500V용 다이오드; 최대 5kW의 전력을 가진 저항. 안정기 저항으로 인해 변압기의 1차 권선 전압은 20A 이하의 전류에서 약 100V입니다.

그림 2. 플라즈마 발생기 설계.

2차 권선의 전압이 약 20V가 되도록 변압기를 선택합니다. 1.6kW 전력의 모든 110/24V 변압기(예: OSM 유형)를 사용할 수 있습니다. 모든 안정기를 다음과 같이 사용할 수 있습니다. 발열체또는 여러 히터의 조립체.

보조 소스는 금속 패널에 조립됩니다. 쉴드 하단에는 변압기가 설치되어 있습니다. 안정기가 히터로 만들어진 경우 금속 프레임에 별도로 배치해야 합니다. 변압기의 2차 권선 끝이 나오는 실드에 접점 블록이 설치되고 플라스마트론에 전류를 공급하기 위해 케이블이 연결됩니다.

가스 소스 및 냉각 시스템 선택

플라즈마 형성 가스의 소스로서 자동차 압축기를 사용하여 최대 50 l/min 용량의 압축 공기를 공급할 수 있습니다. 가스 대신 수증기를 사용하는 경우 표준형 소형 증기 발생기를 설치해야 합니다. 이 경우 증류수만 사용해야 합니다.

플라즈마 토치의 양극 냉각은 자동차 앞유리 와이퍼 시스템을 기반으로 할 수 있습니다. 가능하다면 고무 호스를 통해 물 공급 장치를 냉각시키는 것이 좋습니다.

그것은 어떻게 생겼나요?

플라즈마 토치는 양극과 음극의 두 가지 주요 블록으로 구성됩니다. 양극 블록은 노즐 형태로 만들어진 양극과 양극을 부착하기 위한 하우징으로 구성되며, 여기에 냉각 재킷(튜브, 코일)을 배치해야 합니다. 양극 본체에 나사가 부착되어 전원을 공급합니다.

그림 3. 플라스마트론 다이어그램.

음극 블록은 블록 본체, 음극 홀더, 음극의 주요 부분으로 구성됩니다. 음극으로는 생크와 결합된 직경 4mm의 텅스텐 용접봉을 사용합니다. 윗부분생크는 절연 핸들이 있는 조정 나사로 끝납니다. 음극은 음극 홀더에 고정됩니다. 음극 홀더는 여러 섹션으로 구성됩니다.

아래쪽 부분은 음극의 가이드 역할을 하는 작은 직경의 뾰족한 튜브입니다. 중간 부분은 본체에 장착하기 위한 외부 나사산과 전극 통과를 위한 내부 채널이 있는 부싱입니다. 상단 부분은 전극을 부착하기 위한 튜브입니다. 내부 직경은 음극 꼬리의 직경에 해당합니다. 음극 홀더는 폴리머 파이프로 만들어진 하우징 내부에 설치됩니다. 음극 블록의 케이스에는 플라즈마 형성 가스를 공급하기 위한 구멍과 해당 피팅이 있습니다. 홀더 하단과 하우징 사이의 공간에 위치한 튜브를 통해 가스가 공급됩니다. 홀더에는 전원을 연결하기 위한 나사가 있습니다. 와이어 (케이블) 통과를 위해 하우징에 구멍이 뚫려 있습니다 (그림 3).

양극 블록 만들기

양극은 구리 캡(모자 형태)으로 만들어집니다. 양극의 전체 길이는 10-15mm입니다. 하단부(측면)는 지름 20~25mm, 길이 3~4mm이다. 원통형 부분의 직경은 15-20mm입니다. 전체 길이를 따라 양극 중앙에 직경 1.8-2mm의 구멍이 뚫려 있습니다. 양극의 원통형 부분에 나사산을 잘라 하우징에 나사로 고정합니다.

양극 블록의 본체를 청동으로 만드는 것이 바람직하지만 그 사이에 냉각 재킷이 있는 두 개의 실린더(파이프) 형태의 강철로 만들 수도 있습니다. 실린더는 함께 용접(납땜)됩니다. 외부 실린더의 외경은 50-80mm를 권장합니다. 그러나 발견된 파이프를 고려하여 실린더의 크기는 무엇이든 될 수 있습니다. 주요 조건: 하우징은 서로 맞는 두 개의 실린더로 구성되어야 하며, 내부 직경은 양극의 원통형 부분의 직경과 동일해야 하며, 냉각 코일 튜브는 실린더 사이에 위치해야 합니다. 케이스 길이 – 30-60mm.

실린더의 양쪽 끝은 나사산으로 되어 있습니다. 하단에서 스레드는 내부에서 절단되고 상단에서 양극을 고정하기 위해 고안되었습니다. 음극 블록에 연결하기 위해 외부 실린더 내부입니다. 외통에는 케이블을 연결하기 위한 나사를 장착할 수 있는 나사 구멍이 있습니다.

음극블록 제조

음극 블록의 본체는 양극 블록 외부 원통의 내경과 동일한 직경을 갖는 폴리머 또는 텍스타일 파이프로 만들어집니다. 양극 블록 본체에 연결하기 위해 파이프 하단에 수나사를 절단합니다. 음극 홀더를 고정하기 위해 하우징 내부에 나사산이 절단되어 있습니다. 몸길이 7~10cm.

음극 홀더는 청동이나 강철로 만들어지며 부위마다 직경이 다릅니다. 길이 15-20mm의 하단 부분은 직경 8-10mm, 내부 직경 5-5.5mm의 뾰족한 튜브 형태로 만들어집니다.

길이가 20-25mm인 중간 부분의 직경은 음극 블록 하우징의 내부 직경과 같습니다. 이 부분에서는 본체에 장착하기 위한 나사산이 절단됩니다.

내부 채널의 직경은 5mm 이상이어야 합니다. 길이가 30-40mm인 상단 부분의 직경은 10-15mm입니다. 이 영역의 내부 직경은 6-7mm입니다. 홀더 상단에는 전극 부착을 위한 암나사가 절단되어 있습니다. 외부에서 상단 부분에 나사산을 20-25mm 길이로 절단하여 잠금 너트를 설치합니다. 이 홀더는 선반에서 가장 잘 만들어집니다.

음극은 직경 4mm의 표준 텅스텐 용접 전극으로 만들어졌습니다. 끝이 뾰족해집니다. 40-50mm 길이의 텅스텐 막대가 음극 생크에 단단히 연결되어 있으며, 음극 홀더의 상단 부분에 고정하기 위해 나사산이 절단되어 있습니다. 생크 길이 40-60mm, 직경 6-7mm. 생크의 윗부분은 조정 나사(모든 모양)에 들어가고, 조정 나사에는 절연 재료로 만들어진 손잡이가 있습니다. 음극은 뾰족한 끝이 홀더의 하단(가이드) 부분에서 5~10mm 연장되도록 홀더의 내부 채널로 비틀어져 있습니다. 손잡이를 돌려서 음극의 위치를 ​​변경할 수 있습니다.

음극의 세로 방향 이동을 제한하고 제어하기 위해 홀더에 설치된 잠금 너트가 사용됩니다.

홀더 하부 레벨의 음극 블록 몸체에 구멍이 뚫려 있고, 플라즈마 형성 가스를 공급하기 위한 피팅이 설치되어 있습니다. 홀더 하단과 하우징 사이의 공간에 위치한 튜브를 통해 가스가 공급됩니다. 홀더에는 전원을 연결하기 위한 나사가 있습니다. 케이스 상부에는 전선(케이블)이 통과할 수 있는 구멍이 뚫려 있습니다.

플라즈마 토치 조립

먼저, 음극 블록은 다음과 같은 순서로 조립된다. 전극은 홀더에 나사로 고정되어 있습니다. 그런 다음 홀더가 하우징에 나사로 고정됩니다. 와이어가 홀더 나사에 연결되어 하우징의 구멍을 통해 빠져나옵니다. 음극 본체는 양극 본체에 나사로 고정됩니다. 양극은 아래에서 양극 하우징에 나사로 고정됩니다. 막대가 양극에 닿도록 전극을 추가로 비틀었습니다. 홀더의 잠금 너트는 전극의 이 위치에 맞춰 조정됩니다.

용접기 조립

용접기를 조립하는 작업에는 다음 작업이 포함됩니다. 인버터의 용접 케이블 코어 중 하나는 플라즈마 토치 양극 블록의 접촉 나사에 연결되고 두 번째는 용접되는 부분에 고정됩니다. 냉각 호스는 양극 블록의 피팅에 연결되고 압축기의 호스는 음극 블록의 피팅에 연결됩니다. 보조 아크 전력 변압기의 케이블은 플라즈마 토치의 양극 및 음극 블록의 접촉 나사에 고정됩니다. 파일럿 아크가 점화되면 음극이 양극에 닿았다가 빠르게 2~3mm 정도 뒤로 물러납니다.

필요한 도구 및 장비.

집에서 용접기를 만들 때는 다음 도구를 사용해야 합니다.

• 용접 기계;
• 전기 드릴;
• 불가리아 사람;
• 밀링 커터;
• 파일;
• 금속용 쇠톱;
• 바이스;
• 에머리 휠;
• 펜치;
• 드라이버;
• 렌치;
• 속이다;
• 망치;
• 캘리퍼스;
• 수도꼭지;
• 주사위;

플라즈마 용접은 현대적이고 효과적인 용접 유형입니다. 수제 용접기는 스폿 용접용 용접기로 작업하는 것을 포함하여 거의 모든 용접 작업을 수행하는 데 도움이 됩니다.

플라즈마 절단은 플라즈마 스트림을 사용하여 금속 빈 부품을 처리하는 방법입니다. 이 방법을 사용하면 재료가 전기 전도성을 갖도록 하는 것만으로 금속을 절단할 수 있습니다. 유사한 방법에 비해 금속 플라즈마 절단을 사용하면 대규모 롤러와 특수 첨가제를 사용하지 않고도 더 빠르고 고품질의 공정이 가능합니다.

이러한 방식으로 다양한 금속 시트, 다양한 직경의 파이프, 모양 및 분류된 제품을 가공하는 것이 가능합니다. 처리하는 동안 최소한의 청소 노력이 필요한 고품질 절단이 이루어집니다. 이 기술을 사용하더라도 금속 표면의 돌출부, 솔기, 불규칙성과 같은 다양한 결함을 제거하고 용접, 드릴링 및 기타 작업을 준비할 수 있습니다.

플라즈마 절단 판금매우 효과적인 방법입니다.

다른 방법과 달리 철 및 비철 금속을 가공하는 데 사용할 수 있습니다. 이러한 이유로 표면을 준비하고 아크 점화를 어렵게 만드는 오염 물질을 제거할 필요가 없습니다. 업계에서 이 방법의 주요 경쟁자는 레이저 가공으로, 정밀도는 훨씬 높지만 훨씬 더 비싼 장비가 필요합니다.

집에는 플라즈마 장치와 동등한 경쟁자가 없습니다.

금속 플라즈마 절단 품질

플라즈마 절단 기술

플라즈마 절단은 기존 용접기와 비슷한 크기의 특수 장치를 사용하여 수행됩니다. 처음에는 이러한 장치의 크기가 컸지만 개선되면서 크기가 작아졌습니다.

이 장치는 가전제품용 220V 전원 공급 장치와 산업용 애플리케이션용 380V 전원 공급 장치에 연결됩니다.
생산 과정에서 절단은 이동 메커니즘을 갖춘 하나 이상의 토치로 구성된 CNC 기계를 사용하여 수행됩니다.

기계는 특정 프로그램에 따라 조치를 구현할 수 있어 동일한 컷에서 여러 시트 작업을 크게 촉진합니다.

플라즈마 제트를 생성하려면 시스템을 압축기나 공기 라인에 연결해야 합니다.

장치에 공급되는 압축 공기에는 먼지, 먼지, 습기가 없어야 합니다. 이를 위해 공기 필터와 제습기가 장치 전면에 설치됩니다. 이러한 장치가 없으면 전극 및 기타 요소의 마모가 더 빨리 가속화됩니다. 액체 냉각식 플라즈마 토치에도 배관이 필요합니다.

수동 절단 쇠 파이프

강관 원형절단
자주식 차량

공기 플라즈마 절단 기술은 고품질 가장자리(흡입 또는 격자 없음)와 뒤틀림 없음(두께가 낮은 시트에서도)을 달성합니다.

이를 통해 사전 처리 없이 세척된 금속을 후속 용접할 수 있습니다.

샘플의 금속 수동 절단

플라즈마 시트의 본질

일상 생활에서 강철의 플라즈마 절단은 파이프 길이가 12m에 달하는 장치를 사용하여 수행됩니다.

수동 장치에는 전동 핸들이 장착된 절단 헤드가 있습니다. 이러한 장치는 설계가 더 간단하고 추가 냉각 장치가 필요하지 않기 때문에 공기 냉각을 사용합니다. 수냉식은 강판의 플라즈마 절단이 더 효율적인 산업 설비에 사용되지만 장치 비용은 더 높습니다.

산소 플라즈마 기술

산소 플라즈마 절단에는 소모품으로서 상당한 온도 영향을 미치는 특수 전극과 노즐이 필요합니다. 먼저, DC 발전기로 인한 방전으로 인해 보조 아크가 시작됩니다. 아크 덕분에 20-40mm 길이의 플라즈마 토치가 생성됩니다. 토치가 금속에 닿으면 작동하는 호가 나타나고 보조 활이 꺼집니다.

자신의 손으로 플라즈마 용접기를 만드는 방법은 무엇입니까?

따라서 플라즈마는 장치와 작업물 사이의 가이드 역할을 합니다. Arisen arc는 자급자족 가능하며 공기 분자의 이온화로 인해 플라즈마를 생성합니다.

최대 25000°C의 온도에서 작동 유체를 사용하는 플라즈마 절단

대구경 파이프 및 기타 탱크의 플라즈마 절단

플라즈마 절단 및 용접은 작업장 및 작업장뿐만 아니라 야외에서도 수행할 수 있습니다.

이 방법은 그다지 효과적인 것으로 간주되지 않을 수 있습니다. 가스 발전소, 전기 및 압축 공기를 위한 중앙 시스템이 없는 경우 수리 및 건설 작업을 위해. 이 경우 장치와 압축기에 전력을 공급하려면 충분히 강력한 발전기가 필요합니다.

가스 화염 절단과 유사하게 이 방법을 사용하여 빈 부품을 가공할 수 있습니다. 다른 크기그리고 형태.

대구경 파이프의 플라즈마 절단은 문제를 일으키지 않습니다. 수동으로 수행되거나 자체 추진 기계를 사용하여 수행됩니다. 고정 버너는 튜브 외부에서 회전합니다. 자주식 기계를 사용하면 정확하고 부드러운 절단이 가능합니다. 성형 및 분류된 압연 제품에 대한 작업도 산업 환경에서 자동화될 수 있습니다.

SIBERIAN 장치 사용의 장점:

• 다용성(비철 및 내화 금속을 포함한 모든 금속에 적용 가능)
• 절단 속도;
• 절단 후 고품질 표면;
• 경제성(압축 공기 사용);
• 감소시킬 제품의 열 변형이 거의 전혀 없습니다.
• 공냉식 장치의 무거운 무게보다는 이동성;
• 사용하기 쉬운.

아크 점화 장치

아크의 초기 점화 장치는 단락으로 인한 아크 점화와 고전압 펄스에 의한 전극 제품 간극의 파괴라는 두 가지 클래스로 나뉩니다.

단락에 의한 점화는 전극과 제품의 단기간 접촉 및 후속 분리에 의해 수행됩니다. 전극의 미세 돌출부를 통과하는 전류는 전극을 끓는점까지 가열하고, 전극이 분리될 때 발생하는 장은 아크를 시작하기에 충분한 전자 방출을 제공합니다.

이러한 점화로 인해 전극 재료가 용접부로 전달될 수 있습니다. 이러한 바람직하지 않은 현상을 제거하려면 5~20A를 초과하지 않는 낮은 전류에서 점화를 수행해야 합니다. 점화 장치는 낮은 단락 전류를 제공하고 아크가 형성될 때까지 이 수준에서 전류를 유지한 다음 작동 수준까지 원활하게 증가해야 합니다.

(UDG-201, ADG-201, ADG-301).

갭 점화 장치(아크 자극기 또는 발진기)에 대한 기본 요구 사항:

1) 안정적인 아크 개시를 보장해야 합니다.

2) 용접사와 장비의 안전을 위협해서는 안됩니다.

흥분기는 영구적인 현상을 시작하도록 설계될 수 있습니다. 교류. 후자의 경우 아크 점화 순간과 관련된 여자기에 여러 가지 특정 요구 사항이 부과됩니다. OSPZ-2M 발진기의 회로도는 그림 1에 나와 있습니다.

쌀. 5.5. 근본적인 전기 다이어그램발진기 OSPZ-2M. F1 – 퓨즈; PZF – 소음 방지 필터; TV1 – 승압 변압기; FV – 스파크 갭; Cg – 발진 회로의 커패시터; Cn - 디커플링 커패시터; TV2 – 고전압 변압기; F2 – 퓨즈.

커패시터 Cr은 승압 변압기 TV1의 2차 권선 전압으로 충전됩니다.

이를 스파크 갭 FV의 항복 전압까지 충전한 후 커패시터 Cr과 고전압 변압기 TV2의 1차 권선으로 구성된 발진 회로가 형성됩니다. 이 회로의 발진 주파수는 약 500 - 1000kHz입니다. 2차 권선에서 주파수 500~1000kHz, 값 약 10,000V의 전압이 분리 커패시터 Cn과 퓨즈 F2를 통해 전극-제품 간극에 공급됩니다.

이 경우, 이 간격에 스파크가 나타나 간격을 이온화하고 그 결과 전원에서 전기 아크가 여기됩니다. 아크가 여기되면 발진기가 자동으로 꺼집니다.

발진기에는 고전압이 있다는 점에 유의하십시오.

소스의 전력이 낮기 때문에 인간에게는 위험하지 않습니다. 그러나 소스 회로에 반도체(다이오드, 사이리스터 등)가 포함되어 있으면 발진기 전압에 의한 항복이 가능합니다.

이를 방지하려면 보호 시스템을 사용하여 발진기를 소스에 연결해야 합니다(그림 5.6).

인버터에서 손으로 플라즈마 절단기를 만드는 방법은 무엇입니까?

발진기와 전원의 연결 다이어그램.

초크는 발진기의 고주파수에 대해 DZ로 보호되고 유도 리액턴스가 매우 크며 발진기 전압이 소스로 전달되는 것을 허용하지 않습니다.

반대로 보호 커패시터 SZ는 고주파수에 대한 저항이 매우 낮으므로 고주파수 및 고주파수로부터 소스를 보호합니다. 높은 전압발진기. 디커플링 커패시터 Cp는 전원 전압으로부터 발진기를 보호합니다.

권장 사항. 플라즈마 절단 중 MTP 작업자의 일반적인 실수와 이를 방지하는 방법

소모품이 고장날 때까지 사용

이 접근 방식을 사용하여 잘라낸 동일한 유형의 여러 부품을 살펴보면 노즐이나 전극이 이미 "진행 중"인 부품을 틀림없이 식별할 수 있습니다.

심하게 마모된 노즐과 전극을 사용하면 부품 절단 시 결함이 발생할 수 있을 뿐만 아니라 플라즈마 절단기가 유휴 상태가 되는 동안 화염 절단기 및 플라즈마 절단기의 수리 비용도 많이 듭니다.

노즐과 전극의 고장은 마모된 소모품이 나타내는 여러 징후로 쉽게 예방할 수 있습니다. 숙련된 작업자는 자르는 소리와 아크 화염의 색상(지르코늄 인서트가 타면 녹색 색조를 띰)과 전극 교체 시기 및 감소 필요성을 통해 항상 전극 교체 시기를 알려줄 것입니다. 펀칭 시 플라즈마 토치의 높이.

또한 커터 부품의 상태를 평가하는 가장 좋은 방법 중 하나는 절단 품질입니다. 절단 품질이 갑자기 저하되기 시작하면 노즐과 전극의 상태를 확인해야 합니다. 합리적인 접근 방식은 교체부터 교체까지 평균 전극 또는 노즐 작동 시간의 로그를 유지하는 것입니다. 노즐과 전극은 견딜 수 있습니다. 다른 수량절단 전류, 재료 유형 및 두께에 따라 펀치.

예를 들어 절단할 때 스테인리스강의소모품을 더 자주 교체해야 합니다.

이러한 로그로부터 각 특정 유형의 절단 부품에 대한 전극의 평균 수명을 결정하면 절단 부품의 결함이나 화염 절단기의 고장 없이 계획된 노즐 및 전극 교체를 수행할 수 있습니다. .

노즐과 전극을 너무 자주 교체함

사용된 노즐과 전극 중에서 절단에 계속 사용할 수 있는 것을 종종 찾을 수 있습니다.

소모품을 과도하게 자주 교체하는 것은 CNC 금속 절단기, 특히 플라즈마 절단기 운영자 사이에서도 매우 일반적입니다.

노즐이나 전극을 교체할 때 작업자는 무엇을 찾아야 하는지 명확히 알고 있어야 합니다. 다음과 같은 상황에서는 노즐을 교체해야 합니다.

1. 노즐이 외부 또는 내부에서 변형된 경우.

이는 펀칭 높이가 너무 낮고 금속이 절단되지 않을 때 자주 발생합니다. 용융된 금속이 노즐이나 보호 캡의 외부 표면에 부딪혀 변형됩니다.

2. 노즐출구의 모양이 원형과 다른 경우. 피어싱 높이가 높은 경우 금속이 절단되기 전에 이동이 시작되면 호가 시트에 대한 수직에서 벗어나 노즐 구멍의 가장자리를 통과합니다.

전극이 마모되었는지 확인하려면 구리 전극 끝에 있는 은색 금속 삽입물(보통 지르코늄, 하프늄 또는 텅스텐 합금)을 살펴봐야 합니다. 일반적으로 전극은 이 금속이 존재하고 그 자리에 있는 구멍의 깊이가 공기 플라즈마 또는 산소 플라즈마 절단을 위해 2mm를 초과하지 않는 경우 작동 가능한 것으로 간주됩니다. 보호 가스 환경(질소 또는 아르곤)에서의 플라즈마 절단의 경우 구멍 깊이는 2.2mm에 달할 수 있습니다. 스월러는 주의 깊게 검사한 결과 막힌 구멍, 균열, 아크 마크 또는 심각한 마모가 발견된 경우에만 교체해야 합니다.

특히 스월링은 조기에 교체되는 경우가 많습니다. 물리적 손상이 발생한 경우에만 교체하면 되는 보호 캡에도 동일하게 적용됩니다. 보호 캡은 사포로 닦아서 재사용할 수 있는 경우가 많습니다.

잘못된 플라즈마 설정 및 소모품 사용

플라즈마 절단용 소모품 선택은 절단되는 금속 유형(강철, 구리, 황동, 스테인리스강 등), 금속 두께, 플라즈마 절단기의 설정된 아크 전류, 플라즈마 형성 및 보호 가스 등에 따라 달라집니다. .

플라즈마 절단기 작업자 참조 가이드에서는 다양한 절단 공정 조건에 사용할 소모품에 대해 설명합니다. 사용자 설명서에 명시된 플라즈마 절단 설정에 관한 모드 및 권장 사항을 따라야 합니다.

현재 플라즈마 절단 모드에 해당하지 않는 소모품(노즐, 전극)을 사용하면 일반적으로 소모품의 고장이 가속화되고 화염 절단 품질이 크게 저하됩니다.

사용되는 소모품이 설계된 아크 전류와 정확히 일치하여 금속의 플라즈마 절단을 수행하는 것이 매우 중요합니다. 예를 들어, 플라즈마 절단기에 40A 노즐이 있는 경우 100A 플라즈마로 금속을 절단해서는 안 됩니다.

플라즈마 절단기의 전류가 노즐이 설계된 정격 절단 전류의 95%로 설정되면 최고의 절단 품질이 달성됩니다. 플라즈마 절단 모드가 낮은 아크 전류로 설정되면 절단이 지연되고 절단 부품의 뒷면에 상당한 양의 버가 발생하여 화염 절단 품질이 만족스럽지 않습니다.

플라즈마 절단기의 전류 설정이 너무 높으면 노즐 수명이 크게 단축됩니다.

잘못된 플라즈마 절단기 조립

화염 절단기는 모든 부품이 서로 단단히 결합되고 "느슨함"이 느껴지지 않도록 조립되어야 합니다.

플라즈마 토치 부품이 꼭 맞아야 전기적 접촉이 양호하고 플라즈마 절단기를 통한 공기와 냉각수의 정상적인 순환이 보장됩니다. 소모품 교체 시 플라즈마 절단 시 발생하는 오물 및 금속 먼지가 플라즈마 토치를 오염시키지 않도록 깨끗한 ​​표면에서 플라즈마 절단기를 분해해야 합니다.

플라즈마 절단기를 조립/분해할 때 청결도는 매우 중요하지만, 이 요구 사항이 충족되지 않는 경우가 많습니다.

플라즈마 토치의 정기적인 예정된 유지 관리를 수행하지 않음

플라즈마 절단기는 적절한 유지 관리 없이도 수개월, 심지어 수년 동안 작동할 수 있습니다.

그러나 플라즈마 절단기 내부의 가스 및 냉각수 통로는 깨끗하게 유지되어야 합니다. 좌석노즐과 전극에 오염이나 손상이 있는지 점검해야 합니다. 플라즈마 절단기에서 먼지와 금속 먼지를 제거해야 합니다. 플라즈마 토치를 청소하려면 깨끗한 면 천과 전기 접점 세척제 또는 과산화수소를 사용하십시오.

플라즈마 가스의 압력이나 플라즈마 절단기에 냉각수 공급을 확인하지 않고 금속을 절단합니다.

플라즈마 가스와 냉각수의 흐름과 압력은 매일 점검해야 합니다.

유량이 부족하면 토치 부품이 제대로 냉각되지 않아 수명이 단축됩니다. 마모된 펌프, 막힌 필터 또는 냉각수 부족으로 인한 냉각수 흐름 부족은 플라즈마 절단기 고장의 일반적인 원인입니다.

플라즈마 가스의 일정한 압력은 절단 아크를 유지하고 절단 품질을 유지하는 데 매우 중요합니다. 설정, 매개변수 및 플라즈마 절단 프로세스에 대한 다른 모든 요구 사항이 완전히 충족된다는 사실에도 불구하고 플라즈마 형성 가스의 과도한 압력은 플라즈마 아크 점화가 어려운 일반적인 원인입니다. 플라즈마 형성 가스의 압력이 너무 높으면 전극이 급속히 파손됩니다.

플라즈마 형성 가스는 불순물을 제거해야 합니다. 그 청결도는 소모품의 사용 수명과 플라즈마 토치 전체에 큰 영향을 미칩니다. 플라즈마 절단기에 공기를 공급하는 압축기는 오일, 습기, 미세 먼지 입자로 공기를 오염시키는 경향이 있습니다.

금속 위의 낮은 플라즈마 토치 높이에서 펀칭

작업물과 플라즈마 토치 노즐 절단부 사이의 거리는 절단 품질과 소모품의 사용 수명 모두에 큰 영향을 미칩니다.

금속 위의 플라즈마 절단기 높이에 작은 변화라도 절단되는 부품 가장자리의 경사에 큰 영향을 미칠 수 있습니다. 피어싱하는 동안 금속 위의 플라즈마 절단기 높이가 특히 중요합니다.

일반적인 실수는 금속 위의 플라즈마 토치 높이가 충분하지 않을 때 펀칭하는 것입니다. 이로 인해 용융된 금속이 관통 구멍 밖으로 튀어 나와 노즐과 보호 캡 위로 튀어 해당 부품이 파손됩니다.

이로 인해 절단 품질이 크게 저하됩니다. 플라즈마 절단기가 금속에 닿을 때 피어싱이 발생하면 아크 수축이 발생할 수 있습니다.

아크가 플라즈마 토치 안으로 "당겨지면" 전극, 노즐, 스월러, 때로는 전체 절단기가 파괴됩니다.

권장되는 피어싱 높이는 플라즈마로 절단되는 금속 두께의 1.5~2배입니다. 충분히 두꺼운 금속을 펀칭할 때 권장 높이가 너무 높고 파일럿 아크가 금속 시트 표면에 도달하지 않으므로 권장 높이에서 절단 공정을 시작할 수 없습니다. 그러나 플라즈마 절단기가 아크를 점화할 수 있는 높이에서 펀칭을 수행하면 용융 금속이 튀어 플라즈마 토치에 떨어질 수 있습니다.

이 문제에 대한 해결책은 "점핑"이라는 기술 기술을 사용하는 것일 수 있습니다. 절단을 켜라는 명령을 처리할 때 플라즈마 절단이 낮은 높이에서 켜진 다음 절단기는 금속 튀김이 절단기에 도달하지 않는 지정된 점프 높이까지 올라갑니다.

펀칭이 완료되면 커터가 피어싱 높이까지 낮아지고 윤곽을 따라 움직이기 시작합니다.

너무 높거나 낮은 속도로 금속을 플라즈마 절단하는 경우

플라즈마 절단 속도와 선택한 모드 간의 불일치는 절단 품질에 큰 영향을 미칩니다. 설정된 절단 속도가 너무 낮으면 절단된 부품에 부품 가장자리 하단의 절단 길이 전체에 걸쳐 많은 양의 플래시와 다양한 금속 침전물이 생깁니다.

절단 속도가 느리면 절단 폭이 커지고 부품 상단 표면에 금속이 튀는 현상이 많이 발생할 수 있습니다. 절단 속도를 너무 높게 설정하면 아크가 뒤로 휘어져 절단 가장자리가 왜곡되고 절단이 좁아지며 절단 가장자리 하단에 작은 버와 섬광이 발생합니다.

높은 절삭 속도로 형성된 버는 제거하기 어렵습니다. 올바른 절단 속도를 사용하면 버, 플래시 및 금속 처짐의 양이 최소화됩니다. 정확한 속도에서 화염 절단 모서리의 표면은 깨끗해야 하며 가공은 최소화되어야 합니다. 절단의 시작과 끝에서 호가 수직선에서 "편차"될 수 있습니다.

인버터 용접기의 수제 플라즈마 절단기 : 다이어그램 및 조립 절차

이는 아크가 토치를 따라갈 수 없기 때문에 발생합니다. 호의 편향으로 인해 노즐의 측면이 절단되어 형상이 위반됩니다. 가장자리에서 절단하는 경우 노즐 구멍의 중심이 부품의 가장자리와 정확히 일치해야 합니다. 이는 펀칭 헤드와 플라즈마 절단기를 모두 사용하는 복합 기계에서 특히 중요합니다.

절단이 켜질 때 플라즈마 토치가 시트의 가장자리를 통과하거나 리드 아웃 라인이 이전 절단과 교차하는 경우에도 아크 편향이 발생할 수 있습니다. 이 효과를 줄이려면 타이밍 매개변수를 미세하게 조정해야 합니다.

플라즈마 절단기의 기계적 손상 또는 고장

커터와 판금, 절단 부품 또는 절단 테이블 가장자리 사이의 충돌로 인해 커터가 완전히 손상될 수 있습니다. 제어 프로그램이 절단 부품 위가 아닌 주위로 유휴 통과를 지정하면 커터와 절단 부품 사이의 충돌을 피할 수 있습니다.

예를 들어, MTC-Software에서 제작한 ProNest 최적 절단 프로그램에는 이러한 기능이 있어 플라즈마 토치 고장 위험을 최소화하고 상당한 비용을 절감할 수 있습니다. 토치 높이 안정 장치는 금속 충돌에 대한 보호 기능도 제공합니다. 그러나 아크 전압을 기반으로 하는 토치 높이 센서만 사용하는 경우 절단 끝부분에 "펙"이 발생할 수 있습니다. 아크 전압은 "편향"으로 인해 변경되고 커터는 보상을 위해 아래로 이동합니다.

CNC 시스템은 금속과의 충돌로부터 보호하기 위해 다단계 시스템을 사용합니다. 토치 주위의 안테나와 시트 사이의 저항을 측정하는 터치 센서, 정전 용량 센서 및 아크 전압 센서로 사용됩니다. 이를 통해 각 센서 유형을 최대한 활용할 수 있습니다. 또한 절단기를 보호하기 위해 플라즈마 절단기보다 충돌 시 더 빨리 파손되는 "깨지기 쉬운" 브래킷을 사용할 수 있습니다.

따라서 유능한 플라즈마 절단 기계 운영자는 플라즈마 절단에 대한 막대한 비용, 시간 및 간접비를 비즈니스에서 절약할 수 있습니다.

훌륭한 장비 운영자의 작업 결과는 플라즈마 절단의 수익성이 증가하고 기업 전체의 이익이 증가할 것입니다.

현재 건설 장비 개발 단계에서는 다이아몬드 절단 및 콘크리트 드릴링이 가장 많이 사용됩니다.

그러나 콘크리트용 플라즈마 절단 기술과 같이 고강도 재료를 절단하는 다른 기술도 배제되지 않습니다.

이 기술은 20세기 말에 개발되어 특허를 받았습니다.

금속 플라즈마 절단을 위한 인버터의 DIY 플라즈마 절단기(사진 7개 + 비디오 2개)

그러나 이 원리에 따라 작동하는 장비는 이제서야 사용되기 시작했습니다.

플라즈마 절단의 원리는 무엇을 기반으로 합니까? 매우 간단합니다. 압축 플라즈마 아크에서 발생하는 열의 영향으로 콘크리트, 철근 콘크리트 등 밀도가 높은 재료도 녹습니다. 그런 다음 뜨거운 플라즈마 제트가 용융된 덩어리를 매우 빠르게 제거합니다.

불활성 가스에 의한 전기 전도성 획득과 플라즈마로의 변환 덕분에 콘크리트의 플라즈마 절단이 수행됩니다.

결국 플라즈마는 기기가 특정 전원에 연결될 때 형성되는 초고온으로 가열되는 이온화된 가스에 지나지 않습니다.

플라즈마 토치는 플라즈마를 생성하고 전기 아크를 압축하여 플라즈마 생성 가스를 불어넣는 특수 기술 장치입니다.

이 기술은 산업 자재 가공 전문가들 사이에서 점점 인기를 얻고 있다는 점에 유의해야 합니다.

콘크리트의 플라즈마 절단과 산소 랜스 절단의 차이점은 절단 과정에서 재료가 매우 집중적으로 녹아 절단된 고랑에서 빠르게 제거된다는 점입니다.

처리하는 동안 온도는 6000°C에 도달합니다.

플라즈마 절단에 사용되는 분말 랜스는 열을 10,000~25,000°까지 증가시킵니다.

전문가는 장비를 작동하기 위해 두 가지 장비를 사용합니다. 다양한 기술콘크리트 절단: 플라즈마 제트 절단 및 플라즈마 아크 절단 기술.

그것들은 어떻게 다릅니까?

전극과 설비의 생성 팁 사이를 플라즈마 제트로 절단할 때 절단 아크가 켜지지만 영향을 받는 대상은 전기 회로 외부에 있다는 사실.

플라즈마 토치에서 나오는 고속 플라즈마 제트는 강력한 열에너지로 철근 콘크리트와 기타 고강도 재료를 절단합니다.

플라즈마 아크 절단 방법을 사용하면 비소모성 전극과 절단되는 재료의 평면 사이에서 플라즈마 아크가 점화됩니다. 절단 과정은 전극 근처 아크 스폿의 에너지와 플라즈마 컬럼 및 그로부터 빠져나가는 토치 등 여러 구성 요소의 작용으로 인해 발생합니다.

플라즈마 아크 절단은 실무자들에게 가장 효과적인 것으로 간주되며 금속 가공에 자주 사용됩니다.

플라즈마 제트 절단 기술은 주로 비전도성 재료를 가공하는 데 사용됩니다.

DIY 플라즈마 절단 - 작업 기술

플라즈마 램프 사용 시 안전 예방 조치

플라즈마 절단에는 전류, 높은 플라즈마 온도, 뜨거운 금속, 자외선 등 여러 가지 위험이 수반됩니다.

플라즈마 절단 작업 시 안전 주의 사항:

작동을 위한 공기 및 플라즈마 절단기 준비

공기 및 플라즈마 절단 장치의 모든 요소를 ​​연결하는 방법은 장치 지침에 자세히 설명되어 있으므로 즉시 추가 음영 추가를 시작하십시오.

• 장치는 공기에 접근할 수 있는 방식으로 설치되어야 합니다.

  플라즈마 절단기 본체를 냉각하면 중단 없이 더 오랫동안 작업할 수 있으며 절삭유 중단 횟수도 줄어듭니다. 장치에 용융 금속 방울이 닿지 않는 위치에 있어야 합니다.

• 공기 압축기는 수분-오일 분리기를 통해 플라즈마 토치에 연결됩니다. 플라스마트론 챔버에 물이 들어가거나 기름 방울이 생기면 전체 플라스마가 파괴되거나 심지어 폭발할 수도 있기 때문에 이는 매우 중요합니다. 플라스마트론으로 전달되는 공기압은 장치의 매개변수와 일치해야 합니다.

  압력이 부족하면 플라즈마 아크가 불안정해지고 종종 꺼집니다. 압력이 너무 높으면 플라즈마 램프의 일부 부품이 쓸모 없게 될 수 있습니다.

• 작업물에 녹, 마스크 또는 기름이 묻어 있으면 더 잘 청소하고 제거해야 합니다. 에어 커팅은 플라즈마로 갈색 부분을 잘라낼 수 있지만, 녹이 가열되면 유독 가스가 방출된다는 사실을 잊어버리는 것이 가장 좋습니다.

  가연성 물질을 보관하는 탱크를 절단할 계획이라면 철저하게 청소해야 합니다.

• 불순물이나 흠집 없이 매끄럽고 평행하게 절단하려면 올바른 유속과 절단 속도를 선택해야 합니다.

  다음 표는 다양한 두께의 다양한 금속에 대한 최적의 절단 매개변수를 보여줍니다.

표 2. 다양한 금속의 블랭크 부품에 대한 플라즈마 절단력 및 절단 속도.

공기 플라즈마 절단 매개변수

버너 속도를 처음 선택하는 경우 어려울 수 있으므로 경험이 필요합니다.

따라서 이 원리는 초기에 제어될 수 있습니다. 즉, 공작물의 뒷면에서 스파크가 보이도록 플라즈마 토치를 제어하는 ​​것이 필요합니다. 불꽃이 보이지 않으면 작업물이 절단되지 않습니다. 또한 칼을 너무 천천히 조작하면 절단 품질에 부정적인 영향을 미치고 크기와 껍질이 생기고 겨드랑이도 불안정하여 화상을 입거나 튀어 나올 수도 있습니다.

플라즈마 절단

이제 절단 과정을 계속할 수 있습니다.

전기 아크를 점화하기 전에 플라스마트론에 공기를 불어 넣어 우발적인 응결 및 이물질을 제거해야 합니다.

이렇게 하려면 점화 버튼을 눌렀다 놓습니다. 따라서 장치는 청소 방법으로 들어갑니다. 약 30초 후에 시동 버튼을 길게 누르시면 됩니다.

플라즈마 램프의 작동 원리에서 이미 설명한 것처럼 전극과 노즐 끝 사이에 보조 (파일럿, 파일럿) 아크가 켜집니다. 일반적으로 2초 이상 켜지지 않습니다. 따라서 이 시간 동안 작업(절단) 아크를 조명해야 합니다. 방법은 플라즈마 램프의 유형에 따라 다릅니다.

플라즈마 플래시가 직접 작동하는 경우 단락을 수행해야 합니다. 회전 길이를 형성한 후 점화 버튼을 눌러야 합니다. 공기 공급이 중단되고 접점이 닫힙니다.

그런 다음 공기 밸브가 자동으로 열리고 공기 흐름이 밸브 밖으로 흘러 이온화되고 크기가 증가하며 플라즈마 램프 노즐에서 스파크가 배출됩니다. 따라서 전극과 부품의 금속 사이에 작동 아크가 켜집니다.

중요한!접촉 아크 점화는 플라즈마 토치를 작업물에 적용하거나 적용해야 한다는 의미는 아닙니다.

플라즈마 불꽃 점화

표시등이 켜지면 표시등이 꺼집니다.

처음으로 작업 아크를 켤 수 없는 경우 점화 버튼을 놓았다가 다시 눌러야 합니다. 그러면 새 사이클이 시작됩니다.

변환기에서 직접 손으로 플라즈마 램프를 생산하는 기능 : 회로, 작업 단계, 장비

작업 아크가 켜지지 않는 데에는 공기압 부족, 플라즈마 램프 조립 부족 또는 기타 손상 등 여러 가지 이유가 있습니다.

절단날이 꺼지는 경우도 있습니다.

그 이유는 전극을 착용했거나 플라즈마 연료와 작업물 표면 사이의 거리를 무시했기 때문일 가능성이 높습니다.

램프와 금속 사이의 거리

자세히 알아보려면:

원격 종료 기능을 갖춘 플라즈마 금속 절단

수동 공압 플라즈마 절단에는 토치/노즐과 금속 표면 사이의 거리를 관찰하는 문제가 있습니다.

손으로 작업할 때 호흡이 통제되지 않고 절단이 고르지 않기 때문에 이것은 매우 어렵습니다. 노즐과 공작물 사이의 최적 거리는 1.6-3mm입니다. 플라즈마 자체가 공작물 표면에 가압될 수 없기 때문에 관찰을 위해 특수 스페이서가 사용됩니다.

사다리는 노즐 상단에 위치하며 플라스마트론은 공작물에 장착되어 절단됩니다.

플라즈마 램프는 작업물과 수직이 되어야 한다는 점을 명심하십시오. 10 ~ 50 °의 허용 편차. 공작물이 너무 얇은 경우 커터를 작은 모서리에 고정하면 얇은 금속의 심각한 변형을 방지할 수 있습니다.

녹은 금속이 노즐 안으로 떨어지면 안 됩니다.

플라즈마 절단 작업을 스스로 마스터할 수 있지만 안전 조치를 기억하는 것도 중요하지만 노즐과 전극도 안전해야 합니다. 소모품시기적절한 교체가 필요한 제품입니다.

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