부품을 은으로 코팅하는 것은 문서에 기재하는 순서입니다. 금속 및 비금속 유기 코팅
코팅 명칭
(GOST 9.306-85에 따름)
이 표준은 기술 문서에서 금속 및 비금속 무기 코팅의 지정을 설정합니다.
비금속 가공 방법의 지정은 표에 나와 있습니다. 1, 보장 범위 획득 - 표에 나와 있습니다. 2
1. 비금속 가공방법의 지정
2. 코팅을 얻는 방법의 지정
금속으로 구성된 코팅재는 해당 금속의 러시아어 명칭에 포함된 한두 글자 형태의 기호로 지정된다(표 3).
3. 금속으로 구성된 코팅재의 명칭
니켈 및 크롬 코팅의 명칭은 표에 나와 있습니다. 4.
합금으로 이루어진 코팅재는 합금에 포함된 성분의 기호를 하이픈으로 구분하고, 첫 번째 또는 첫 번째와 두 번째의 최대 질량분율(3성분 합금의 경우)로 표시한다. 합금의 성분은 괄호 안에 세미콜론으로 구분되어 표시됩니다.
지정 예:
구리 50-60% 및 아연 40-50%의 질량 분율을 갖는 구리-아연 합금으로 코팅
M-C(60);
구리 질량 분율 70-78%, 주석 10-18%, 납 4-20%의 구리-주석-납 합금으로 코팅
M-O-S (78; 18)
4. 니켈 및 크롬 코팅의 명칭
필요한 경우 도면의 기술요구사항은 공침물질로 사용되는 화학원소의 기호 또는 화합물의 화학식을 표시한다.
약어를 사용하고 코팅의 총 두께를 나타내는 것이 허용됩니다.
합금 코팅 재료의 지정(표 5)에서 필요한 경우 구성 요소의 최소 및 최대 질량 분율을 표시할 수 있습니다(예: 금 질량 분율이 93.0-93.0%인 금-니켈 합금으로 코팅). , 니켈 5.0-7.0%는 Z1-N(93.0-95.0)을 나타냅니다.
귀금속 기반 합금으로 시계 및 보석 부품 코팅을 지정할 때 구성 요소의 평균 질량 분율을 표시하는 것이 허용됩니다.
새로 개발된 합금의 경우 질량 분율이 감소하는 순서로 구성 요소가 지정됩니다.
5. 합금 코팅의 명칭
연소법으로 얻은 코팅재의 명칭은 규제 및 기술 문서에 따른 출발 물질(페이스트)의 브랜드를 나타냅니다.
핫 방법으로 얻은 솔더 코팅 지정에서 GOST 21930-76, GOST 21931-76에 따라 솔더 브랜드를 표시하십시오.
비금속 무기 코팅의 명칭은 다음과 같습니다.
코팅을 얻을 전해질(용액)을 표시해야 하는 경우 GOST 9.306-85의 필수 부록에 제공된 지정을 사용하십시오.
부록에 나열되지 않은 전해질(용액)은 전체 이름(예: Ts9)으로 지정됩니다. 염화 암모늄. XP, M15. 피로인산염.
6. 코팅의 기능적 특성 지정
7. 코팅의 장식 특성 지정
8. 추가 코팅 처리에 대한 지정
함침, 소수화 또는 페인트 및 바니시 코팅 도포에 의한 코팅의 추가 처리 지정은 추가 처리에 사용되는 재료 브랜드 지정으로 대체될 수 있습니다.
추가 코팅 처리에 사용되는 재료의 등급은 해당 재료의 규제 및 기술 문서에 따라 지정됩니다.
추가 처리로 사용되는 특정 페인트 코팅의 지정은 GOST 9.032-74에 따라 수행됩니다.
제조 방법, 코팅 재료, 전해질(용액) 지정, 코팅의 특성 및 색상, 표준에 나열되지 않은 추가 처리 방법은 기술 문서에 따라 표시되거나 전체 이름으로 기록됩니다.
기술 문서에서 코팅을 지정하는 절차
모재 가공방법의 지정(필요한 경우)
- 코팅을 얻는 방법의 지정;
- 코팅 재료의 지정;
- 최소 코팅 두께;
- 코팅이 필요한 전해질(용액) 지정(필요한 경우)(표 9, 10)
- 코팅의 기능적 또는 장식적 특성 지정(필요한 경우)
- 추가 처리 지정(필요한 경우)
코팅 명칭에는 나열된 모든 구성 요소가 반드시 포함되는 것은 아닙니다.
필요한 경우 코팅 지정 시 하이픈으로 구분된 최소 및 최대 두께를 표시할 수 있습니다.
코팅 지정시 코팅의 생산 방법, 재료 및 두께를 표시하는 것이 허용되며 지정의 나머지 구성 요소는 도면의 기술 요구 사항에 표시됩니다.
1 미크론 이하의 코팅 두께는 기술적인 필요가 없는 한 지정에 표시되지 않습니다(귀금속 제외).
기술적 코팅으로 사용되는 코팅(예: 알루미늄 및 그 합금의 아연산염 처리 중 아연, 내식성 강철의 니켈, 구리 합금의 구리, 산성 구리 도금 전 시안화물 전해질로 만든 강철의 구리)은 지정에 표시되지 않을 수 있습니다. .
코팅에 여러 유형의 추가 처리가 적용되는 경우 기술 순서에 따라 표시됩니다.
코팅 지정은 한 줄에 기록됩니다. 지정의 모든 구성 요소는 코팅 재료 및 두께를 제외하고 점으로 서로 구분되며 추가 페인트 코팅 처리 지정은 금속 또는 비금속 무기 코팅 지정과 구분됩니다. 분수선.
제조방법 및 코팅재료의 명칭은 대문자로, 나머지 성분은 소문자로 표기한다.
코팅 지정 기록의 예가 표에 나와 있습니다. 열하나.
9. 코팅 생산용 전해질 지정 (GOST 9.306-85에 따름)
10. 코팅을 얻기 위한 용액 지정
11. 필기 코팅 지정의 예
국제 표준에 따른 코팅 명칭
모재와 코팅재는 해당 원소의 화학 기호로 표시됩니다.
합금으로 구성된 모재 금속 재료는 질량 분율이 가장 높은 원소의 화학 기호로 지정됩니다. 주요 비금속 재료는 NM 플라스틱 - PL로 지정됩니다.
합금으로 구성된 코팅재는 합금에 포함된 성분의 화학 기호를 하이픈으로 구분하여 지정합니다. 첫 번째 성분의 최대 질량 분율은 하이픈 앞의 첫 번째 성분의 화학 기호 뒤에 표시됩니다.
1. 국제 표준에 따른 보장 획득 방법 지정
2. 추가 코팅 처리에 대한 명칭
국제 표준에 따르면
3. 니켈 및 크롬 코팅 유형 지정
국제 표준에 따르면
지정은 다음 순서로 줄에 기록됩니다.
비금속의 화학기호 또는 비금속의 기호 뒤에 슬래시가 붙는다.
- 코팅 방법은 필요한 경우 하층 금속의 화학 기호를 표시합니다.
- 코팅 금속의 화학 기호(필요한 경우 금속 순도(%)는 괄호 안에 표시됩니다)
- 작업 표면 코팅의 최소 두께를 미크론 단위로 표현하는 수치입니다.
- 코팅 유형 지정(필요한 경우)
- 추가 처리 및 등급 지정(필요한 경우)
4. 국제표준에 따른 코팅 명칭의 예
코팅 선택에 대한 일반 요구 사항
(GOST 9.303-84에 따름)
이 표준은 화학적, 전기화학적 및 고온(주석 및 그 합금) 포자에 의해 적용되는 부품 및 조립 단위(이하 부품이라고 함)의 금속 및 비금속 무기 코팅(이하 코팅이라고 함) 선택에 대한 일반적인 요구 사항을 설정합니다.
이 표준은 최대 코팅 두께 설정 요구 사항을 제외하고 기술 코팅, 시계 부품 및 보석 코팅으로 사용되는 코팅에는 적용되지 않습니다.
코팅을 선택할 때 다음을 고려해야 합니다.
- 부품의 목적,
- 코팅의 목적,
- GOST 15150-69에 따른 코팅 부품의 작동 조건,
- 부품 재료,
- 코팅의 특성과 부품 재료의 기계적 특성 및 기타 특성에 미치는 영향,
- 코팅 금속의 친환경성 및 적용 공정,
- GOST 9.005-72에 따른 금속과 금속 및 비금속 코팅 간의 접촉 허용,
- 경제적 타당성.
코팅 선택은 표에 따라 수행됩니다. 12
1. 제품의 기후 버전 및 코팅 부품 배치 범주
이 표준은 제품의 표준 및 기술 사양에 설정된 제품의 긴(년) 서비스 수명과 함께 주어진 조건에서 보호 능력 및/또는 기능적 특성을 보장하는 코팅의 최소 두께를 설정합니다.
표준에 의해 설정된 최소 코팅 두께를 초과하는 사용은 설정된 절차에 따라 고객과 합의됩니다.
테이블의 열에 있는 경우. 2 "GOST 15150-69에 따른 코팅 작동 조건의 코팅 두께"는 두께 범위를 보여 주며, 지정된 한도 내의 최소 코팅 두께는 제품(부품)의 특성을 고려하여 규제 및 기술 문서에 설정되어 있습니다. 코팅을 얻는 기술.
2. 1~187까지의 금속 및 비금속 무기 코팅
아포스트로피가 있는 메모:
1 여기서 금속 코팅의 경우 코팅 두께를 마이크로 미터로 표시하고 비금속 무기 코팅의 경우 사용 허용 여부를 나타냅니다.
2 특정 기간 동안 장식성이 유지되는 경우에 사용됩니다.
3 페인트 및 바니시 코팅 외에도 윤활제 등과 같은 추가 보호 기능이 있습니다. 페인트 및 바니시 코팅을 사용할 경우 표에 표시된 금속 코팅의 두께를 사용하십시오. 작동 조건 2의 경우 2 (페인트 및 바니시 코팅을 사용할 때 코팅 번호 11의 경우 카드뮴 코팅의 두께는 9 미크론입니다).
4 동일한 두께의 합금 코팅을 사용할 수 있습니다.
5 황동(아연 최대 20%) 및 특수 청동에 사용됩니다.
6 경미한 손상이 제품 성능에 영향을 미치지 않는 경우에만 사용할 수 있습니다.
7 MA8, ML5 등 내식성이 향상된 합금에 사용됩니다.
8 저온 납땜을 사용한 납땜을 권장합니다.
9 업계 표준 및 기술 문서에서는 제품의 설계 특징을 고려하여 OS(60) 코팅을 OS(40) 코팅으로 교체하는 것이 허용됩니다. 코팅 번호 44; 45는 구리 하위층 없이 사용할 수 있습니다.
10 전기화학적 니켈 하위층을 화학적 하위층으로 교체하는 것이 허용됩니다.
노트:
1. "+" 기호는 주어진 작동 조건에서 코팅이 허용됨을 의미하고 "-" 기호는 해당 코팅이 주어진 작동 조건에 권장되지 않음을 의미합니다.
2. 2층 니켈 코팅의 첫 번째 층 두께는 전체 두께의 60~70%이고, 두 번째 층의 두께는 전체 두께의 40~30%입니다. 3층 니켈 코팅의 첫 번째 층의 두께는 전체 두께의 60~70%이고, 두 번째 층의 두께는 5~10%, 세 번째 층의 두께는 40~30%입니다.
3. 필러(Ndz)가 포함된 2층 니켈 코팅에는 첫 번째 레이어가 반광택 니켈, 두 번째 레이어가 필러(카올린)가 포함된 광택 니켈이 포함됩니다.
4. 코팅의 전체 두께를 유지하면서 하위층 M을 N.M으로 대체하는 것이 허용됩니다.
코팅의 주요 특성
금속의 생태학적 특성
아연 코팅
1. 아연 코팅은 철 금속과 관련하여 양극 처리되어 있으며 최대 70°C의 온도에서는 전기 화학적으로, 그리고 더 높은 온도에서는 기계적으로 강철의 부식을 방지합니다.
코팅은 알루미늄 및 그 합금으로 만들어진 부품과 결합할 때 강철의 접촉 부식을 방지합니다. 나사산 부품의 나사 결합성을 보장합니다.
전기도금에 사용되는 다른 금속에 비해 아연은 인체에 약간 독성이 있습니다. 인체의 아연 필요량은 음식과 식수로 충족됩니다. 아연염의 독성 복용량은 급성이지만 치료 가능한 중독으로 이어집니다.
2. 내식성을 높이기 위해 아연 코팅을 크롬 처리 및 인산염 처리합니다. 크로메이트 처리는 동시에 코팅의 장식적인 외관을 향상시킵니다. 크로메이트 필름은 기계적으로 취약합니다.
.삼. 크로메이트 아연 코팅은 주기적인 기계적 충격(도구 접촉, 손 접촉) 하에서 장식적인 외관을 잃습니다.
4. 크로메이트 처리, 인산염 처리를 하지 않고 코팅하여 100°C 이상의 온도에서 플라스틱으로 압착하는 경우에도 전기 전도성을 보장합니다.
5. 전기화학적 아연도금은 수소화로 인해 강철 연성의 손실을 초래합니다. 인장 강도가 1380 MPa 이상인 강철; (140kg/mm²)은 아연도금할 수 없습니다.
6. 코팅은 모재 금속에 대한 접착력이 강하고 기계적 마모에 대한 저항성이 낮으며 250°C 이상 및 영하 70°C 이하의 온도에서 취약성이 증가합니다. 무광택 코팅은 굽힘과 플레어링을 견딜 수 있습니다.
코팅은 유기 물질의 노화 과정에서 방출되는 제품의 영향에 대한 내화학성이 낮습니다.
7. 전기화학적 방법으로 도포된 코팅의 미세 경도는 평균 490-1180MPa(50-120kgf/mm²)입니다. 18°C 온도에서의 저항률은 5.75×10 -8 Ohm×m입니다.
카드뮴 코팅
.1. 카드뮴 코팅은 양극 처리되어 전기화학적으로 대기 및 해수 부식으로부터 강철을 보호합니다. 담수에서 - 기계적으로.
카드뮴은 인간이 소비하는 제품에 포함된 모든 금속 오염물질 중에서 가장 위험한 물질 중 하나입니다. 인체는 음식에서 약 6%의 카드뮴을 흡수하는데, 이는 실제로 체내에서 배설되지 않습니다. 카드뮴을 장기간 체내에 섭취하면 심각한 신장 및 뼈 질환이 발생합니다. 카드뮴에 장기간 노출되면 빈혈과 고혈압이 발생합니다. 카드뮴의 독성은 다른 금속을 체내로 동시에 섭취하면 감소합니다. 코발트, 셀레늄, 아연 및 그 킬레이트는 연화 효과가 있습니다.
2. 내식성을 높이기 위해 카드뮴 코팅을 크롬 처리 및 인산염 처리합니다. 크로메이트 처리는 동시에 코팅의 장식적인 외관을 향상시킵니다. 크로메이트 필름은 기계적으로 취약합니다.
산업 환경에서의 부식 속도는 아연 코팅보다 1.5-2배 더 높습니다.
3. 크로메이트 처리 및 인산염 처리 없이 코팅을 사용하여 100°C 이상의 온도에서 플라스틱으로 압착할 때 전기 전도성을 보장합니다.
4. 산업 지역에서 작동하는 부품에는 코팅을 사용하지 않는 것이 좋습니다. 황 화합물을 함유한 연료와 접촉; 노화 중 유기 물질에서 방출되는 공격적인 휘발성 화합물이 포함된 대기: 오일, 오일 바니시 등을 건조할 때.
5. 전기화학적 카드뮴 도금은 수소화로 인해 강철의 연성을 상실합니다. 인장 강도가 1370MPa(140kgf/mm²)를 초과하는 강철로 만들어진 부품의 경우 특수 기술을 사용한 카드뮴 도금이 허용됩니다.
6. 코팅은 모재에 대한 접착력이 강하고 내마모성이 우수하며 내마모성이 낮습니다. 아연보다 연성이 뛰어나다. 프레싱, 드로잉, 플레어링, 나사 조임에 견딜 수 있습니다. 산화카드뮴은 독성이 있습니다.
카드뮴 코팅에 용접하는 것은 허용되지 않습니다.
7. 카드뮴 코팅의 미세 경도 - 340-490 MPa (35-50 kgf/mm²) - 18°C 온도에서의 저항률 - 10.98×10 -8 Ohm×m.
니켈 도금
1. 니켈 코팅은 강철, 알루미늄 및 아연 합금과 관련하여 음극입니다. 코팅은 부품의 보호, 보호 및 장식 마감에 사용되며 표면 경도, 내마모성 및 전기 전도성을 높입니다.
니켈은 인체에 유해한 물질이 아닙니다. 니켈 소비 증가는 수원이 갈바닉 폐기물을 포함한 산업 폐기물로 오염될 때 발생합니다.
2. 코팅의 장식 효과를 높이기 위해 최대 1미크론 두께의 크롬이 니켈 하위층에 적용됩니다.
3. 서로 다른 물리적, 화학적 특성을 지닌 여러 층의 니켈 코팅을 결합하여 내식성을 높였습니다. 24 마이크론 두께의 2층 코팅(구리 하위층 없음)의 보호 특성은 2배 더 높으며, 필러가 포함된 3층 코팅은 유광 코팅의 보호 특성보다 3배 더 높습니다.
4. 18°C - 7.23-10 -8 Ohm×m의 온도에서의 비저항; 광택 코팅의 미세 경도 - 4420-4900 MPa (450-500 kgf/mm²), 반광택 - 2940-3930 MPa (300-400 kgf/mm²); 반짝이는 코팅의 반사율은 75%입니다. 허용 작동 온도는 650°C입니다.
5. 코팅은 플럭스를 사용하지 않고 다양한 환경에서 고온 납땜을 하는 동안뿐만 아니라 아르곤 아크 용접(후자의 경우 구리 하위층 없이) 중에 납땜의 우수한 퍼짐성과 진공 밀봉 접합을 보장합니다. 최대 6미크론 두께의 니켈 코팅은 점용접이 가능합니다.
6. 코팅은 금, 은, 주석-납 합금 및 기타 금속 코팅 아래에 차단층 역할을 하여 구리, 아연, 철 및 기타 금속의 확산을 방지합니다.
7. 검정색 니켈 코팅은 부품에 특별한 광학적, 장식적 특성을 부여하는 데 사용됩니다. 흑니켈 코팅의 반사율은 최대 20%입니다.
니켈 화학 도금
1. 3-12% 인을 함유한 전기화학 니켈 코팅은 전기화학 니켈 코팅에 비해 보호 특성이 더 좋습니다. 코팅은 경도와 내마모성이 향상되었으며 특히 윤활이 없는 마찰 조건에서 작동하는 부품에 권장됩니다. 부식 방지 및 저온 납땜으로 납땜하는 데 사용됩니다.
코팅은 매우 부서지기 쉬우므로 화학적 니켈 코팅이 있는 부품을 구부리거나 벌려 펴는 것은 권장되지 않습니다.
2. 코팅은 주로 복잡한 프로파일 부품에 사용하는 것이 좋습니다.
3. 400°C의 온도에서 열처리한 후 코팅은 높은 경도를 얻습니다.
4. 열처리 후 코팅의 미세 경도 - 6400-11800 MPa (650-1200 kgf/mm²); 18°C의 온도에서 저항률 - 6.8-10 -7 Ohm×m.
크롬 도금
1. 크롬 코팅은 강철, 알루미늄 및 아연 합금에 음극화되며 부식 방지 기능을 제공하고 장식 외관을 향상시킵니다.
크롬은 인체에 대한 독성 영향이 산화 정도에 따라 달라지는 금속입니다. 6가 크롬 화합물은 3가 크롬 화합물보다 독성이 더 강합니다. 폐수에 함유된 6가 크롬염 함량이 높으면 수역의 미생물에 독성 영향을 미칩니다.
2. 보호 및 장식 코팅은 최대 1미크론의 얇은 거울 광택 층이 있는 니켈 하위층 위에 적용됩니다. 최대 0.5 마이크론 두께의 코팅은 다공성이며, 두께가 증가함에 따라 균열 네트워크가 형성됩니다.
3. 전기화학적 크롬 코팅은 단단하고 다공성이며 유백색일 수 있습니다.
4. 경질 크롬 도금은 내마모성, 내열성, 마찰 계수가 낮고 젖음성이 낮고 연성이 낮습니다.
코팅은 마찰에 효과적으로 작용하고(단단한 바닥에 적용될 때) 균일하게 분포된 하중을 견디며 집중 충격 하중의 영향으로 쉽게 파괴됩니다.
5. 유백색 크롬 도금은 경도와 내마모성이 낮고 다공성이 낮습니다. 코팅은 장식적인 외관을 유지하면서 부식을 방지합니다.
6. 강철의 수소화는 단단한 코팅보다 유백색 코팅을 얻을 때 더 강합니다.
7. 부식 방지, 장식 마감, 내마모성이 요구되는 부품에는 유백색 크롬과 경질 크롬의 복합 코팅 사용을 권장합니다.
8. 다공성 코팅은 부품의 내마모성을 높입니다. 코팅은 갈라진 균열 네트워크를 특징으로 합니다(기공은 추가적인 양극 에칭으로 확장됩니다).
9. 블랙 크롬 도금을 적용하여 빛을 흡수하는 표면을 만듭니다. 코팅은 마찰에 노출되면 내구성이 없습니다. 검은 천둥 코팅의 반사율은 3-4%입니다. 코팅은 진공에서 안정적입니다.
10. 크롬 전해질의 소산 능력이 낮기 때문에 복잡한 형상의 부품에 크롬 코팅을 적용하는 것이 어렵습니다.
11. 내식성을 높이기 위해 크롬 코팅 부품에 추가 가공(소수화, 함침 등)을 실시할 수 있습니다.
해수에 직접 노출되는 조건에서 작동하는 경우 크롬 도금 부품을 추가로 보호하기 위해 정기적인 재윤활을 권장합니다.
12. 경질 크롬 코팅의 미세 경도 - 7350-10780 MPa (750-1100 kgf/mm²), 흑색 크롬 코팅 - 2940-3430 MPa (300-350 kgf/mm²).
구리 도금
1. 구리 코팅은 강철, 알루미늄, 마그네슘 및 아연 합금에 음극입니다. 코팅은 다공성을 줄이고 다른 코팅의 접착력을 높이기 위한 기술적 하위층으로 사용됩니다. 내식성이 낮기 때문에 부식 방지를 위한 단독 코팅으로는 권장되지 않습니다.
구리는 수생 생물에 매우 유독합니다. 0.001mg/cm3의 농도에서 구리염은 많은 수생 생물의 발달을 억제하고 0.004mg/cm3의 농도에서는 독성 영향을 미칩니다. 구리염의 독성 용량은 인간에게 급성이지만 치료 가능한 중독을 유발합니다.
2. 구리 코팅은 높은 전기 및 열 전도성, 연성을 가지며 딥 드로잉, 플레어링에 견딜 수 있고 잘 광택 처리되며 길들이기, 랩핑 및 나사 결합이 용이합니다. 새로 증착된 상태에서는 납땜이 잘 됩니다. 저온 납땜을 사용하면 금속간 화합물이 형성되어 납땜 접합부의 납땜성과 강도가 급격히 저하됩니다.
3. 코팅의 허용 작동 온도는 300°C입니다. 코팅 미세경도 - 590-1470 MPa (60-150 kgf/mm²); 18°C 온도에서의 저항률 - 1.68×10 -8 Ohm×m.
구리-주석 합금 코팅
1. 주석 함량이 높은 합금 M-O(60) 코팅은 강철에 비해 음극이므로 전기 접점 부품의 내마모성을 높이고 납땜을 보장하는 것이 좋습니다. 코팅은 보호 및 장식 코팅으로 사용할 수 있습니다.
2. 코팅은 알칼리, 약유기산 및 황 화합물에 강합니다.
3. 코팅 반사율은 60-65%, 내마모성은 은도금의 4배입니다. 경도는 구리 코팅의 경도보다 5-6배 더 높습니다.
4. 코팅은 로진 플럭스를 사용하여 저온 납땜으로 쉽게 납땜할 수 있습니다.
5. 코팅은 위스커의 성장과 저온에서 분말 변형으로 전환되지 않습니다.
6. 코팅 미세 경도 - 5390-6370 MPa (550-650 kgf/mm²)
주석 코팅
1. 대기 조건에서 주석 코팅은 강철과 관련하여 음극, 많은 유기 환경뿐만 아니라 구리 및 50% 이상의 구리를 함유한 합금과 관련하여 양극입니다. 납땜성을 위해 코팅을 권장합니다.
음식과 식수를 통해 인체에 들어간 주석은 체내에서 빠르게 제거됩니다. 체내에서 주석은 신장, 간, 뼈 및 연조직에 소량 축적됩니다. 가장 많은 양이 뼈대에 쌓입니다.
2. 주석 코팅은 황 함유 화합물에 대한 내성이 있으며 모든 유형의 플라스틱 및 고무와 접촉하는 부품에 권장됩니다.
3. 주석 코팅은 모재에 대한 접착력, 탄성이 우수하고 굽힘, 인발, 플레어 링, 스탬핑, 압입에 견디며 나사 조일 때 잘 보존됩니다.
갓 증착된 주석 코팅은 쉽게 납땜됩니다. 광택 코팅은 무광택 코팅보다 납땜성을 더 오랫동안 유지합니다.
4. 무광택 주석 코팅은 상당한 다공성을 특징으로 합니다. 얇은 코팅(최대 6미크론)의 다공성은 코팅을 녹이거나 반짝이는 코팅을 적용하여 줄일 수 있습니다.
5. 보관 중에 와이어 모양의 전도성 결정("바늘")이 코팅 표면에 형성됩니다.
6. +13°C 미만의 온도에서 주석 코팅을 사용하는 경우 소형 백색 주석(b-Sn)이 분말형 회색 주석(a-Sn)으로 전환되어("주석 전염병") 코팅이 파괴될 수 있습니다.
7. 코팅의 미세 경도 - 118-198MPa(12-20kgf/mm²); 18°C에서 저항률 - 11.5×10 -8 Ohm×m. 코팅의 허용 작동 온도는 200°C입니다.
주석-니켈 합금 코팅
1. O-H(65) 합금 코팅은 강철에 대해 음극입니다. 납땜할 부품에 대한 보호제로 권장됩니다. 표면 경도와 내마모성을 보장합니다.
2. 코팅은 내식성이 높습니다. 습도가 높고 황 화합물이 포함된 환경에 강합니다.
3. 코팅은 잘 광택이 나고 플라스틱에 눌려도 견딜 수 있습니다. 취약성이 높기 때문에 플레어 및 충격 하중을 받는 부품에는 권장되지 않습니다.
4. 코팅 미세 경도 4900-5880 MPa (500-600 kgf/mm²).
허용되는 작동 온도는 300-350°C입니다.
주석-비스무트 합금 코팅
1. 대기 조건에서 O-Vi-(99.8) 합금으로 코팅하는 것은 강철의 경우 음극이고, 구리 및 50% 이상의 구리를 함유한 합금의 경우 양극입니다. 납땜할 부품의 보호제로 권장됩니다.
2. 내식성 및 피닝성향은 주석도금과 동일합니다.
3. 코팅은 플레어링, 스탬핑을 견디고 프레스에 잘 맞으며 나사를 조이는 동안 보존됩니다.
주석-납 합금 코팅
1. 대기 조건에서 O-C(60) 합금으로 코팅하는 것은 강철의 경우 음극이고, 구리 및 그 합금의 경우 양극입니다.
코팅은 저온 납땜에 대한 납땜성을 보장합니다.
납은 인간 장기와 혈액의 병리를 유발하는 미량 원소입니다. 평생 동안 납은 뼈에 축적됩니다. 어린이의 경우 물이나 음식에서 납 흡수가 증가하는 것이 관찰됩니다.
2. 고온 다습한 조건에서는 내식성이 주석 도금보다 낮습니다.
3. 코팅은 플라스틱이고 전기 저항이 낮으며 활성화되지 않은 로진 플럭스를 사용하여 납땜됩니다.
4. 융합 코팅은 더 나은 성능 특성을 가지고 있습니다.
5. 융합 코팅은 니들 형성이 발생하지 않습니다. 아연 함유 합금의 경우 코팅은 니켈 하위층 위에 적용되어야 하며, 이는 아연이 코팅으로 확산되어 바늘이 형성되는 것을 방지합니다.
6. 필요한 경우 폴리머 재료에 압착한 후 코팅의 납땜성은 활성화되지 않은 로진 플럭스를 사용하는 뜨거운 방법으로 복원됩니다.
금도금
1. 금 코팅은 코팅되는 금속과 관련하여 음극이며 기계적으로 보호합니다. 접촉 표면의 낮고 안정적인 일시적 전기 저항을 보장하여 표면 전기 전도성을 향상시키는 것이 좋습니다.
2. 코팅은 습도가 높은 대기 및 황 함유 환경을 포함하여 높은 열 및 전기 전도성, 내 화학성을 갖습니다.
3. 일반적으로 회로 사이에 작은 간격이 있는 금 및 금 합금으로 코팅된 그룹 접점은 작동 조건 4-8에 대해 밀봉되거나 방진 장치에 배치되어야 합니다.
4. 접촉 장치에 사용되는 시안화물 전해질 코팅은 작동 중 마찰 표면의 접착력이 증가하는 경향이 있습니다. 산성 전해질로 만들어진 코팅에는 이러한 결함이 없습니다.
5. 황동에 금도금을 증착할 경우 모재에서 금도금 표면으로 아연이 확산되는 것을 방지하기 위해 니켈 하층을 권장합니다.
금 및 금 합금으로 코팅된 니켈 하위층은 내부 응력이 낮은 코팅을 제공하는 전해질을 적용해야 합니다.
6. 주석-납 솔더의 경우 금 도금은 부서지기 쉬운 금속간 화합물을 형성하여 솔더 조인트의 기계적 강도를 감소시킵니다.
7. 코팅 미세경도 - 392-980MPa(40-100kgf/mm²); 18°C 온도에서의 저항률 - 2.2×10 -8 Ohm×m; 내부 응력은 59-147MPa(6-15kgf/mm²)에 도달합니다.
금-니켈 합금 도금
1. Zl-N(99.5-99.9), Zl-N(98.5-99.5), Zl-N(93.0-95.0) 합금을 사용한 코팅은 코팅되는 금속과 관련하여 음극이며 기계적으로 보호합니다. 금-니켈 합금의 내식성 및 기능적 목적은 금도금과 동일합니다.
2. 코팅은 높은 전기 및 열 전도성, 높은 경도, 내마모성 증가, 용접 경향 부족 및 낮은 내부 응력이 특징입니다. 다양한 공격적인 환경에서 내화학성이 특징이며 시간이 지나도 그 특성을 안정적으로 유지합니다.
3. 니켈 하위층은 마찰 코팅에 유리한 작동 조건을 만들고 최대 350°C 온도에서 모재 금속의 확산을 방지하며 접촉 저항의 안정성을 촉진합니다.
4. 주석-납 솔더의 경우 코팅은 부서지기 쉬운 금속간 화합물을 형성하여 솔더 조인트의 기계적 강도를 감소시킵니다.
은도금
1. 은 코팅은 코팅되는 금속과 관련하여 음극입니다. 낮은 접촉 저항을 보장하고 표면 전기 전도성을 향상시키는 것이 좋습니다.
2. 코팅은 높은 전기 및 열 전도성, 가소성 및 반사율이 특징입니다. 낮은 경도, 기계적 마모 및 내부 응력에 대한 내성; 용접 경향.
코팅은 굽힘과 벌어짐을 잘 견디지만 폴리머 재료에 압착되는 것을 용납하지 않습니다.
코팅은 전위차의 영향으로 유전체 표면을 따라 이동하기 쉽습니다.
코팅 전해질의 광택 형성제는 코팅의 전기 전도성에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다.
3. 표면 비전도성 필름*의 형성으로 금을 통한 은의 확산으로 인해 금 아래 하위층으로 은 코팅을 사용할 수 없습니다.
* 전기 접점이 은 하위층 위에 금으로 코팅된 제품을 사용할 경우 금을 통한 은의 확산으로 인해 접촉 저항이 불안정해질 수 있습니다.
4. 염소 화합물, 암모니아, 황 함유, 페놀 함유 등의 물질의 영향으로 은 및 은 함유 코팅 표면에 피막이 형성되어 코팅의 접촉 저항이 증가하고 코팅이 어려워집니다. 납땜하다.
5. 코팅의 미세 경도 - 883-1370MPa(90-140kgf/mm²), 시간이 지남에 따라 558MPa(60kgf/mm²)로 감소할 수 있습니다. 18°C 온도에서의 저항률 - 1.6×10 -8 Ohm×m.
팔라듐 도금
1. 팔라듐 코팅은 코팅되는 금속과 관련하여 음극성이며 대기 조건 및 황 화합물 노출에 대한 내성이 뛰어납니다.
2. 일정한 전기 저항을 유지해야 하는 경우 접촉 표면의 전이 저항을 줄이고 표면 경도와 내마모성을 높이기 위해 코팅을 사용하는 것이 좋습니다.
3. 코팅은 내마모성이 높고 전기 전도성이 좋으며 시간이 지남에 따라 접촉 저항이 안정적입니다. 반사계수 - 60-70%. 전기 전도성은 은 코팅보다 거의 7배 낮지만 시간이 지나도 최대 300°C의 온도에서 안정적입니다.
4. 코팅은 유기 물질 및 고무와 접촉하는 것은 물론 이러한 물질이 있는 밀폐된 공간에서 사용하는 것을 권장하지 않습니다.
코팅은 수소 환경에서 사용할 수 없습니다.
5. 두께가 9미크론을 초과하면 코팅에 미세 균열이 나타나 기능 및 보호 특성이 저하됩니다.
6. 코팅의 미세 경도 - 1960-2450MPa(200-250kgf/mm²); 18°C 온도에서의 저항률 - 10.8×10 -8 Ohm×m; 내부 응력은 686MPa(70kgf/mm²)에 도달합니다.
로듐 도금
1. 로듐 코팅은 코팅되는 금속과 관련하여 음극입니다.
2. 접촉 장치 부품의 안정적인 전기적 매개 변수를 보장하고 표면의 반사율을 높이기 위해 코팅을 사용하는 것이 좋습니다.
3. 코팅은 내마모성, 전기 전도성 및 반사율이 높습니다. 반사계수 - 76-81:%,
코팅은 용접되지 않으며, 황화수소를 포함한 대부분의 부식 환경에 강하고, 최대 600°C의 온도에서도 산화되지 않습니다. .
4. 1.0 마이크론 두께의 코팅은 사실상 기공이 없으며, 3 마이크론 이상의 두께에서는 미세 균열이 발생하기 쉽습니다.
5. 코팅 미세경도 - 3920-7840MPa(400-800kgf/mm²); 18°C 온도에서의 저항률 - 4.5×10 -8 Ohm×m; 내부 응력은 1670MPa(170kgf/mm²)에 도달합니다.
양극 산화물 코팅
1. 알루미늄 및 알루미늄 합금의 경우
아노다이징 처리 시 부품의 치수는 코팅 두께(측면당)의 약 0.5만큼 증가합니다.
1.2. 부품의 표면 마감이 향상되면 양극 산화 코팅의 품질이 향상됩니다.
1.3. 부식 방지에 사용되는 양극 산화물 코팅은 목적에 따라 중크롬산칼륨, 중크롬산나트륨 용액 또는 물에 채워집니다. 이러한 코팅은 페인트, 접착제, 밀봉제 등을 적용하기 위한 좋은 기초입니다. 부품에 장식적인 외관을 부여하기 위해 양극 산화물 코팅은 채우기 전에 다양한 염료 용액에 흡착 방법을 사용하거나 금속염 용액에 전기 화학적으로 칠해집니다.
1.4. 알루미늄 합금으로 만든 양극 처리된 부품에 거울 같은 광택을 얻으려면 표면을 사전 연마하는 것이 좋습니다. 양극 처리된 알루미늄 및 그 합금의 반사율은 A99, A97, A7, A6, AD1, Amg1, Amg3, AD31, AD33의 순서로 감소합니다.
1.5. 20-100 미크론 두께의 경질 양극 산화 코팅은 내마모성이 있으며(특히 윤활제 사용 시) 열 및 전기 절연 특성도 갖습니다.
단단한 양극 산화 코팅이 된 부품을 가공할 수 있습니다.
1.6. 양극 산화물 코팅은 다공성 구조를 갖고 있으며 전기 전도성이 없고 부서지기 쉬우며 100°C 이상으로 가열되거나 변형될 때 균열이 발생하기 쉽습니다.
1.7. 황산 아노다이징을 사용하면 표면 거칠기가 두 가지 등급으로 증가합니다. 크로메이트 아노다이징은 표면 거칠기에 미치는 영향이 적습니다.
양극 산화 코팅을 처방할 때 모재 금속의 기계적 특성에 미치는 영향을 고려해야 합니다. 양극 산화 코팅의 영향은 두께가 증가함에 따라 증가하며 합금 구성에 따라 달라집니다.
1.8. 크롬산의 아노다이징 처리는 일반적으로 구리 함량이 5% 이하인 알루미늄 합금으로 만든 부품의 부식을 방지하기 위해 주로 5~6등급(정확도 등급 1~2등급) 부품에 사용됩니다.
1.9. An.Ox.eiz 코팅은 알루미늄 및 알루미늄 합금으로 만들어진 부품의 표면에 전기 절연 특성을 부여하기 위해 적용됩니다.
1.10. 전기 절연 아노다이징 처리 시 옥살산 전해질을 사용하는 것이 좋습니다.
코팅은 적절한 페인트 및 바니시를 함침하거나 도포한 후 안정적인 전기 절연 특성을 제공합니다. 함침되면 코팅 두께가 3-7 미크론 증가하고 페인트 및 바니시 코팅을 적용하면 최대 80 미크론이 증가합니다.
코팅의 파손 저항성은 두께가 증가하고 다공성이 감소하며 원래 표면의 품질이 향상됨에 따라 증가합니다.
긁힘, 긁힘, 찌그러짐 및 날카로운 모서리는 코팅의 전기 절연 특성을 감소시킵니다.
전기 절연 바니시로 코팅을 함침시킨 후 내파괴성은 주로 코팅의 두께에 따라 달라지며 알루미늄 합금의 조성과 양극 산화 처리 공정에는 거의 의존하지 않습니다.
1.11. An.Ox.emt 코팅은 저합금 단조 알루미늄 합금으로 제작된 부품에 장식적인 외관을 제공하는 데 권장됩니다.
1.12. 5% 이상의 구리를 함유한 합금으로 제작된 부품의 경우 An.Ox.chrome 및 An.Ox.tv 코팅을 사용하지 않는 것이 좋습니다.
1.13. 3% 이상의 구리를 함유한 합금으로 제작된 부품의 경우 An.Ox.emt 및 An.Ox.eiz 코팅을 사용하지 않는 것이 좋습니다.
1.14. 양극 산화물 코팅은 모재 금속에 강한 접착력을 가지고 있습니다. 모재보다 열전도율이 낮습니다. 기계적 마모에 강합니다. D1, D16, V95, AK6, AK8-1960-2450MPa(200-250kgf/mm²) 등급 합금의 미세경도; 등급 A5, A7, A99, AD1, AMg2, AMg2s, Amg3, AMg5, Amr6, AMts, AV-2940-4900MPa(300-500kgf/mm²) 합금; 에나멜 코팅의 미세경도 - 4900MPa(500kgf/mm²); 코팅 저항력 10 7 -10 12 Ohm×m.
2. 마그네슘 합금의 경우
2.1. 마그네슘 합금으로 만든 부품을 보호하려면 무기 코팅을 페인트 및 바니시 코팅과 함께 사용하는 것이 좋습니다.
2.2. 추가 도장이 필요 없는 양극 산화 코팅은 비침해성 광유에서 작동하는 부품을 보호하고 부품의 작업 간 보관을 위해 사용됩니다.
부품의 나사산 표면과 부품을 단단히 고정하기 위한 안착면은 도장 대상이 아닙니다. 이러한 경우 금속 코팅에는 윤활제, 프라이머 등이 추가로 도포됩니다.
2.3. 내부 공동 및 장치를 보호하기 위해 바니시가 함침된 양극 산화 코팅을 사용할 수 있습니다.
2.4. 액체 유전체에서 작동하는 부품을 부식으로부터 보호하기 위해 함침이나 페인트 코팅이 없는 양극 산화 코팅이 사용됩니다.
2.5. Anotsvet 코팅은 함침 바니시의 우수한 접착력을 보장하고 바니시 함침 후 잘 연마됩니다. 내마모성이 높습니다. 항복 전압은 200V 이상; 깨지기 쉽고 날카로운 모서리에서 쉽게 부서집니다. 금속의 피로강도를 감소시킨다.
코팅의 표면 밀도는 함침 후 0.03-0.04 kg/m² - 0.035-0.05 kg/m²입니다. 코팅의 미세 경도는 1670-1960MPa(170-200kgf/mm²)입니다.
2.6. Anotsvet 코팅은 6, 7, 8 품질(2 및 2a 정확도 등급)의 시트 표면을 가진 부품에 사용됩니다.
결합 부품이 다른 합금으로부터 절연되어 있는 경우 조립 장치에 An.Ox 코팅을 적용하는 것이 허용됩니다. 코팅의 작동 온도는 최대 400°C입니다.
2.7. Anotsvet 코팅은 결합 부품이 서로 다른 합금으로 절연되어 있는 경우 조립 장치에 적용될 수 있습니다.
직경이 5mm 미만인 긴 채널이 있는 부품은 양극 산화 처리할 수 없습니다.
코팅의 작동 온도는 최대 400°C입니다. 코팅 두께 - 5~40 마이크론. 코팅 색상은 사용된 전해질에 따라 흰색, 녹색 또는 회색-검정색입니다.
3. 티타늄 및 티타늄 합금의 경우
3.1. 양극 산화 코팅은 페인트와 바니시의 접착력을 높이고 나사산 부품의 나사 결합 가능성을 보장하며 장식 마감 처리에 사용됩니다.
An.Ox 코팅은 모재 금속에 대한 강력한 접착력을 가지고 있습니다. 풀아웃 작업 시 접착 조인트의 강도는 최소 29.4MPa(300kgf/cm²), 전단 강도는 최소 12.8MPa(130kgf/cm²)입니다. ;
전기 절연 특성이 있습니다.
- 페인트 코팅이 없는 항복 전압 - 10-50V;
- 코팅의 표면 밀도 - 0.002-0.004 kg/m²,
- 내마모성;
- 마찰작업시 금속이 달라붙는 현상을 방지합니다.
Anotsvet 코팅은 최소 11.8 MPa(120 kgf/cm²)의 인발 강도와 4.9-6.9 MPa(50-60 kgf/cm²)의 전단 강도로 작업할 때 접착 연결의 긴급성을 보장합니다.
화학적 산화물 및 패시브 코팅
1. 탄소강의 경우
1.1. 케미컬 옥스 코팅. 작동 조건 1에서 부식 방지에 사용되며 페인트 및 바니시, 접착제 등의 접착력을 높이는 데 사용됩니다.
1.2. 코팅은 다공성이 높고 보호 특성이 낮으며 중성 오일을 함침하면 향상됩니다. 급속한 마모가 발생할 수 있습니다. 납땜하거나 용접할 수 없습니다.
.2. 알루미늄 및 알루미늄 합금용
2.1. Chem.Ox 코팅은 보호 특성이 낮고 기계적 강도도 낮습니다.
모재에 대한 접착력이 좋고,
비전도성;
최대 80°C의 내열성.
2.2. Khim.Ox.e 코팅은 전기 전도성이 있고 보호 특성과 기계적 강도가 낮으며 최대 80°C의 내열성을 가지며 도파관 경로의 고주파 에너지 감쇠에 영향을 미치지 않습니다.
3. 구리, 구리합금, 고합금강의 경우
3.1. 코팅화학. 이 패스는 구리 및 구리 합금의 표면이 단시간 동안 산화 및 어두워지는 것을 방지합니다. 고합금강의 내식성을 약간 증가시킵니다.
3.2. 부품의 내식성을 높이려면 윤활제나 페인트를 사용해야 합니다.
3.3. 코팅은 접촉 부식 방지에 적합하지 않습니다.
.3.4. 코팅은 모재의 항자성 특성에 영향을 미치지 않습니다.
4. 마그네슘 합금의 경우
4.1. 코팅은 작업 간 보관 및 공장 내 운송 중에만 부식을 방지합니다. 페인트와 바니시의 접착력이 약간 증가합니다.
4.2. 코팅은 마모에 강하지 않으며 기계적 응력으로 인해 쉽게 손상됩니다.
최대 150°C의 내열성;
합금의 피로 강도에는 영향을 미치지 않습니다.
4.3. 5-6 자격(정확도 등급 1-2) 부품의 경우 에칭으로 인해 부품 치수가 변경되지 않는 솔루션을 사용하여 코팅이 적용됩니다.
4.4. 조립 장치에 코팅을 적용하는 것은 결합 금속을 부식시키지 않는 용액에서만 허용됩니다.
화학 인산염 코팅
1. 코팅은 강철 부품을 부식으로부터 보호하고, 페인트와 접착제의 접착력을 높이며, 전기 절연 코팅으로도 사용됩니다.
크롬산염 용액으로 처리하면 보호 특성이 향상됩니다.
2. 코팅은 최대 500°C의 온도에서 높은 전기 절연 특성을 갖습니다. 항복 전압 - 300-1000V;
기계적 강도가 낮고 쉽게 마모됩니다.
부서지기 쉽고 충격을 견딜 수 없으며 모재를 180° 구부릴 때 구부러진 선을 따라 갈라지고 부서지지만 벗겨지지 않습니다.
용융 금속에 젖지 않음;
납땜하거나 용접할 수 없습니다.
코팅은 강의 경도, 강도 및 자기 특성에 영향을 미치지 않습니다.
3. 황화수소를 제외한 뜨거운 오일, 벤젠, 톨루엔 및 각종 가스에 대한 내성이 뛰어납니다.
4. 코팅의 표면 밀도 - 0.001-0.011 kg/m².
금속 및 비금속 무기 코팅
플라스틱에
GOST 9.313-89는 플라스틱 부품에 특별한 특성과 장식적인 외관을 부여하기 위해 전기 화학적 코팅의 후속 적용을 위해 전기 전도성 코팅 또는 하위층의 화학적 증착 방법으로 플라스틱 부품에 얻은 금속 및 비금속 무기 코팅에 적용됩니다. 부품 및 코팅에 대한 일반 요구 사항, 전기 전도성 코팅 또는 니켈, 구리 및 황화동 하위층을 생산하기 위한 기본 매개변수 작업을 설정합니다.
부품 및 코팅에 대한 기술 요구 사항
1. 코팅할 부품 제조에 사용되는 고분자 재료는 해당 재료에 대한 규제 및 기술 문서의 요구 사항을 준수해야 합니다.
코팅에 사용되는 플라스틱은 표에 나와 있습니다. 1.
1. 코팅에 사용되는 플라스틱
2. 작동 조건에 따른 플라스틱 부품의 코팅 두께
부품 설계 요구 사항
1. 코팅시에는 구성이 간단한 부품을 사용하는 것이 좋습니다.
2. 면적이 10cm2 이하이고 벽 두께가 2.5mm 이상인 부품을 코팅해야 합니다. 최대 두께와 최소 두께의 비율은 2, 볼록도 0.1-0.2mm/cm를 넘지 않아야 합니다. 릴리프 디자인을 추천합니다.
3. 속이 빈 부품의 끝 부분에는 벽 두께의 두 배 이하의 높이를 갖는 칼라가 있어야 합니다.
4. 부품에는 날카로운 각도와 직각을 권장하지 않습니다. 모서리, 모서리 및 숄더의 경우 곡률 반경은 최소 0.5mm입니다.
5. 구멍과 홈은 단면이 둥글어야 하며 관통형을 권장하며 직경은 최소 0.5 깊이, 바닥 반경은 최소 3mm입니다.
6. 홈의 깊이는 너비의 3배가 작아야 합니다. 직사각형 모양은 권장되지 않습니다.
7. 스티프닝 리브는 낮아야 합니다. 두께가 0.6-0.8 이하이고 높이가 두 벽 두께이고 바닥 반경이 0.5-1.0 mm입니다. 리브 사이의 거리와 리브 벽의 두께의 비율은 4보다 큽니다.
8. 나사산이 M5 이상인 부품은 코팅해야 합니다. 구멍은 스레드보다 30% 더 깁니다. 기계적 절단은 허용되지 않습니다.
9. 코팅이 적용되는 격자의 개구부 폭은 상인방의 너비와 동일하고 격자 두께의 절반이어야 합니다. 점퍼의 너비는 최소 1.5mm 이상이어야 합니다. 그릴의 경사는 5°이고 곡률은 권장됩니다(곡률 반경은 그릴 폭의 5~10배).
10. 곡률의 내부 반경은 3mm, 외부 반경은 1.5mm(또는 벽 두께는 0.4-0.8이지만 0.5mm 이상)입니다.
11. 플라스틱 제품의 기술 경사면은 금형에서 제품을 방해 없이 제거하고 표면 변형 및 손상을 방지할 수 있도록 선택해야 합니다. 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS) 플라스틱의 경우 기술 경사는 1°, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리아세탈 및 아크릴 수지의 경우 0.25°, 폴리아미드의 경우 0.125°가 권장됩니다. 단순한 형상의 작은 부품도 기술적 편차 없이 생산할 수 있습니다.
12. 도장할 부분에 금구류가 바깥쪽으로 튀어나오지 않아야 합니다.
표면에 부품이 허용되지 않습니다.
1) 박리 및 균열, 수축, 긁힘;
2) 썰물 때 기타 (비금속) 재료 및 기타 플라스틱이 포함됩니다.
3) 그리스, 미네랄 오일, 바셀린, 왁스 등의 존재.
부품의 재질 구조를 식별하는 것이 가능합니다.
화학적 에칭 후 표면은 반짝이는 점, 느슨한 줄무늬 또는 기타 유형의 불규칙성이 없이 균일하고 무광택 외관을 가져야 합니다. 화학적 에칭 후 GOST 2789-73에 따른 표면 거칠기는 Ra 0.1-0.5 마이크론으로 균일해야 합니다.
화학적으로 도포된 코팅에 대한 요구사항(전기 전도성 하위층)
1. 코팅은 연속적으로 이루어져야 하며 부풀어 오르거나 벗겨지거나 벗겨지는 것은 허용되지 않습니다.
구리 코팅의 색상은 밝은 분홍색에서 어두운 분홍색까지, 니켈은 밝은 회색에서 어두운 회색까지입니다. 황화물 - 노란색에서 진주 빛 광택이 나는 밝은 갈색까지.
2. 황화물 코팅의 전기 저항은 0.8kOhm/cm2를 넘지 않습니다.
코팅은 표에 따라 선택됩니다. 2
테이블에 있는 경우 2는 두께 범위를 보여주며, 지정된 한도 내의 최소 코팅 두께는 플라스틱 유형, 제품(부품)의 세부 사항 및 제품 요구 사항을 고려하여 특정 제품에 대한 규제 및 기술 문서에 설정됩니다.
최소값에 따라 허용되는 최대 코팅 두께는 GOST 9.303-84에 따라 설정됩니다.
전기화학적 방법으로 적용되는 코팅에 대한 요구 사항
전기화학 코팅은 GOST 9301-86의 요구 사항을 준수해야 합니다.
모재에 대한 금속 코팅의 접착 강도는 최소 0.6kN/m2이어야 합니다.
고객과 협의하여 접착력을 감소시키는 것이 가능합니다.
도입일 1974-07-01
이 표준은 모든 산업 분야의 작업 문서 개발 단계에서 부품 도면 실행, 조립, 치수 및 설치에 대한 기본 요구 사항을 설정합니다. (변경판, 개정 번호 8, 11).
1. 작업 도면에 대한 일반 요구 사항
1.1. 일반 조항 1.1.1. 작업 도면을 개발할 때 다음 사항이 제공됩니다. a) 표준 및 구매 제품뿐만 아니라 생산에 의해 숙달되고 현대 기술 수준에 해당하는 제품의 최적 사용; b) 스레드, 스플라인 및 기타 구조 요소, 크기, 코팅 등의 합리적으로 제한된 범위; c) 합리적으로 제한된 범위의 등급 및 재료 분류, 그리고 가장 저렴하고 가장 희소한 재료의 사용 d) 필요한 호환성 정도, 제품을 제조하고 수리하는 가장 유리한 방법, 작동 중 유지 관리의 최대 용이성. 1.1.1a. 종이 작업 도면(종이 형식)과 전자 도면은 부품의 전자 모델과 조립 장치의 전자 모델을 기반으로 만들 수 있습니다( GOST 2.052 ). (변경판, 수정 번호 11) 전자 문서에 대한 일반 요구 사항 - GOST 2.051 1.1.2에 따름. 연속 및 대량 생산 제품의 도면에 기술 사양을 참조할 경우 후자는 규정된 방식으로 등록되어야 합니다(기술 사양의 국가 등록이 의무화된 국가의 경우). 요구 사항이 있는 경우 기술 지침에 대한 참조를 제공하는 것이 허용됩니다. 이 지침에 의해 설정된 것은 필요한 제품 품질을 보장하는 유일한 지침입니다. 동시에 제품을 다른 기업으로 이전할 때 제품 설계 문서 세트에 첨부해야 합니다. 표준, 기술 사양 및 기술 지침의 개별 단락에 대한 참조를 제공하는 것은 허용되지 않습니다. 필요한 경우 도면은 전체 문서 또는 문서의 별도 섹션에 대한 링크를 제공합니다. 관련 표준에 해당 요소에 대한 기호가 포함되어 있지 않은 경우 제품의 구조 요소(모따기, 홈 등)의 모양과 치수를 정의하는 문서에 대한 참조를 제공하는 것은 허용되지 않습니다. 제조에 대한 모든 데이터를 도면에 표시해야 합니다. (변경판, 수정안 No. 4, 10, 11). 1.1.3. 작업 도면에 기술 지침을 배치하는 것은 허용되지 않습니다. 예외적으로 다음이 허용됩니다. a) 조인트 가공, 조인트 벤딩 또는 플레어링 등과 같이 제품의 요구되는 품질을 보장하는 유일한 방법인 경우 제조 및 관리 방법을 표시하는 것; b) 기술 공작물의 유형 선택(주조, 단조 등)에 대한 지침을 제공합니다. c) 객관적인 지표나 양으로 표현할 수 없는 제품에 대한 특정 기술 요구 사항(예: 노화 과정, 진공 함침, 접착 기술, 제어, 플런저 쌍의 페어링 등) 제공을 보장하는 특정 기술 방법을 나타냅니다. 1.1.4. 본체* 및 보조 생산 제품의 경우 특정 기업에서 사용하기 위한 도면에 제조 기술 및 제품 관리에 대한 다양한 지침을 지정할 수 있습니다. * 단일 생산 제품의 도면 실행 규칙은 보조 생산에도 적용됩니다. 1.1.5. 도면은 주(주) 표준에 설정된 기호(기호, 선, 알파벳 및 영숫자 지정)를 사용합니다. 기호는 도면에서 설명하지 않고 표준번호를 표시하지 않고 사용한다. 예외는 표준 번호(예: 중앙 구멍 C12 GOST 14034)를 표시하기 위해 제공되는 기호입니다. 참고: 1. 주(주) 표준에 해당 기호가 없는 경우 국가 표준 및 조직 표준에 설정된 기호를 필수 참조로 사용합니다. 2. 주(주) 및 국가 표준 및 조직 표준에서 제공되지 않은 기호를 사용하는 것이 허용됩니다. 이러한 경우 도면 필드에 기호에 대한 설명이 표시됩니다. (개정판, 개정 제11호) 1.1.6. 규격에 정해져 있지 않은 기존 기호의 치수는 도면의 명확성과 명확성을 고려하여 결정되며, 여러 번 반복해도 동일하게 유지됩니다. 1.1.7. 제품의 작업 도면에는 조립 전에 준수해야 하는 치수, 최대 편차, 표면 거칠기 및 기타 데이터가 표시됩니다(도면 1 ㅏ). 1.1.8항에 명시된 경우는 예외입니다. 조립 중 또는 조립 후 가공으로 인해 발생하는 제품 요소의 치수, 최대 편차 및 표면 거칠기는 조립 도면에 표시됩니다(그림 1). 비). (변경판, 수정안 3호). 1.1.8. 조립 과정에서 개별 요소의 후속 처리를 허용하는 제조 제품은 최종 처리 후 준수해야 하는 치수, 최대 편차 및 기타 데이터가 포함된 도면에 표시됩니다. 이러한 치수는 괄호 안에 표시되며 기술 요구 사항에는 "괄호 안의 치수 - 조립 후"(그림 1)와 같이 입력됩니다. V). 1.1.9. 코팅할 제품의 작업도면에는 코팅 전의 치수와 표면 거칠기를 나타냅니다. 코팅 전후의 치수와 표면 거칠기를 동시에 표시하는 것이 허용됩니다. 이 경우에는 그림 1과 같이 치수선과 코팅 전후의 표면 거칠기 지정을 적용합니다. 2. 코팅 후에만 치수 및 표면 거칠기를 표시해야 하는 경우 해당 치수 및 표면 거칠기 지정은 "*" 기호로 표시되고 도면의 기술 요구 사항에는 다음과 같이 입력됩니다. "*치수 코팅 후 표면 거칠기”(그림 3).
1.1.10. 각 제품마다 별도의 도면이 작성됩니다. GOST 2.113에 따라 그룹 도면이 작성되는 공통 디자인 기능을 가진 제품 그룹은 예외입니다. 1.1.11. 각 도면에는 GOST 2.104의 요구 사항에 따라 주요 비문과 추가 열이 배치됩니다. 1.1.12. 주요 비문 열은 추가 요구 사항을 고려하여 작성됩니다. 여러 시트에 그림을 그릴 때 동일한 지정이 한 그림의 모든 시트에 표시됩니다. 5열에는 제품의 질량이 표시됩니다. 프로토타입 제조용 도면 - 계산된 질량, 문자 O 1로 시작하는 도면 - 실제 질량입니다. 이 경우, 실제 질량은 측정(제품의 무게 측정)에 의해 결정된 질량으로 이해되어야 합니다. 단일 생산 제품, 질량이 큰 제품, 계량에 의한 질량 결정이 어려운 대형 제품의 도면에는 계산된 질량을 표시하는 것이 허용됩니다. 또한, 국방부의 지시에 따라 개발된 제품의 도면에는 고객(고객대표)과의 합의가 있는 경우에만 추정 질량의 표시가 허용됩니다. 제품의 질량은 측정 단위를 표시하지 않고 킬로그램으로 표시됩니다. 예를 들어 0.25t, 15t와 같이 다른 측정 단위로 질량을 표시할 수 있으며 필요한 경우 도면의 기술 요구 사항에서 제품 질량의 최대 편차를 표시할 수 있습니다. 치수 및 설치 도면, 프로토타입 부품 도면 및 개별 생산 도면에는 중량을 표시하지 않는 것이 허용됩니다. (변경판, 수정안 No. 6). 1.1.13. (삭제, 개정 제11호) 1.1.14. 모서리(모서리)를 날카롭거나 둥글게 만들어야 하는 경우 해당 표시가 도면에 배치됩니다. 도면에 가장자리나 갈비뼈의 모양에 대한 표시가 없으면 무뎌야 합니다. 필요한 경우 이 경우 "∟" 기호 옆에 배치된 무딘 크기(모따기, 반경)를 지정할 수 있습니다(예: 대시). 3a. (변경판, 수정안 9호).
1.1.15. 최종 제조된 제품에 GOST 14034에 따라 제작된 중앙 구멍이 있어야 하는 경우 리더 라인 선반에 GOST 14034에 따른 지정을 나타내는 표시와 함께 일반적으로 표시됩니다. 두 개의 동일한 구멍이 있는 경우 그 중 하나가 표시됩니다(그림 4a). 완제품의 중앙 구멍이 허용되지 않는 경우 기호를 표시하십시오 (그림 4b). 중앙 구멍은 표시되지 않으며 구멍의 존재가 구조적으로 무관한 경우 기술 요구 사항에 표시가 없습니다. (변경판, 수정안 7호). 1.1.16. 정당한 경우(예: 개발 중에 도면의 치수를 변경하는 경우, 도면을 다시 실행하는 것이 실용적이지 않은 경우, 빈 도면*을 사용하는 경우 등), 선명도가 왜곡되지 않는 한 이미지 스케일의 편차가 허용됩니다. 이미지의 내용을 이해하고 제작 시 도면을 읽는 데 어려움을 주지 않습니다. * 공백 도면 - 누락된 치수 및 기타 필요한 데이터를 입력한 후 사용되는 설계 문서의 공백입니다. (변경판, 수정안 No. 2, 8).
1.2. 공동가공품의 도면 1.2.1. 제품의 개별 요소를 조립하기 전에 임시로 연결하고 고정하기 위해 다른 제품과 함께 처리해야 하는 경우(예: 본체 절반, 크랭크케이스 부품 등), 두 제품에 대해 독립적인 도면을 발행해야 합니다. 모든 크기, 최대 편차, 표면 거칠기 및 기타 필요한 데이터를 나타내는 일반적인 방식입니다. 함께 처리된 요소의 최대 편차가 있는 치수는 대괄호로 묶여 있으며 기술 요구 사항에는 다음 지침이 포함됩니다. "대괄호 안의 치수에 따른 처리는 다음과 함께 수행됩니다..."(그림 5).
1.2.2. 어려운 경우, 두 제품의 다양한 표면을 연결한 치수를 표시할 때, 접합 가공 조건을 가장 잘 반영하는 제품 중 하나의 이미지 옆에 솔리드로 만들어진 다른 제품의 전체 또는 부분 단순화된 이미지를 표시합니다. 가는 선이 배치됩니다(그림 6). 공동가공을 위해 별도의 도면을 공개하는 것은 허용되지 않습니다.
1. 대괄호 안의 치수에 따른 처리는 어린이와 함께 수행되어야 합니다...
2. 부품을 함께 사용하십시오.
1.2.3. 함께 처리된 표면과 관련된 기술 요구 사항은 함께 처리된 모든 제품이 표시된 도면에 나와 있습니다. 공동가공에 관한 지침은 공동가공 제품의 모든 도면에 기재되어 있습니다. 1.2.4. 제품의 개별 요소를 다른 제품에 따라 처리하거나 장착해야 하는 경우 해당 요소의 치수를 이미지에 "*" 기호 또는 문자 지정으로 표시해야 하며 해당 지침이 제공됩니다. 도면의 기술적 요구 사항 (그림 7). 1.2.5. 설치용 볼트, 나사, 리벳, 핀 등의 제품에 작은 직경의 구멍을 예비 가공하지 않고 다른 제품과 조립 시 구멍 가공을 해야 하는 경우 부품 도면에 구멍이 표시되지 않으며 구멍이 표시되지 않습니다. 지침은 기술 요구 사항에 나와 있습니다.
1. 표면 그리고 세부 사항에 따라 처리하십시오. ..., B 사이즈를 유지합니다.
2. 부품을 함께 사용하십시오.
이러한 구멍을 처리하는 데 필요한 모든 데이터(이미지, 치수, 표면 거칠기, 위치 좌표, 구멍 수)는 이 제품이 필수 부품인 제품의 조립 도면에 배치됩니다(그림 8). 원추형 핀을 사용하는 경우 제품 조립 도면에는 구멍의 표면 거칠기만 표시되며, 선반 아래에는 핀 위치 번호(구멍 수)가 있는 지시선이 표시됩니다. (개정판, 개정 제11호) 1.2.6. 본 도면에 따라 가공물을 부품으로 절단하여 다른 가공물로 제작된 다른 제품과 호환 가능한 제품의 도면에는 가공물의 이미지가 배치되지 않는다(도 9). 1.2.7. 공작물을 부품으로 절단하거나 두 개 이상의 공동 가공 부품으로 구성하여 함께 사용하고 다른 유사한 제품의 동일한 부품과 호환할 수 없는 제품에 대해 하나의 도면이 개발됩니다(그림 10). 1.3. 추가 가공 또는 변경된 제품의 도면 1.3.1. 다른 제품을 추가 가공하여 제작된 제품의 도면은 다음 요구 사항을 고려하여 수행됩니다. a) 공작물 제품은 가는 실선과 추가 가공을 통해 얻은 표면, 새로 출시된 제품 및 기존 제품을 대체하기 위해 설치된 제품으로 표시됩니다. 탄탄한 메인라인으로 변경 중에 제거된 부품은 표시되지 않습니다. b) 추가 처리에 필요한 치수, 최대 편차 및 표면 거칠기 지정만 적용합니다(그림 11). 참조, 전체 및 연결 치수를 적용할 수 있습니다. 추가로 처리해야 하는 요소인 공작물 제품의 일부만 묘사하는 것이 허용됩니다. 1.3.2. 공작물의 추가 가공으로 생산된 부품의 도면에서 기둥 3 주문구에는 “제품공란”이라는 글자와 제품명을 기재하고, 구매한 제품을 제품공란으로 사용하는 경우에는 주문의 3열에 구매한 제품명과 제품명을 기재한다. 이는 제조업체(공급업체)의 첨부 문서에 포함되어 있습니다. (개정판, 개정 제11호)
조립 도면
부품 도면
1.3.3. 공작물 부품은 제품 사양의 해당 섹션에 기록됩니다. 이 경우 "Pos." 열은 교차했습니다. 컴퓨터 지원 설계에서는 사양 섹션을 고려하지 않고 수정된 제품 뒤에 빈 제품을 기록하는 것이 허용됩니다. "이름" 열에서 공작물 제품 이름 뒤에 "공백...ХХХХХХ..."을 괄호 안에 표시합니다. (변경판, 수정안 No. 6, 11). 1.3.4. 조립단위를 블랭크제품으로 사용하는 경우 블랭크로 제작된 제품의 도면을 조립제품으로 제작하여야 한다. 본 제품의 사양에는 가공물 제품과 재작업 시 설치된 기타 제품이 포함됩니다. 변환된 제품에는 독립적인 명칭이 부여됩니다. 전자 형식으로 문서를 실행할 때 공작물 제품은 제품의 전자 구조에 포함됩니다(GOST 2.053).
도면의 기술 요구 사항에서는 재작업 중 어떤 조립 장치와 부품이 새로 설치된 것으로 교체되거나 교체 없이 제외되는지 표시할 수 있습니다. 예: “Parts pos. 4 6 기존 롤러와 부싱 대신 설치”, “기존 부싱 제거” 등 (개정판, 개정 제11호) 1.3.5. 조립 단위인 제품의 수정이 해당 구성 요소의 제거 또는 교체로 구성된 경우 수정된 제품에 대한 조립 도면이 발행되지 않을 수 있습니다. 이러한 제품의 사양은 다음 기능을 고려하여 GOST 2.106에 따라 수행되어야 합니다. 수정되는 제품은 "조립 단위" 섹션에 첫 번째 위치로 기록됩니다. 수정되는 제품에서 제거된 구성 요소는 수정되는 제품의 사양에 따라 "제거된 구성 요소"라는 제목 아래 해당 섹션에 품목 번호로 기록됩니다. 새로 설치된 구성 요소는 수정 중인 제품에 지정된 항목의 연속인 항목 번호를 나타내는 "새로 설치된 구성 요소"라는 제목 아래의 해당 섹션에 기록됩니다. 메모. 구매한 제품을 수정하는 경우에는 이 방법을 사용할 수 없습니다. (추가로 도입됨, 수정안 No. 6). 1.4. 비문, 표지판, 슬래그, 사진이 포함된 제품 도면 1.4.1. 제품의 평평한 표면에 적용된 각인 및 기호는 원칙적으로 적용 방법에 관계없이 해당 양식에 전체적으로 표시됩니다. 위치와 디자인은 완제품의 요구 사항을 충족해야 합니다. 이러한 제품이 도면에 공백으로 표시된 경우 이미지에 비문 및 기호를 불완전하게 적용하고 도면의 기술 요구 사항에 포함시킬 수 있습니다. 1.4.2. 원통형 또는 원추형 표면에 비문 및 기호를 적용해야 하는 경우 스캔 형태의 비문 이미지가 그림에 배치됩니다. 비문, 숫자 및 기타 데이터가 왜곡되어 투영되는 보기에서는 왜곡 없이 표시할 수 있습니다. 이 보기에서는 보기와 스캔을 연결하는 데 필요한 적용된 데이터의 일부만 표시할 수 있습니다(그림 12, 13). 1.4.3. 비문이 부품의 윤곽을 기준으로 대칭으로 배치되면 일반적으로 비문의 위치를 결정하는 치수 대신 기술 요구 사항에 위치의 최대 편차가 표시됩니다(그림 14). (변경판, 수정안 No. 6). 1.4.4. 도면에는 비문 및 기호(조각, 스탬프, 엠보싱, 사진 등)를 적용하는 방법, 제품의 모든 표면을 덮는 방법, 전면 배경을 덮는 방법 및 적용된 비문 및 기호를 덮는 방법을 나타내야 합니다(그림 15). 1.4.5. 제품의 원본 작업 도면에서 직접 사진을 찍거나 접촉 인쇄하여 비문, 기호 또는 기타 이미지를 제품에 적용해야 하는 경우 도면(도면. 16) 이 경우 다음 요구 사항을 준수하여 수행되어야 합니다. a) 제품은 실제 크기 또는 확대된 크기로 그려야 합니다. 배율은 이미지 적용 방법에 따라 선택해야 합니다(예: 접촉 인쇄의 경우 배율은 1:1이어야 함). b) 제품 이미지에는 구성선이 없어야 합니다. 필요한 모든 치수, 치수 및 연장선은 이미지 외부의 도면 필드에 배치되어야 합니다. 제품에 만들어진 구멍의 치수는 기술 요구 사항에 명시될 수 있습니다. 1.4.4, 1.4.5. (변경판, 수정안 5호). 1.4.6. 설계 문서의 원본(예: 전기 회로도)에서 사진을 찍어 제품에 이미지를 적용하는 것이 바람직한 경우 해당 제품의 도면(그림 17)은 다음을 준수하여 작성되어야 합니다. 다음 요구 사항: a) 적용된 이미지가 그려지지 않습니다. b) 제품 윤곽 내부에는 이미지 위치의 경계가 표시됩니다(가는 실선).
비문의 대칭 위치로부터의 편차는 0.5mm를 넘지 않습니다.
1. 광화학 에칭 플랫: a) 전면 배경 - 검정색;
b) 비문, 문자, 표지판 및 플랫폼 - 금속 색상.
2. 글꼴 - 규정 및 기술 문서에 따릅니다.
C) 도면 필드 또는 제품 아웃라인 내부에 사진을 촬영할 문서의 지정을 표시하고 문서의 어느 부분을 촬영할지에 대한 추가 정보를 제공합니다. d) 제품 아웃라인 내부에 적용된 이미지에 추가해야 하는 문서에 누락된 비문, 기호 및 기타 데이터를 그립니다(필요한 치수 및 좌표 표시). 1.5. 다양한 생산 및 기술 옵션으로 제조된 제품 도면 1.5.1. 둘 이상의 생산 및 기술 옵션으로 제품을 제조할 수 있는 도면은 단락에 제공된 추가 요구 사항을 고려하여 부품 도면 및 조립 도면에 대해 설정된 규칙에 따라 수행되어야 합니다. 1.5.2-1.5.8. 메모. 생산 및 기술 옵션은 알려진 다양한 생산 조건이나 기술적 방법 및 생산 수단과 관련하여 도면에 제공되는 제품 구현을 위한 옵션입니다. 생산 및 기술 옵션은 제품의 호환성, 기술적 특성 및 성능을 침해해서는 안됩니다. 1.5.2. 제조 기술(주조, 단조, 용접, 프레스 재료 프레싱 등)의 다른 변형과 다른 부품 제조의 각 변형에 대해 독립적인 지정이 있는 별도의 도면이 생성됩니다. 1.5.3. 구조 요소나 모양(공구 출구용 홈, 모따기, 압연 또는 절단 나사산 등)이 다른 다양한 버전으로 제조할 수 있는 부품 도면에는 허용 가능한 교체품이 표시되어 있습니다. 필요한 경우 위에 "옵션"이라는 문구가 있는 추가 이미지를 배치하세요. 옵션이 여러 개인 경우 옵션 번호가 설명에 표시됩니다. 설명된 옵션에 따라 부품을 제조할 수 있는 지침은 도면에 나와 있지 않습니다(그림 18). 1.5.4. 조립 도면이 독립 도면에 따라 제품의 구성 부품을 제조하기 위한 옵션을 제공하는 경우(예: 금속 주조 또는 스탬핑 단조로 만든 부품 또는 플라스틱으로 압축한 부품) 모든 옵션은 이 조립 장치의 사양에 기록됩니다. 그들의 지정에 따라 별도의 위치에 있습니다.
'수량' 열의 구성요소 수입니다. 사양은 입력되지 않으나, "비고" 항목에는 "...개, 공차, 품목별 교환..."이라고 표시되어 있습니다. 선반에서 구성요소 이미지의 지시선은 이 부품의 모든 변형에 대한 위치 번호를 나타냅니다(예: "6 또는 11"). 1.5.5. 두 개 이상의 부품(예: 외장 시트, 펜싱의 개별 부품 등)으로 부품을 제조하는 것이 허용됩니다. 동시에 기술 요구 사항에는 해당 부품 제조 허용 여부, 부품 연결 방법 및 연결에 필요한 재료에 대한 표시가 포함됩니다. 부품의 가능한 연결 위치와 연결 준비를 정확하게 결정해야 하는 경우 이미지, 치수 등 추가 데이터가 도면에 배치됩니다. 연결점은 얇은 점선으로 표시됩니다. 1.5.6. 다양한 제조 옵션(단락 1.5.3 및 1.5.5에 따라)이 포함된 부품을 포함하는 제품의 조립 도면은 추가 지침 없이 작성됩니다. 1.5.7. 제품의 제조 옵션이 해당 구성 요소가 동일하게 유지되지만 조립 도면에 표시하는 것이 권장되는 일부 구조 요소가 다르다는 사실로 구성된 경우 해당 추가 이미지가 방해가 됩니다. 이 이미지가 제조 옵션을 나타냄을 설명하는 추가 이미지 위에 비문이 작성됩니다. 옵션이 여러 개인 경우 옵션 번호가 설명에 표시됩니다.
옵션에 포함된 구성 요소의 위치는 해당 추가 이미지에 표시됩니다(그림 19). 1.5.8. 부품 제조 옵션이 여러 부품으로 구성된 분리 가능한 연결인 경우 이 옵션에 대한 조립 도면이 개발되지 않습니다. 제품 사양에는 변형을 구성하는 부품이 별도의 항목으로 기록됩니다. "카운트"를 계산합니다. 사양은 작성되지 않았지만 "참고" 열에는 다음과 같이 기록됩니다. 옵션을 구성하는 모든 부품의 위치 번호와 각 부품의 수량을 나타내는 "개수, 공차, 품목 교체..."; 변형 세부 정보(분리형 연결): “...pcs., app. 포즈 대신... 포즈 대신..."(그림 20).
2. 세부 도면
2.1. 작업 도면은 일반적으로 제품에 포함된 모든 부품에 대해 개발됩니다. 다음에 대한 도면을 생성하지 않는 것이 허용됩니다. a) 직각으로 절단된 형상 또는 단면 재료, 후속 처리 없이 동심 구멍이 있는 부품을 포함하여 원을 따라 절단된 시트 재료 또는 직사각형의 둘레를 따라 절단된 부품; b) 단락에 명시된 경우 제품 부품 중 하나. 3.3.5 및 3.3.6; c) 단일 생산 제품의 구성 요소인 영구적 연결(용접, 납땜, 리벳 고정, 접착, 못 박기 등)이 있는 제품 부품. 해당 부품의 설계가 너무 단순하여 하나의 크기에 3~4개 크기가 있는 경우 조립 라인은 도면의 자유 영역에서 해당 부품의 도면 또는 하나의 이미지를 생산하는 데 충분합니다. d) 울타리 및 바닥재의 개별 부품, 프레임 및 칸막이용 클래딩의 개별 시트, 스트립, 앵글, 보드, 바, 파이프 등.; e) 부식 방지 또는 인접한 부품과의 경계면 특성을 변경하지 않는 장식 코팅이 적용된 부품을 구매했습니다. 도면이 발행되지 않은 부품의 제조 및 관리에 필요한 데이터는 조립도면 및 사양서에 표시되어 있습니다. (변경판, 수정안 No. 8). 2.2. 부품 도면, 사양 또는 제품의 전자 구조에서 재료의 기호는 재료 표준에 의해 설정된 기호와 일치해야 합니다. 재료에 대한 규격이 없는 경우 기술규격에 따라 지정한다. (변경판, 개정 제11호) 2.3. 분류 표준에 따른 부품 재료 지정은 부품에 부과된 설계 및 작동 요구 사항에 따라 부품이 특정 프로파일의 등급 재료로 만들어져야 하는 경우에만 도면에 기록됩니다. 예를 들면 다음과 같습니다.
전자문서로 작성되는 문서의 경우 예시에 표시된 가로선은 슬래시(/)로 대체될 수 있으며, 정밀도 그룹, 평탄도, 도면, 모서리 다듬기, 시트의 길이와 너비, 시트의 너비 등을 표시하지 않는 것이 허용됩니다. 제품(부품)의 성능에 영향을 미치지 않는 경우 재료 매개변수 기호에 있는 테이프 및 기타 항목. 동시에 재료에 대한 표준이나 기술 사양에 의해 설정된 데이터 기록의 일반적인 순서를 보존해야 합니다. (변경판, 수정안 No. 8, 10, 11). 2.4. 도면의 제목 블록에서 부품은 한 가지 유형의 재료만 나타냅니다. 부품 제조를 위해 재료 대체품의 사용이 예상되는 경우 도면의 기술 요구 사항 또는 제품의 기술 사양에 표시됩니다. 2.5. 완성된 부품의 도면에서 모든 요소의 모양과 치수가 결정되면 전개(이미지, 전개 길이)가 제공되지 않습니다. 굽힘으로 제작된 부품의 이미지가 개별 요소의 실제 모양과 치수에 대한 아이디어를 제공하지 못하는 경우 해당 부품의 부분적 또는 전체 전개가 부품 도면에 배치됩니다. 스캔 이미지에는 완성된 부품의 이미지에 표시할 수 없는 치수만 적용됩니다. 일반적인 그래픽 기호가 스캔 이미지 위에 배치됩니다(그림 21). 2.6. 개발은 실선으로 표시되며, 그 두께는 부품 이미지에 보이는 윤곽선의 선 두께와 같아야 합니다.
필요한 경우 접는 선이 스캔 이미지에 그려지며 두 개의 점이 있는 가는 점선으로 만들어 선반의 "접는 선" 지시선을 나타냅니다. 2.7. 도면의 명확성을 방해하지 않고 개발 부분의 이미지와 부분 보기를 결합하는 것이 허용됩니다. 이 경우 스캔은 두 개의 점이 있는 점쇄선으로 표시되며 기존의 그래픽 지정이 배치되지 않습니다(그림 22). 2.8. 부품의 자유 상태에 해당하는 원래 형상의 변경(탄성 변형 내에서) 후 개별 요소를 측정해야 하는 부품은 자유 상태의 주 실선으로 표시되고 변경 후 두 개의 점이 있는 얇은 점선으로 표시됩니다. 부품의 원래 모양. 부품의 원래 형상을 변경한 후 측정해야 하는 요소의 치수는 두 개의 점으로 이루어진 가는 점선으로 만들어진 이미지에 표시됩니다(그림 23). 그러한 부품에서 자유 상태의 변형 요소가 임의의 형상을 가질 수 있는 경우 부품은 도면 필드에 해당 표시와 함께 측정 상태로 도면에 표시됩니다(그림 24). 2.6 - 2.8. (변경판, 수정안 3호). 2.9. 부품이 특정 방향의 섬유, 휘어짐 등을 갖는 재료로 제작되어야 하는 경우 (금속 테이프, 천, 종이, 목재) 그런 다음 도면에서 필요한 경우 섬유의 방향을 나타낼 수 있습니다 (그림 25). 필요한 경우 텍스타일, 섬유, 게티낙스 또는 기타 적층 재료로 만들어진 부품의 재료 층 배열에 대한 지침이 기술 요구 사항에 포함되어 있습니다(그림 26). 2.10. 앞면과 뒷면이 있는 재료(가죽, 일부 직물, 필름 등)로 만든 부품 도면에서 필요한 경우 선반의 지시선은 앞면을 나타냅니다(그림 27). 이러한 지침은 앞면과 뒷면이 있는 부품을 포함하는 제품의 조립 도면에도 배치될 수 있습니다(그림 28). 2.11. 투명한 재질로 만들어진 부품은 불투명한 것으로 표시됩니다. 완성된 부품의 앞면에서 볼 수 있어야 하는 관찰자의 뒷면에 있는 부품에 적용된 비문, 숫자, 기호 및 기타 유사한 데이터는 눈에 보이는 것으로 도면에 표시되고 해당 표시는 기술 문서에 배치됩니다. 요구 사항(그림 29).
ㅏ -금속용; 비- 직물용; V -종이용; g - 목재의 경우; 디 -합판용.
뒷면에 비문을 새깁니다.
3. 조립도면
3.1. 내용, 이미지, 규격 3.1.1. 조립 도면의 수는 최소화되어야 하지만 제품 생산(조립 및 제어)의 합리적인 조직을 위해서는 충분해야 합니다. 필요한 경우 조립 도면은 제품 작동 및 부품 상호 작용에 대한 데이터를 제공합니다. 3.1.2. 조립 도면에는 다음이 포함되어야 합니다. a) 조립 장치의 이미지, 이 도면에 따라 연결된 구성 요소의 위치 및 상호 연결에 대한 아이디어를 제공하고 조립 장치를 조립하고 제어하는 기능을 제공합니다. 조립 도면에 제품 구성 부품의 연결 및 위치에 대한 추가 도식 이미지를 배치할 수 있습니다. b) 이 조립 도면에 따라 충족되거나 제어되어야 하는 치수, 최대 편차 및 기타 매개변수 및 요구사항. 인터페이스의 특성을 결정하는 부품의 치수를 참조로 표시하는 것이 허용됩니다. c) 결합의 정확성이 지정된 최대 치수 편차가 아닌 선택, 피팅 등에 의해 보장되는 경우 결합의 특성 및 구현 방법에 대한 지침과 영구 연결(용접, 용접, 납땜 등); d) 제품에 포함된 구성요소의 위치 번호 e) 제품의 전체 치수 f) 설치, 연결 및 기타 필요한 참조 치수; g) 제품의 기술적 특성(필요한 경우) h) 질량 중심의 좌표(필요한 경우). 참고: 1. 전송 시 지정된 데이터 디, 에프독립적 배송 대상이 아닌 조립 단위를 도면에 표시하지 않는 것이 허용됩니다. 2. 각 호에서 정하는 자료 그리고그리고 시간이 단락의 내용은 이 제품의 다른 설계 문서(예: 치수 도면)에 표시된 경우 조립 도면에 배치되지 않습니다. (변경판, 개정 번호 8, 11). 3.1.3. 설치 및 연결 치수를 지정할 때 위치 좌표, 결합 제품과의 연결에 사용되는 요소의 최대 편차가 있는 치수를 표시해야 합니다. 예를 들어 외부 통신 요소로 사용되는 기어, 모듈, 톱니 수 및 방향에 대한 기타 매개변수. 3.1.4. 조립 도면에서는 적절한 치수를 사용하여 극단 또는 중간 위치에 있는 제품의 움직이는 부품을 묘사하는 것이 허용됩니다. 움직이는 부품을 묘사할 때 도면을 읽기 어려운 경우 이러한 부품을 적절한 비문과 함께 추가 보기에 묘사할 수 있습니다. 예: "캐리지 위치의 극단적인 위치. 5". 3.1.5. 제품 조립 도면에는 테두리(인접) 제품(“가구”)의 이미지와 상대 위치를 결정하는 치수를 배치할 수 있습니다(그림 30). 가구 뒤에 위치한 제품의 구성 요소는 눈에 보이는 것으로 묘사됩니다. 필요한 경우 보이지 않는 것으로 묘사할 수 있습니다. "가구"는 단순화된 방식으로 수행되며 설치 위치, 제품 고정 및 연결 방법을 결정하는 데 필요한 데이터를 제공합니다. 섹션과 섹션에서 "가구"는 음영 처리되지 않을 수 있습니다. 3.1.6. 조립 도면에서 "가구" 또는 해당 요소를 구성하는 제품의 이름이나 지정을 표시해야 하는 경우 이러한 지침은 "가구" 이미지 또는 리더 선반에 직접 배치됩니다. 해당 이미지에서 그려진 선, 예: "압력 기계(지정 )"; “오일쿨러파이프(지정)” 등 3.1.7. 보조 생산 제품(예: 스탬프, 지그 등)의 조립 도면에서 오른쪽 상단에 작업 스케치를 배치할 수 있습니다. 3.1.8. 조립 도면은 원칙적으로 통합 설계 문서 시스템 표준 및 이 표준의 요구 사항을 준수하는 단순화 방식으로 작성되어야 합니다.
조립 도면에서는 다음을 표시하지 않을 수 있습니다. a) 모따기, 반올림, 홈, 홈, 돌출부, 널링, 노치, 브레이드 및 기타 작은 요소; b) 막대와 구멍 사이의 간격; c) 커버, 쉴드, 케이싱, 칸막이 등, 해당 제품의 구성 부품을 표시해야 하는 경우. 이 경우 이미지 위에 적절한 비문이 작성됩니다. 예: “Cover pos. 3 표시되지 않음"; d) 메쉬 뒤에 있는 제품의 눈에 보이는 구성 요소 또는 해당 요소는 전면에 있는 구성 요소에 의해 부분적으로 덮여 있습니다. e) 윤곽선만 묘사하는 판, 브랜드 스트립, 비늘 및 기타 유사한 부품의 비문. 3.1.9. 투명한 소재로 만든 제품은 불투명한 것으로 표시됩니다. 조립 도면에서는 눈금, 도구 바늘, 램프의 내부 구조 등과 같이 투명한 물체 뒤에 있는 제품 구성 요소와 해당 요소를 눈으로 볼 수 있도록 묘사하는 것이 허용됩니다. 3.1.10. 코일 섹션으로만 표시되는 나선형 스프링 뒤에 위치한 제품은 일반적으로 이러한 제품을 덮는 영역까지 표시되며 코일 섹션의 축선으로 정의됩니다(그림 31). 3.1.11. 조립 도면에서는 제품의 구성 부품을 단순화하기 위해 다음과 같은 방법이 사용됩니다. a) 섹션에서 독립 조립 도면이 작성된 구성 부품은 해부되지 않은 것으로 표시됩니다. 그림과 같이 그림을 그리는 것이 허용됩니다. 32; b) 표준, 구매 및 기타 널리 사용되는 제품은 외부 개요로 표시됩니다(그림 33).
3.1.12. 제품의 외부 윤곽은 원칙적으로 작은 돌출부, 함몰부 등을 묘사하지 않고 단순화되어야 합니다. (그림 33, 34 에, 비). 3.1.11, 3.1.12. (변경판, 수정안 5호).
3.1.13a. 조립 도면에서는 그림과 같이 조건부로 씰을 묘사할 수 있습니다. 34 ( 씨, 디, 디), 화살표로 씰의 작용 방향을 나타냅니다. (추가로 도입됨, 수정안 5호). 3.1.13. 여러 동일한 구성 요소(바퀴, 로드 휠 등)의 이미지가 포함된 조립 도면에서는 하나의 구성 요소에 대한 전체 이미지를 만들고 나머지 부품의 이미지를 외부 윤곽선 형태로 단순화할 수 있습니다. 3.1.14. 섹션 및 단면에서 다른 제품과 조립된 균질 재료로 만들어진 용접, 납땜, 접착 및 유사한 제품은 한 방향으로 해칭되어 실선으로 제품 부품 사이의 경계를 묘사합니다(그림 35). 부품 간의 경계를 표시하지 않는 것이 허용됩니다. 구조를 단일체로 묘사합니다.
3.1.15. 제품의 질량 중심 위치를 표시해야 하는 경우 해당 치수가 도면에 제공되고 지시선 선반에 "C."라는 문구가 표시됩니다. 중." 제품 구성 부품의 질량 중심 선은 점선으로 그려지고 리더 라인 선반에는 "C.M. Line"이라는 문구가 표시됩니다. 3.2. 품목번호 3.2.1. 조립 도면에서 조립 장치의 모든 구성 요소는 이 조립 장치의 사양에 지정된 품목 번호에 따라 번호가 매겨져 있습니다. 품목 번호는 구성 부품의 이미지에서 그려진 지시선 선반에 배치됩니다. 3.2.2. 위치 번호는 해당 구성 요소가 일반적으로 기본 보기 및 이를 대체하는 섹션에 표시되는 것으로 투영되는 이미지를 나타냅니다. 3.2.3. 위치 번호는 이미지 외곽선 외부에 있는 그림의 주 비문과 평행하게 배치되며 가능하면 같은 선에 열이나 선으로 그룹화됩니다. 3.2.4. 위치 번호는 일반적으로 도면에 한 번 기록됩니다. 동일한 구성요소의 품목 번호를 반복적으로 표시하는 것이 허용됩니다.
3.2.5. 품목 번호의 글꼴 크기는 동일한 도면의 치수 번호에 채택된 글꼴 크기보다 1~2개 더 커야 합니다. 3.2.6. 위치 번호의 수직 배열로 공통 지시선을 만드는 것이 허용됩니다. a) 동일한 고정 지점에 속하는 패스너 그룹의 경우(그림 36). 두 개 이상의 패스너가 있고 동시에 서로 다른 구성 요소가 동일한 패스너로 고정된 경우 해당 번호는 해당 위치 번호 뒤에 괄호 안에 배치되고 고정된 구성 요소의 한 단위에 대해서만 표시될 수 있습니다. 제품에 포함된 구성 요소의 수; b) 명확하게 정의된 관계를 가진 부품 그룹의 경우, 서로 다른 이해를 제외하고, 각 구성 부품에 지시선을 그리는 것이 불가능한 경우(그림 37). 이러한 경우 지시선은 고정되는 구성요소에서 멀리 그려집니다. c) 제품의 개별 구성요소에 대해 그래픽으로 표현하기 어려운 경우, 이 경우 이러한 구성요소를 도면에 표시하지 않고 눈에 보이는 구성요소와 현장에서 지시선을 사용하여 해당 위치를 결정하는 것이 허용됩니다. 도면의 기술 요구 사항에 적절한 표시를 배치합니다. 예: “지혈대 pos. 12, 브래킷 아래에 프레스 스팬 위치로 감습니다. 22". (변경판, 수정안 No. 10). 3.3. 특정 유형의 조립도면 실행 3.3.1. 작업 도면이 발행되지 않은 부품을 포함하는 제품의 조립 도면에서 이미지 및/또는 기술 요구 사항에서 부품 제조에 필요한 사양에 지정된 정보에 추가 데이터가 제공됩니다(표면 거칠기, 형상 편차 등) . 개별 생산된 제품의 조립 도면에서 영구 연결(용접, 납땜 등)을 위한 모서리 준비에 대한 데이터를 이미지에 직접 표시하거나 원격 요소 형태로 표시할 수 있습니다(그림 38). 부품 도면에는 데이터가 표시되지 않습니다. 3.3.2. 생산의 성격에 따라 도면이 발행되지 않을 수 있는 제품의 구성 부품은 두 가지 방식으로 처리될 수 있습니다. 즉, 지정 및 이름이 지정된 부품 또는 지정 및 이름이 지정되지 않은 재료로 처리될 수 있습니다. 길이, 질량 또는 기타 단위로 수량을 표시합니다(그림 39 - 42). (변경판, 수정안 No. 5, 11). 3.3.3. 조립 도면에 따라 간단한 구성의 부품을 생산하기 위해 특정 등급의 재료를 설치하는 경우(별도의 도면을 발행하지 않고) 부품의 해당 치수가 사양에 제공됩니다. 부품에 특정 등급의 재료를 설치할 필요가 없는 경우 조립 도면에서 모든 치수가 이 부품의 이미지에 배치되고 사양에는 재료 등급만 표시됩니다.
3.3.4. 도면의 명확성이 유지된다면 작업 도면을 생성하지 않는 조립 도면 필드에 여러 부품의 별도 이미지를 배치할 수 있습니다. 도면의 제목 블록에 표시된 스케일과 다른 경우 이미지의 위치 번호와 스케일이 포함된 부품의 이미지 위에 비문이 배치됩니다. 3.3.5. 큰 치수와 복잡한 구성의 부품을 프레싱, 납땜, 용접, 리벳팅 또는 기타 유사한 방법으로 덜 복잡하고 작은 크기의 부품과 연결하는 경우 도면의 명확성과 생산 능력이 유지된다면, 주요 부품의 제조 및 제어에 필요한 모든 치수 및 기타 데이터를 제품의 조립 도면에 배치하고 덜 복잡한 부품에 대해서만 도면을 발행하는 것이 허용됩니다. (변경판, 수정안 No. 8). 3.3.6. 부품에 금속 또는 합금을 표면 처리하거나 부품의 표면 또는 요소를 금속, 합금, 플라스틱, 고무 및 기타 재료로 채워 조립 단위를 만든 경우 해당 부품에 대한 도면이 발행되지 않을 수 있습니다. 이러한 조립 장치의 도면에는 표면 처리, 타설 등을 위한 표면 또는 요소의 치수, 최종 완성된 조립 장치의 치수 및 제조 및 제어에 필요한 기타 데이터가 표시됩니다. 3.3.7. 강화 부품이 채워지는 유도 금속, 합금, 플라스틱, 고무 및 기타 재료는 "재료" 섹션의 조립 장치 사양에 기록됩니다. 3.3.8. 합금과 고무로 부품을 표면 처리하고 채워서 만든 조립 단위 도면의 설계 예가 그림 1에 나와 있습니다. 43-45.(변경판, 수정안 5호).
3.3.9. 조정, 조정, 보상을 위해 제품을 조립할 때 구성 부품을 선택하면 조립 도면에서 가능한 응용 프로그램 중 하나로 표시됩니다. 3.3.10. 사양에 "선택된" 구성 요소를 기록하고 지시선 선반에 위치 번호를 표시하는 것은 구성 요소의 적용 방법에 따라 적용됩니다. a) 동일한 제품으로 선택하는 경우(예: 필수 제품) 스프링 하중은 그 아래에 동일한 와셔를 설치하여 달성됩니다. 그런 다음 "Col." 열에 있습니다. 사양은 설치 중 가장 가능성이 높은 제품 수를 나타내며 "참고" 열에는 "Naib. 세다." 조립 도면의 기술 요구 사항에는 "선택한" 부품을 설치하는 데 필요한 지침이 포함되어 있습니다. 예를 들어 "필요한 수의 부품을 설치하여 스프링 하중을 보장하십시오. 혹시..."; b) 서로 다른 크기와 독립적인 명칭을 가진 제품 중 하나를 설치하여 선택하는 경우(예: 하나의 설치 링만 설치하여 간격 크기를 보장해야 함) 각 "선택" 부분은 아래의 사양에 기록됩니다. 다른 항목 번호. "개수" 열에 있습니다. 각 부분에 대해 "1"을 표시하고 "참고"열에 "선택"을 표시합니다. 기술 요구 사항에는 다음과 같은 항목이 포함됩니다. “크기(간극, 스트로크 등) ㅏ부품 중 하나의 설치를 제공합니다. 위치 ..."; c) 크기, 명칭, 수량이 다른 여러 제품을 설치하여 선택할 수 있는 경우 모든 제품이 사양에 기록됩니다. "선택된" 각 부품에는 고유한 위치 번호와 명칭이 할당됩니다. "개수" 열에 있습니다. 이 경우 "선택한" 각 부품에 대해 설치 중 가장 가능성이 높은 수량을 표시하고 "참고" 열 - "대부분. 세다." "선택된" 모든 부품의 위치 번호는 지시선 선반에 배치됩니다. 이에 따라 기술 요구사항은 다음과 같습니다. “크기(간극, 스트로크 등) 비부품 설치를 제공합니다. 위치 ...".
필요한 경우 "선택된" 부품 사양의 "참고" 열에서 선택 지침을 제공하는 기술 요구 사항 조항에 대한 참조를 제공할 수 있습니다. 예: "참조. P....". 3.3.11. 제품을 운송 및/또는 보관 중에 조립한 후 임시보호부품(커버, 플러그 등)을 장착할 필요가 있는 경우, 해당 부품은 운송 및 보관 중에 설치해야 하므로 조립도에 표시되어 있습니다. 3.3.12. 운송 및 보관 중에 제품에서 장치 또는 메커니즘을 제거하는 대신 임시 보호 부품을 설치해야 하는 경우 기술 요구 사항의 조립 도면에 관련 지침이 표시됩니다. 예: “Pump pos. ... 및 위치 조절기. ... 포장하기 전에 커버 위치를 제거하고 교체하십시오. ..., 볼트 위치로 단단히 조입니다. ..." 등등. 조립 도면에는 임시 보호 부품이 설치된 기계 부품의 이미지를 배치하여 부품 위치를 설명할 수 있습니다. 3.3.13. 임시 보호 부품에 이름과 지정을 지정하고, 이를 조립 도면에 표시하고, 제품 사양이나 전자 구조에 기록하는 작업은 일반 규칙에 따라 수행됩니다. (개정판, 개정 제11호) 3.3.14. 구매한 제품의 개별 부품이 제품의 서로 다른 조립 단위(예: 테이퍼 롤러 베어링)에 설치된 경우, 구매한 제품은 조립된 형태로 포함된 조립 단위의 사양에 기록됩니다. 개발 중인 제품의 조립 도면의 기술 요구 사항은 구매한 제품의 개별 부품을 포함하는 조립 단위를 나타냅니다. 해당 조립 단위의 사양 중 "비고" 열에는 구매한 제품을 조립된 형태로 포함하는 사양의 지정을 나타냅니다. 이 경우, "이름"란에는 구매한 제품의 구성품 이름을, "수량"란에는 표시하십시오. 채워지지 않았습니다. (추가로 도입됨, 수정안 No. 8).
4. 치수 도면
4.1. 치수 도면은 이를 기반으로 한 제품의 제조를 위한 것이 아니며 제조 및 조립에 대한 데이터를 포함해서는 안 됩니다. 4.2. 치수 도면에서는 제품을 최대한 단순화하여 표시합니다. 제품은 움직이거나, 늘어나거나, 기울어지는 부품, 레버, 캐리지, 경첩이 달린 뚜껑 등의 극단적인 위치가 보이도록 묘사됩니다. 제품 크기에 비해 미미한 양으로 주 윤곽을 넘어 튀어 나온 요소를 표시하지 않는 것이 허용됩니다. 4.3. 치수 도면의 뷰 수는 최소화되어야 하지만 제품의 외부 윤곽, 돌출된 부분(레버, 플라이휠, 핸들, 버튼 등)의 위치 및 제품의 전체적인 아이디어를 제공하기에 충분해야 합니다. 제품과 다른 제품을 연결하는 요소의 위치에 대해 항상 시야에 있어야 하는 요소(예: 스케일). 4.4. 치수도 상의 제품 이미지는 실선으로 표현되었으며, 극한 위치에서 움직이는 부분의 윤곽은 두 개의 점으로 이루어진 가는 점선으로 그려져 있습니다. 별도의 뷰에서 움직이는 부품의 극단적인 위치를 묘사하는 것이 허용됩니다. (변경판, 수정안 3호). 4.5. 치수 도면에서는 얇은 실선을 사용하여 제품의 일부가 아닌 부품 및 조립 단위를 묘사할 수 있습니다. 4.6. 제품의 전체 치수, 설치 및 연결 치수, 필요한 경우 돌출부의 위치를 결정하는 치수가 치수도에 표시되어 있습니다. 다른 제품과의 연결에 필요한 설치 및 연결 치수는 최대 편차로 표시되어야 합니다. 질량 중심의 좌표를 나타내는 것이 허용됩니다. 치수 도면에 표시된 모든 치수가 참고용임을 나타내는 것은 아닙니다. (변경판, 수정안 No. 8). 4.7. 치수 도면은 제품의 기술 설명, 기술 사양 또는 기타 설계 문서에 이러한 데이터가 없는 경우 제품의 사용, 보관, 운송 및 작동 조건을 나타낼 수 있습니다. 4.8. 치수 도면의 설계 예가 그림 1에 나와 있습니다. 46.
5. 설치 도면
5.1. 설치 도면에는 다음이 포함되어야 합니다. 장착된 제품의 이미지 설치 중에 사용된 제품의 이미지와 제품이 부착된 장치(구조, 기초)의 전체 또는 부분 이미지 최대 편차가 있는 설치 및 연결 치수; 설치에 필요한 구성 요소 목록; 제품 설치를 위한 기술적 요구 사항. 5.2. 설치 도면은 다음을 위해 생성됩니다: 하나의 특정 장소(장치, 물체, 기초)에 장착된 제품; 여러 다른 장소(장치, 물체)에 장착된 제품. 작업 현장에서 단지의 구성 요소가 서로 연결되어 있음을 표시해야 하는 경우 설치 도면도 생성됩니다. 5.3. 설치 도면은 이 섹션에 명시된 규칙을 고려하여 조립 도면에 대해 설정된 규칙에 따라 수행됩니다. 5.4. 장착된 제품은 도면에 간략하게 표현되어 외형적인 윤곽을 보여줍니다. 제품을 올바르게 설치하는 데 필요한 구조적 요소를 자세히 보여줍니다. 장착된 제품이 부착되는 장치(물체, 기초)는 단순화된 방식으로 묘사되며, 제품의 고정 위치와 방법을 정확하게 결정하는 데 필요한 부분만 표시됩니다. 장착된 제품과 장착부품 세트에 포함된 제품의 이미지는 기본 실선으로 그려지며, 제품이 부착되는 기기는 가는 실선으로 그려집니다. 기초도면을 작성할 때 기초는 주선으로, 장착된 제품은 가는 실선으로 표현합니다. 5.5. 설치 도면에는 설치에 필요한 연결, 설치 및 기타 치수가 표시되어 있습니다. 다양한 장소에 제품을 설치하기 위한 설치 도면에는 제품 배치에 대한 특정 요구 사항(예: 방 벽까지의 최소 거리 등)을 결정하는 치수도 표시되어 있습니다. 단지의 설치도면은 단지에 직접적으로 포함되는 구성요소들의 상대적인 위치를 결정하는 치수를 나타낸다. 5.6. 설치에 필요한 구성요소 목록은 "형식" 및 "영역" 열을 제외하고 양식 1 GOST 2.106에 따라 작성할 수 있으며 도면의 첫 번째 시트에 배치해야 합니다.
목록에는 설치되는 제품뿐만 아니라 설치에 필요한 조립 장치, 부품 및 자재도 포함됩니다. 목록 대신 지시선 선반에 이러한 구성요소의 지정을 표시할 수 있습니다. 5.7. 장착된 제품을 제조하는 회사에서 제공하는 설치에 필요한 제품 및 자재는 GOST 2.106에 따른 장착 부품 세트의 사양 또는 GOST 2.053에 따른 장착 부품 세트의 전자 구조에 기록됩니다. (변경판, 개정 제11호) 5.8. 장착되는 제품과 함께 제공되지 않는 설치에 필요한 제품 및 자재는 설치 도면에 나열되어 있으며 해당 표시는 "참고" 열이나 기술 요구 사항에 표시됩니다. 예: "Pos. 7과 9 제품과 함께 제공되지 않습니다' 등의 내용이 포함되어 있습니다. 제공되지 않는 제품의 정확한 명칭과 이름을 표시하는 것이 불가능한 경우 대략적인 이름이 목록에 표시되고 필요한 경우 설치에 필요한 제품의 올바른 선택을 보장하는 치수 및 기타 데이터가 도면에 표시됩니다. 5.9. 선반의 설치 도면에서 지시선 또는 이미지에 직접적으로 장치(물체) 또는 장착된 제품이 부착된 장치의 일부의 이름 및/또는 명칭을 나타냅니다.
정보 데이터
1. 소련 각료회의 국가표준위원회에서 개발 및 도입 2. 1973년 7월 27일자 소련 각료회의 국가표준위원회 결의안 1843호에 의해 승인 및 발효됨 변경 사항 9번은 표준화, 계측 및 인증을 위한 주간 협의회에서 채택되었습니다(98년 5월 28일자 회의록 13번). IGU 기술 사무국 번호 2907에 등록됨 다음은 변경 사항 채택에 투표했습니다.
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주 이름 |
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| 벨로루시 공화국 | |
| 카자흐스탄 공화국 | |
| 키르기스스탄공화국 | 키르기스 표준어 |
| 몰도바 공화국 | 몰도바표준 |
| 러시아 연방 | 러시아의 Gosstandart |
| 타지키스탄 공화국 | 타직 표준어 |
| 투르크메니스탄 | |
| 우즈베키스탄 공화국 | 우즈고스탄다르트 |
| 우크라이나 | 우크라이나의 국가 표준 |
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주 이름 |
국가 표준화 기관의 이름 |
| 아제르바이잔 공화국 | 아즈고스탄다르트 |
| 벨로루시 공화국 | 벨로루시 공화국의 국가 표준 |
| 그루지야 | 그루즈스탄다르트 |
| 카자흐스탄 공화국 | 카자흐스탄 공화국의 Gosstandart |
| 키르기스스탄공화국 | 키르기스 표준어 |
| 몰도바 공화국 | 몰도바표준 |
| 러시아 연방 | 러시아의 Gosstandart |
| 타지키스탄 공화국 | 타직 표준어 |
| 투르크메니스탄 | 주요 국가 서비스 "Turkmenstandartlary" |
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품목 번호 |
품목 번호 |
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| GOST 2.104-2006 | GOST 1133-71 | ||
| GOST 2.106-96 |
1.3.5 , 5.6, 5.7 |
GOST 1435-99 | |
| GOST 2.113-75 | GOST 2590-88 | ||
| GOST 103-76 | GOST 8240-97 | ||
| GOST 535-88 | GOST 8509-93 | ||
| GOST 1050-88 | GOST 8510-86 | ||
| GOST 2.051-2006 | GOST 14034-74 | ||
| GOST 2.052-2006 | |||
| GOST 2.053-2006 |
표준화 문서
금속 구조물
"TsNIIPSK 메신저. 멜니코프"
조직 표준
금속 구조
STO 02494680-0035-2004
모스크바
2004
건축 금속 구조물의 노동 연구 및 설계 연구소 레드 배너의 중앙 명령. N.P. 멜니코바
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츠니프스크
(아 또 들어와 1880) |
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조직 표준
건설 설계 문서 시스템
금속 구조
KM 브랜드 작업 도면의 구성 및 디자인
STO 02494680-0035-2004
머리말
1 JSC 중앙 노동 연구 배너 및 건축 금속 구조물 설계 연구소의 이름을 딴 중앙 명령에 의해 개발되었습니다. 멜니코프(JSC "TsNIIPSK im. Melnikov")
2 이름을 딴 TsNIIPSK의 과학 기술 위원회에 의해 채택되었습니다. 멜니코바 2004년 4월 1일
3 대신 STP 13-95
4 본 표준의 개발, 승인, 승인, 공표(복제), 업데이트(변경 또는 개정) 및 취소는 개발자 조직에서 수행합니다.
소개
이 표준은 2002년 12월 27일자 연방법 "기술 규정" No. 184-FZ에 따라 개발되었으며 금속 구조 및 제품 품질 분야에서 연구소의 활동에 대한 통일된 규제 프레임워크를 제공하기 위한 것입니다.
ZAO TsNIIPSK im이 만든 자발적 인증 시스템에서 인증 기관이 발행한 적합성 인증서가 있는 경우 설계 조직에서 표준을 적용할 수 있습니다. 멜니코프."
CJSC TsNIIPSK im. Melnikova"는 적합성 인증서가 없는 조직이 이 표준을 사용하는 것에 대해 어떠한 책임도 지지 않습니다.
기준조직
ZAO TsNIIPSK im 명령에 의해 승인되고 시행됩니다. Melnikov", 2004년 4월 6일 No. 52
도입일 2004-04-06
1 사용 영역
이 표준은 고객 요구 사항에 따라 ESKD 시스템에서 작성된 도면을 제외하고 KM 브랜드 건물 및 구조물, 모든 산업 및 국가 경제의 금속 구조물 작업 도면의 SPDS 시스템 설계 구성 및 규칙을 설정합니다. 표준은 "상세 설계" 및 "상세 문서화" 설계 단계에서 배포됩니다.
이 표준은 설계 작업을 수행하는 부서에 필수입니다.
2 규범적 참고문헌
이 표준은 다음 규범 문서에 대한 참조를 사용합니다.
GOST 2.312-72* ESKD. 용접 조인트의 이음새에 대한 기존 이미지 및 지정.
GOST 2.410-68* ESKD. 금속 구조물 도면 작성 규칙.
GOST 21.101-97 SPDS. 설계 및 작업 문서에 대한 기본 요구 사항.
GOST 21.501-93 SPDS. 건축 및 건설 작업 도면 실행 규칙.
GOST 26047-83. 철강 건물 구조. 기호(브랜드).
CH 460-74. 건물 및 구조물의 건축 작업 도면 구성 및 설계에 대한 임시 지침입니다.
3 일반 조항
3.1 금속 구조물의 작업 도면(이하 KM 브랜드 도면이라고 함)은 이 표준의 요구 사항과 STP 15-03 및 STP 17-00에 따라 작성되어야 합니다.
3.2 KM 브랜드 도면에는 다음 섹션이 포함되어야 합니다.
공통 데이터;
금속 구조물에 대한 하중 및 충격;
기초 설계 과제;
건물 또는 구조물의 금속 구조물에 대한 일반 도면(필요한 경우)
금속 구조물 요소의 레이아웃 다이어그램;
금속 구조물 요소 도면;
금속 구조물의 조립품; 압연금속의 규격.
3.3 KM 브랜드 도면에는 KMD 상세 도면 개발에 필요하고 충분한 모든 데이터가 포함되어야 합니다.
3.4 국가 감독 기관 목록에 포함된 시설을 설계할 때는 해당 시설의 세부 사항과 건설 유형을 반영하는 요구 사항을 고려해야 합니다.
4 일반 정보
4.1 일반 데이터는 요구사항에 따라 개발되어야 합니다. GOST 21.101.
일반 데이터를 수행하는 예가 그림에 나와 있습니다.
4.2 일반적인 지침에서는 제공된 정보 외에 GOST 21.101 및 GOST 21.501 , 다음이 제공되어야 합니다.
건물 및 구조물의 주요 설계 특징에 대한 정보
건물 및 구조물의 주요 매개변수에 대한 설명
필요한 설명이 포함된 구조물의 설계 다이어그램(필요한 경우)
승인된 설치 및 공장 연결에 대한 설명
용접 조인트 제작 지침;
용접 지침 준비 및 용접 재료 선택은 부록에 나와 있습니다.
볼트, 나사 및 기타 패스너를 사용하여 연결하는 방법에 대한 지침
볼트 설치 연결 지침은 부록에 나와 있습니다.
강철 건물 구조물을 부식으로부터 보호하기 위한 지침
비공격적이고 공격적인 조건에서 작동하는 동안 강철 건물 구조물의 부식 방지에 대한 지침은 부록에 나와 있습니다.
용접 제어 요구 사항을 포함한 제조 및 설치 요구 사항과 현행 규제 문서에 따른 정확성(이러한 요구 사항이 금속 구조물의 제조 및 설치에 대한 건축 법규의 범위를 벗어나는 경우)
건물 구조물의 제조 및 설치에 대한 지침 준비는 부록에 나와 있습니다.
기타 필요한 정보.
4.3 일반 데이터 시트에는 설계 도면에 허용되는 기존 이미지 및 지정이 제공되며 이는 주 표준에 포함되지 않고 표에 나와 있습니다. .
4.4 GOST 2.312 외에 , KM 브랜드 도면의 용접 조인트 이음새에 대한 기존 이미지 및 지정이 표에 따라 허용됩니다. 일반 데이터 시트에 나와 있습니다.
이 경우 용접 식별은 용접이 보이거나 보이지 않는 것과 관계없이 해당 용접 이미지 바로 위 또는 아래에 배치하여 연장선 없이 표시할 수 있습니다.
1 번 테이블
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영상 |
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1. 노드(확장 요소) 지정 |
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2. 정확도 등급 B 볼트(영구) |
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3. 볼트는 일시적입니다. |
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4. 고강도 볼트 |
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5. 셀프 태핑 볼트 |
표 2
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영상 |
이미지 크기, mm |
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공장 |
설치 |
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1. 맞대기 용접 이음매의 이음매는 연속적입니다. |
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a) 보이는 쪽에서 |
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b) 보이지 않는 쪽에서 |
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2. 동일, 간헐적 |
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a) 보이는 쪽에서 |
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b) 보이지 않는 쪽에서 |
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3. 모서리, 티 또는 겹침 용접 이음매의 이음새가 연속적입니다. |
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a) 보이는 쪽에서 |
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b) 보이지 않는 쪽에서 |
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4. 동일하고 간헐적입니다. |
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a) 보이는 쪽에서 |
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b) 보이지 않는 쪽에서 |
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5. 겹침용접 이음매의 접촉점 이음새 |
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6. 중첩된 전기 리벳 용접 조인트(둥근 구멍 포함) |
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f에 - 필렛 용접 다리;
엘 - 용접 부분의 길이;
a는 섹션 사이의 명확한 거리입니다.
5 금속 구조물에 대한 하중 및 충격
5.1 KM 브랜드 도면을 개발할 때 하중과 충격의 구성과 크기는 건축 법규 및 규정, 기술 및 건축 건축 사양의 요구 사항에 따라 취해져야 합니다.
5.2 하중의 표준 및 설계 값, 하중에 대해 허용되는 안전 계수 및 기술 및 기타 하중과 충격의 가능한 조합에 대한 데이터가 표시됩니다.
6 기초 설계 과제
6.1 기초 설계 과제에는 다음이 포함되어야 합니다.
기초에 가해지는 하중의 가치;
기초에 가해지는 하중의 징후에 대해 허용되는 규칙;
각 기초 브랜드의 기초 볼트 레이아웃 다이어그램;
기초 볼트의 직경, 돌출 부분의 높이, 절단 길이, 강철 등급;
필요한 경우 기초의 변형성에 대한 요구 사항;
기초 설계 작업의 예가 그림에 나와 있습니다.
7 일반도면
7.1 건물 (구조)의 일반적인 유형의 구조 도면에는 구조의 상대적 위치, 연결 및 기초에 대한 지지를 나타내는 연결이 있는 구조 다이어그램이 포함되어 있습니다.
일반 뷰 도면의 예가 그림 , 및 에 나와 있습니다.
7.2 일반 뷰 도면은 다음을 나타내야 합니다.
구조물의 주요 전체 치수;
구조물에 영향을 미치는 기술 장비(취급 및 운송 등)의 연결 및 기본 매개변수
특징적인 표시;
이 도면 세트에는 인접한 건물 구조가 포함되어 있지 않습니다.
8 금속 구조물 요소의 레이아웃 다이어그램
8.1 금속 구조물의 요소 배치는 다음에 따라 수행되어야합니다. GOST 21.501 다음과 같은 변경으로: 사양 대신에 GOST 21.101 단면과 힘의 표를 제공하십시오.
8.2 단면과 힘의 표는 다음 형식에 따라 작성되어야 합니다. 응용 프로그램에 따라 .
8.3 여러 시트에 금속 구조 요소의 레이아웃 다이어그램을 만들 때 단면 및 힘 테이블을 각 시트의 부품에 배치하거나 테이블의 모든 시트에 공통적으로 하나의 시트에 그룹화해야 합니다.
8.4 금속 구조물의 레이아웃 다이어그램에 적용되는 기술 요구 사항에는 다음이 포함되어야 합니다.
도면과 단면 및 힘 표에 표시되지 않은 요소의 부착을 계산하기 위한 힘 값
일반 데이터에 포함되지 않은 제조 및 설치에 대한 추가 기술 요구 사항.
8.5 구조요소의 표시는 원칙적으로 요소배치도에 하며, 요소배치도에 포함되지 않은 구조요소는 일반도 및 조립도면에 표시한다. 구조 요소의 표시는 다음에 따라 수행됩니다. GOST 26047.
금속 구조 요소의 다이어그램 및 표시 구현 예가 그림에 나와 있습니다.
9 금속 구조물 요소 도면
9.1 금속 구조물 요소의 도면 및 금속 구조물 요소의 레이아웃 다이어그램에서 작업 세부 도면 개발을 위해 요소의 설계 특징이 충분히 식별되지 않은 경우 금속 구조물 요소 도면이 수행됩니다.
9.2 금속 구조 요소의 도면은 다음을 나타내는 다이어그램 형식으로 작성되어야 합니다.
기하학적 치수;
지원 반응;
개별 부품의 치수 및 힘
설치 유형 및 공장 연결
요소에 포함된 모든 부품의 강철 또는 금속 등급의 이름입니다.
기술 요구 사항.
용접 치수, 직경, 강도 등급, 단계, 패스너 수 및 기술 요구 사항은 표시되지 않으며 KMD 브랜드의 작업 세부 도면을 개발하는 동안 결정됩니다.
9.3 금속 구조 요소 도면의 기술 요구 사항은 다음을 나타내야 합니다.
도면에 표시되지 않은 부착물을 계산하기 위한 노력
요소의 제조 및 설치에 대한 추가 요구 사항
금속 구조물 요소의 레이아웃에 해당하는 시트 수;
기타 요구 사항.
9.4 금속 구조 요소의 도면에는 노드에 대한 링크가 제공됩니다. 금속구조요소 배치도에 표시된 노드는 금속구조요소 도면에는 표시되지 않는다.
9.5 요소를 묘사할 때 구조나 조립품의 일부를 더 자세히 표시해야 하는 경우 필요한 세부 수준으로 더 큰 규모로 묘사해야 합니다.
9.6 금속 구조 요소의 다이어그램 예가 그림에 나와 있습니다. .
10 금속 구조물 조립체
10.1 KM 브랜드 도면은 채택된 구조 설계 방식의 작동을 보장하는 금속 구조 노드(이하 노드)에 대한 기본 솔루션을 제공합니다.
10.2 노드 도면에서는 도면에 따라 조정 축, 요소 축, 부품 표면, 표시에 대한 참조를 나타내는 노드에 수렴하는 모든 요소를 묘사해야 합니다. .
10.3 이 도면 세트에 개발되지 않은 요소에 금속 구조물을 부착하는 경우 조립 도면에는 이러한 요소의 구성, 치수, 연결 및 세부 도면 개발에 필요한 기타 데이터가 표시되어야 합니다.
10.4 장치의 도면은 다음을 나타냅니다.
섹션 및 힘 표에 지정되지 않은 경우 요소에 작용하는 힘
조정 축에 스냅합니다.
요소의 두께;
용접 이음매 치수;
볼트, 리벳 및 기타 패스너의 수, 피치, 직경, 유형, 강도 등급
처리된 표면에 대한 요구 사항
단면 및 힘 표에 명시되지 않은 부품의 단면, 이름 또는 금속 등급;
기술 요구 사항;
부품의 두께, 용접 치수, 개수, 단차, 직경, 패스너의 강도 등급은 상세 도면을 개발할 때 결정할 수 있는 경우 표시하지 않습니다.
11 압연금속 규격
11.1 SM(압연 금속 사양)은 압연 금속 주문을 위한 것입니다.
11.2 SM은 도면에 따라 진행되어야 합니다.또는 그림 KM 도면에 따르면, 처리 폐기물 및 침전된 금속의 질량은 제외됩니다.
11.3 KM 브랜드의 작업 도면 세트를 단계별로 출시하는 건설 프로젝트의 경우 각 단계마다 CM을 작성해야 합니다.
11.4 SM은 철강 구조물 건축 도매 가격 목록 섹션 또는 기타 규제 문서에 따라 각 유형의 구조 요소에 대해 작성되어야 합니다.
11.5 SM을 기반으로 압연금속제품(SMS)의 자유사양도 같은 형태로 작성된다.
11.6 SM과 SMS는 다음에 따라 자체 제목 페이지가 있는 별도의 컬렉션(SSM)으로 결합될 수 있습니다. GOST 21.110 및 목차.
각 SM, SMS 및 SSM에는 하이픈 코드 SM, SM S 또는 SSM과 일련 번호 SM을 통해 GOST 21.101 및 STP 15-95에 따라 작업 도면 지정으로 구성된 독립적인 지정이 할당됩니다.
예: XX - XXXX - XX - KM.SM.16
XX - XXXX - XX - KM.SM.S
XX - XXXX - XX - KM.SSM
SM, SMS, SSM은 첨부서류 목록에 기재되어 있습니다.
11.7 KM 브랜드의 별도 작업 도면 시트 형태로 CM을 수행하는 경우 CM 테이블(그림 1) )는 KM 브랜드의 작업 도면 세트에 포함되어 있습니다.
11.8 SM 및 SMS 열에는 다음을 표시해야 합니다.
"금속 브랜드 또는 이름, GOST, TU"열에 - 금속의 브랜드 또는 이름과 공급이 이루어지는 국가 표준 또는 기술 조건의 번호
"프로필 이름, GOST, TU" 열 - "모든 러시아 제품 분류자 OK 005-93"에 따른 프로필 하위 그룹의 이름입니다. - M:, IPK 표준 출판사, 2000;
"라인 번호"열 - 질량이 표시된 모든 라인의 일련 번호
"프로파일 번호 또는 치수, mm" 열 - 주 표준 또는 기술 사양에 제공된 기호에 따른 프로파일 번호 또는 치수 및 측정된 길이로 제공되는 경우 프로파일의 길이. 프로파일 길이는 두 번째 줄에 표시됩니다. 이름 내에서 프로필은 번호나 크기의 오름차순으로 작성됩니다.
"브랜드 코드 또는 금속 이름" 열 - OKP(금속 및 합금 등급 블록)에 따른 브랜드 또는 금속 이름의 4자리 코드
"프로필 코드" 열 - OKP(프로필 블록)에 따른 4자리 프로필 코드
“기술 코드. 하." - OKP(기술 요구 사항 블록)에 따른 프로필의 기술적 특성에 대한 4자리 코드입니다.
“협약 코드. 배송" - OKP(주문 양식 및 배송 조건 차단)에 따른 배송 조건의 두 자리 코드입니다. 필요한 경우 열이 채워집니다.
"무게, t" 열 - 설계 모델의 작업 도면에 따른 질량으로 1/10톤의 정확도로 결정됩니다.
"총 질량, t" 열 - 설계 모델의 작업 도면에 따른 질량으로 1/10톤의 정확도로 결정됩니다.
각 프로파일 이름에 대해 "총계" 라인이 제공되고 각 강철 등급에 대해 "총계" 라인이 제공됩니다.
"브랜드 코드 또는 금속 이름", "프로필 코드", "기술 코드" 열에 있습니다. har.", "협약 코드. 배송" 기록 코드는 고객의 요청에 의해서만 가능합니다.
11.9 각 SM 및 SMS 끝에는 다음 줄이 제공됩니다.
"금속의 총 질량", "브랜드 또는 이름별 포함", "확대 유형별 포함".
11.10 SM 구현의 예는 부록에 나와 있습니다. .
그림 1
그림 2
그림 3
그림 4
그림 5
그림 6
그림 7
그림 8
그림 9
그림 10
그림 11
부록
(유익한)
지도
용접 및 용접 재료 선택
A 일반 지침
1 금속 구조물의 모든 공장 연결부는 용접됩니다. 설치 용접 연결은 노드에 표시됩니다.
2 강에 해당하는 용접 재료는 표 55*에 따라 채취되어야 합니다. SNiP II-23-81*(1991년판).
3 구조물 용접 지침:
2m보다 긴 요소의 맞대기, 허리 및 필렛 용접은 자동 수중 아크 용접을 사용하여 수행하는 것이 좋습니다. 모든 요소의 기타 공장 이음새 - 이산화탄소 또는 아르곤과의 혼합물의 기계 용접에 의해;
계수 β의 값에프, βz 용접 금속의 계산된 전단 저항 RΩf, RΩz - 표 3, 4*, 34* SNiP II-23-81*에 따라 채택됨;
도면에 표시된 필렛 용접의 치수는 다음 계산에서 가져옵니다. 공장 - 하단 위치에 직경 1.4 - 1.6 mm이고 수직면에 수평인 용접 와이어를 사용하여 이산화탄소 환경에서 기계 용접용. 직경 0.8 - 1.4 mm의 와이어 - 수직 및 천장 위치; 장착 - 수동 아크 용접용;
다른 유형의 용접 또는 용접 재료로 전환하거나 용접 공정의 생산성을 높이기 위한 특별한 조치를 적용하는 경우 SNiP II-23-81 *의 지침에 따라 지정된 모든 용접 치수를 다시 계산해야 합니다. ;
설계 저항이 최대 2400kg/cm 2인 강철로 만들어진 구조물을 용접하고 더 높은 강도의 강철로 용접하는 경우 E42A 유형 전극을 사용하십시오.
4 설계 용접의 치수는 단위에 지정된 것을 제외하고 다이어그램과 구조 요소 목록에 표시된 힘과 용접되는 요소의 두께에 따라 취해져야 합니다.
5 홈이 있는 모서리가 있는 용접은 완전 용입으로 수행되어야 하며, 강제로 벗겨내고 용접 루트 부분을 용접해야 합니다. CM 도면에 명시되거나 프로젝트 작성자와의 합의에 따른 특정 특수한 경우를 제외하고 나머지 라이닝에 용접 사용은 금지됩니다.
모든 완전 용입 용접의 품질은 비파괴 검사 방법으로 점검해야 합니다. 용접 조인트의 품질 관리는 GOST 23118-99 "강철 건축 구조"의 요구 사항을 고려하여 수행되어야 합니다. 일반적인 기술 조건".
완전 용입된 맞대기 용접 및 필렛 용접의 시작과 끝은 리드 스트립에 용접되는 부품 외부로 가져와 설치 장소를 제거하고 청소해야 합니다.
6 필렛 용접의 최소 길이는 표 38*에 따라 결정되어야 합니다. SNiP II-23-81*.
필렛 용접의 최소 길이는 60mm입니다.
7 두께 20mm 이상의 저합금강 C345로 제작된 T형, 코너형 및 십자형 이음새를 용접할 때, 압연 제품의 두께에 따른 물리적 이질성과 관련된 용접 이음새가 파손될 가능성을 줄이기 위해, 추가로 용접 기술을 개발할 때 기술적 조치가 제공되어야 합니다.
용접 재료의 철저한 하소 및 준비, 보관 및 사용 요구 사항에 따라 작업에 대한 방출을 의무화합니다.
밀 스케일, 녹 및 기타 오염 물질을 용접하기 전에 절단 모서리에서 각 방향으로 폭 20mm까지 용접 요소를 의무적으로 청소합니다.
설계 및 비설계 필렛 용접의 설계 치수를 준수하여 감소를 방지합니다.
깊이가 0.5mm 이상인 롤러 사이의 급격한 함몰, 용접 금속에서 모재 금속으로 전환되는 동안의 언더컷 및 기타 응력 상승 요인을 제거합니다.
용접부 및 열 영향부에서 발생할 수 있는 균열 및 불연속성을 감지하기 위해 초음파 결함 탐지 또는 침투 방사선 검사를 통한 완전 침투 용접 검사.
8 단락에서 압연 제품의 두께에 따른 물리적 이질성을 고려하여 금속 구조물의 용접 접합을 만들기 위한 기본 요구 사항이 제공됩니다. 제조 공장 및 설치 조직(현장 용접을 수행해야 하는 경우)은 채택된 기술과 기존 실제 경험을 바탕으로 CM 도면 및 표준 요구 사항에 따라 고품질 용접 조인트를 보장하기 위한 기타 기술 조치를 적용할 수 있습니다.
9 용접 응력 및 하중의 영향으로 용접 조인트에 균열이 발생하고 압연 제품의 층상 균열이 발생하는 것을 방지하려면 금속 구조물의 조립 및 용접 기술을 엄격하게 준수하여 표준 요구 사항, 기술 조건을 보장하는 데 특별한주의를 기울이십시오. , 표준 및 금속 구조물 제조의 모든 단계에서 공장 품질 관리 부서의 작업.
10 C345 강철로 만들어진 구조물의 용접 조인트에 대한 최종 품질 관리는 테스트 대상 장치의 용접 완료 후 48시간 이내에 수행되어야 합니다. 용접 구조물에서 확인된 결함을 검사하고 수정해야 합니다. 지정된 요구 사항을 충족하지 않으면 제조업체로부터 금속 구조물을 프라이밍 및 배송하고 설치를 수락하는 것이 금지됩니다.
11 고장력강 C375 이상으로 제작된 연결부의 용접은 구조물의 특성, 응력 상태 및 기타 요인을 고려하여 특별히 개발된 기술을 사용하여 수행해야 합니다.
용접 기술은 이름을 딴 TsNIIPSK 연구소에서 개발할 수 있습니다. Melnikov는 별도의 계약(계약)을 따릅니다.
B 롤링 및 용접 빔의 용접 조인트 제작 지침
1 압연 및 용접 빔의 공장 및 설치 연결(접합부)은 플랜지와 벽의 가장자리가 완전히 관통되도록 엔드 투 엔드로 이루어지며 강도는 단면의 모재 금속과 동일해야 합니다.
2 설치 조인트의 위치는 CM 도면에 표시되거나 프로젝트 작성자와의 필수 계약을 통해 제조업체(설치 조직과 함께)가 결정합니다.
3 조립 및 용접 공장 및 설치 조인트 (조인트) 기술은 이름을 딴 TsNIIPSK 연구소에서 개발할 수 있습니다. 추가 계약 (계약)의 틀 내에서 Melnikov.
격자 구조의 노드에 패키징하여 앵글 프로파일의 요소를 용접 연결하는 방법에 대한 지침
서까래 및 서까래 트러스, 기둥 가지, 버팀대 및 기타 격자 구조를 포장하여 앵글 프로파일에서 격자 요소를 용접 연결할 때 다음 추가 요구 사항을 준수해야 합니다(노드 A 참조).
1 그릴 요소를 거싯에 부착하는 용접은 모서리 끝 부분의 용접으로 이루어져야 합니다.
2 거셋 모서리의 중첩 길이난 n1, 난 n2 거싯의 하중 지지력(찢김, 전단 등 요인)과 맞대기 및 깃털을 따라 용접하여 작용하는 힘의 전달을 보장합니다. 길이난 n1, 난 n2 적어도 1.7을 가져 가라.엉덩이를 따라 b 0, 깃털을 따라 1.1 b 0 (여기서 b 0 - 거싯에 인접한 코너 플랜지의 너비).
3 유닛을 조립할 때 다음과 같은 여유 공간을 보장하기 위해 전체 접합 평면을 따라 그릴 모서리를 거싯에 눌러야 합니다. GOST 14771-76* 또는 GOST 5264-80* (연결 유형 T1, H1).
압정의 배치는 각도 끝에서 30 - 35 mm 거리에 허용됩니다.
4 모서리를 거싯에 부착하는 용접 이음매는 다음 순서로 수행되어야 합니다.
4.1 거셋 가장자리에서 시작하는 각도의 다리를 따라 용접 이음새 Ш1(단락 참조) ) 모퉁이 끝 중앙에서 끝납니다.
4.2 거셋 가장자리에서 시작하여 모서리 가장자리를 따라 용접 이음새 Ш2(단락 참조) ) 솔기 Ш1 x 20 - 30 mm의 겹침으로 모서리 끝의 중앙에서 끝납니다.
4.3 필요한 경우 엉덩이와 깃털을 따라 이음새 Ш1 및 Ш2를 추가로 패스하고 각 후속 패스의 시작 부분을 10mm씩 이동하여 다리의 계산된 값을 보장합니다.
5 10 - 15mm 이상의 거싯 가장자리로부터의 편차로 솔기 Ш1 및 Ш2를 시작합니다.
6 용접 크레이터는 용접되어야 하며 균열이 없어야 합니다.
7 용접 품질을 관리해야 합니다.
부록 B
(유익한)
지도
볼트 설치 연결용
A 고강도 볼트를 사용한 마찰 연결
1 연결은 규정에 따라 설계되었습니다. SNiP II-23-81* (1991년판) 고강도 볼트의 장력으로 인해 연결된 요소의 접촉 평면을 따라 발생하는 마찰력에 의해 요소에 작용하는 힘의 전달을 가정하여 계산됩니다. 볼트 사이의 축력 분포는 균일한 것으로 가정됩니다. 기존 하중으로 인해 볼트에 가해지는 힘을 확인하려면 KM 도면의 지침을 참조하십시오. 마찰력의 수치는 접촉면의 마찰 계수 값, 고강도 볼트의 예장력 및 마찰면 수에 정비례합니다.
볼트 M20, 24-6g x1.110 GOST 22353-77* ;
너트 M20, 24-6N.110 GOST 22354-77* ;
와셔 20, 24 GOST 22355-77*.
GOST 22356-77*.
메모. 건축 지역의 설계 온도가 -40 °C ~ -65 °C인 경우 기후 설계 HL, 배치 범주 1(HL1)의 볼트 및 너트를 사용해야 합니다.
3 구멍의 직경은 도면에 지정된 경우를 제외하고 M24 볼트의 경우 28mm, M20 볼트의 경우 23mm로 취해야 합니다. 구멍을 뚫을 때 구조물 제조 요구 사항에 따라 품질 요구 사항과 구멍 치수의 허용 편차가 충족되도록 보장하는 지그 또는 기타 특수 장비를 사용하십시오(섹션 참조). IV).
4 고강도 볼트가 설치되는 장소에서는 구조 요소와 라이닝의 접촉면에 프라이밍이나 페인트칠을 해서는 안 됩니다.
5 연결부의 접촉면을 처리(청소)하는 방법은 보존되지 않은 강철 브러시를 사용하는 것입니다. 마찰계수의 계산된 값은 μ = 0.35로 간주됩니다.
6 볼트의 장력을 조절하는 방법은 토크("M에 따름")를 조이는 것입니다.
7일 0 이 홀의 중앙에서 (디 0 - 구멍 직경).
8 연결을 승인한 후 검사를 위해 접근 가능한 장소의 각 노드에 감독관과 볼트 연결 책임자의 표시를 적용합니다. 마크 높이는 최소 8mm 이상이어야 합니다. 스탬프 위치(크기 약 100x100mm)는 흰색 페인트로 칠해져 있습니다.
9 모든 인장 및 인장 제어 작업은 고강도 볼트의 설치 연결 실행을 모니터링하기 위해 로그북에 기록되어야 합니다.
10 연결부의 볼트 수와 라이닝의 두께는 조립 도면에 지정되지 않은 경우 고강도 볼트 조립 계산 지침에 따라 결정됩니다.
11 동일한 기하학적 모양의 오버레이이지만 두께가 4mm 미만으로 다른 오버레이는 더 큰 것에 따라 통일되고 허용되어야 합니다. 서로 다른 강철로 만들어진 동일한 두께와 기하학적 모양의 판을 사용하는 것은 허용되지 않습니다.
12 구멍 중심과 요소 가장자리 사이의 세로 및 가로 방향 거리가 표에 따라 결정됩니다. 39 SNiP II-23-81* , KM 도면에 명시된 경우를 제외하고.
13 연결된 요소의 평면 사이의 차이가 0.5 ~ 3mm인 경우 라이닝이 부드럽게 구부러지도록 돌출 부분의 가장자리를 에머리 스톤으로 최소 30mm 떨어진 곳에서 부드럽게 처리해야 합니다. 모서리. 차이가 3mm 이상인 경우 강철 C235 이상으로 제작된 개스킷을 사용해야 합니다. GOST 27772-88 오버레이와 동일한 방식으로 양면에 설치하는 동안 처리합니다.
14 각 볼트는 두 개의 둥근 와셔와 연결되어 설치됩니다. 하나는 볼트 머리 아래에 있고 다른 하나는 너트 아래에 있습니다. 가방 양쪽에 와셔를 두 개 이상 배치하는 것은 금지되어 있습니다.
B 정확도 등급 B의 영구 볼트를 사용한 연결, 전단 및 장력에서 작동
1 정확도 등급 B의 볼트와의 연결은 요소에 작용하는 힘이 연결된 요소의 분쇄 저항, 볼트의 전단 및 인장 저항에 의해 전달된다는 가정하에 설계되었습니다. 볼트로 설치 연결을 할 때는 "금속 구조물의 설치 연결에 볼트 설치 기술에 대한 권장 사항 및 표준"(Moscow, TsNIIproektstalkonstruktsiya, 1988)을 따르십시오.
2 정확도 등급 B 볼트, 너트 및 와셔를 사용해야 합니다.
강도 등급 5.6의 볼트:
· 볼트 M12, 16, 20, 24-6 gx 1.5.6 GOST 7798-70*, GOST 1759.0-87* 및 GOST 1759.4-87*; 공장 마크 및 강도 등급 표시가 필요합니다. 프리컷 강철 및 경량 볼트(매끄러운 부분의 직경은 나사산의 평균 직경과 동일)의 사용은 허용되지 않습니다.
· 강도 등급 5의 너트: M12, 16, 20, 24-6N.5 GOST 5915-70*, GOST 1759.5-87;
강도 등급 8.8의 볼트:
· 볼트 M16, 20, 24-6g x1.8.8 GOST 7798-70*, GOST 1759.0-87* 및 GOST 1759.4-87*
· 강도 등급 8의 너트: M16, 20, 24 - 6N.8 GOST 5915-70*, GOST 1759.5-87;
강도 등급 10.9의 볼트;
· 볼트 M16, 20, 24-6g x1.10.9 GOST 7798-70*, GOST 1759.0-87* 및 GOST 1759.4-87*; 경량 볼트의 사용은 허용되지 않습니다(매끄러운 부분의 직경은 나사산의 평균 직경과 동일함).
· 강도 등급 10의 너트: M16, 20, 24-6N.10 GOST 5915-70*, GOST 1759.5-87.
모든 강도 등급의 볼트용 와셔
와셔(플랫) 12, 16, 20, 24 GOST 11371-78* 및 GOST 18123-82*;
3 강도 등급 5.6, 8.8, 10.9 직경의 볼트 db 보장된 충격 강도 특성과 함께 사용되는 ≥ 16 mm GOST 1759.4-87*.
4 표시가 없는 볼트의 사용은 허용되지 않습니다.
5 구멍과 볼트의 공칭 직경의 차이는 CM 도면에 지정된 경우를 제외하고 2mm로 가정됩니다.
구멍을 뚫을 때 품질 요구 사항을 준수하고 구멍 크기의 허용 편차를 보장하는 지그 또는 기타 특수 장비를 사용하십시오. 공칭 직경 및 난형도의 허용 편차는 +1.0mm를 넘지 않습니다. 그룹 내 구멍 중심 간 거리의 편차는 인접한 구멍과 외부 구멍 모두에서 1.0mm를 초과해서는 안 됩니다. 구멍 축 사이의 불일치(검은색)는 1.5mm를 넘지 않습니다.
6 연결을 조립할 때 볼트의 나사산은 너트에 인접한 요소 두께의 절반보다 큰 깊이의 구멍에 있어서는 안됩니다. 단일 전단 연결에서 볼트 헤드는 더 얇은 요소 측면에 위치해야 하며 이중 전단 연결에서는 더 얇은 라이닝 측면에 위치해야 합니다.
7 볼트 머리 아래와 너트 아래에 둥근 와셔 하나를 설치해야 합니다.
8 잠금 너트를 설치하여 너트가 스스로 풀리지 않도록 고정해야 합니다.
9 볼트 M12, 250 - 300 mm - M16, 450 - 500 mm - M20, 600 - 650 mm - M24의 경우 핸들 길이가 150 - 200 mm인 렌치를 사용하여 너트와 잠금 너트를 최소한의 힘으로 조여야 합니다. 30kg.
10 패키지의 견고성은 0.3mm 두께의 프로브로 검사합니다. 이 프로브는 반경 1.3으로 제한되는 외부 구멍 영역을 관통해서는 안 됩니다.디 0 이 홀의 중앙에서
B 고강도 볼트를 사용한 플랜지 연결.
1 슬레이트 연결이 있는 구조물의 제조 및 설치는 섹션에 따라 수행되어야 합니다. IV 일반 데이터, "강철 건물 구조의 플랜지 연결부의 계산, 설계, 제조 및 설치에 대한 권장 사항"(VNIPIPSK, TsNIIPSK, Moscow, 1989) 및 이 지침.
2 고강도 볼트, 너트 및 와셔를 사용하십시오.
볼트 M24-6 gx 1.110ХЛ1 GOST 22353-77* ;
너트 M24-6N.110HL1 GOST 22354-77* ;
와셔 24 GOST 22355-77*.
GOST 22356-77*에 따른 볼트, 너트 및 와셔의 기술 요구 사항 및 재질.
3 인장, 굽힘 또는 이들의 결합 작용을 받는 강철 구조 요소의 플랜지의 경우 강판을 다음에 따라 사용해야 합니다. GOST 19903-74* TU 14-1-4431-88 클래스 3 - 5 등급 09G2S-15 및 14G2AF-15 또는 TU 14-105-465-89 등급 14G2AF-15에 따라 압연 제품의 두께 방향에서 기계적 특성이 보장됩니다.
플랜지는 압연 두께 Ψ 방향으로 상대적으로 좁아지는 GOST 27772-88 품질 카테고리 3 또는 4에 따라 저합금 강판 C345, C375로 만들 수 있습니다. z ≥ 15%.
압연 두께 방향에 따른 강철의 기계적 특성은 "권고 사항..."의 부록 8에 명시된 방법론에 따라 건축 강철 구조물 제조업체에서 확인합니다(이 섹션의 단락 참조).
4 구멍을 뚫을 때 제조 요구 사항에 따라 품질 요구 사항과 구멍 크기의 허용 편차가 충족되도록 보장하는 지그 또는 기타 특수 장비를 사용하십시오.
구멍의 직경은 KM 도면에 지정된 것을 제외하고 28mm입니다.
5 플랜지용 강철의 품질은 "권고 사항..."의 표 1에 지정된 요구 사항을 충족해야 합니다(단락 참조). 이 섹션의).
초음파 결함 탐지 방법을 이용한 철강 품질 관리는 건축용 철강 구조물을 생산하는 공장에서 수행됩니다.
6 플랜지를 트러스 코드에 연결하는 용접의 품질 관리는 표에 따라 수행됩니다. 1과 4 GOST 23118-99 및 표. 8, 9, 10 SP 53-101-98.
7 플랜지의 접촉면은 제조업체 공장에서 프라이밍하거나 페인트칠해서는 안 되며, 설치하는 동안 강철 브러시로 처리해야 합니다.
8 플랜지 연결부가 있는 구조물은 제조 공장에서 일반 조립을 거쳐야 하며, 그 동안 도면 준수 여부와 허용 오차 요구 사항 준수 여부를 확인합니다.
허용치 이상으로 변형된 디자인은 거절될 수 있습니다. 플랜지 사이의 허용 간격을 초과하는 경우 플랜지를 조이는 것이 엄격히 금지됩니다.
9 플랜지가 꼭 맞도록 하려면 완제품의 끝 표면을 밀링해야 합니다(용접 후).
10 장력 및 장력 제어 결과는 고강도 볼트의 설치 연결 실행을 모니터링하기 위해 로그북에 기록되어야 합니다.
11 너트와 볼트 머리 아래에 와셔를 배치해야 합니다.
12 트러스 플랜지 타이의 견고성은 0.1mm 두께의 프로브로 제어됩니다. 프로브는 반경 1.3으로 제한되는 외부 구멍 영역을 관통해서는 안 됩니다.디 0 이 홀의 중앙에서
부록 B
(유익한)
지도
비공격적 및 약간 공격적인 조건에서 작동하는 강철 건물 구조물의 부식 방지에 대해
1 일반 부분
1.1 이 지침은 약간 공격적인 조건과 공격적이지 않은 실내 조건에서 작동하는 강철 건물 구조의 부식 방지에 적용됩니다.
1.2 강철 건물 구조를 부식으로부터 보호하려면 요구 사항에 따라 수행해야 합니다.SNiP 2.03.11-85 "건물 구조를 부식으로부터 보호",GOST 9.402-80 "도장 전 금속 표면 준비",SNiP 3.04.03-85 "건물 구조 및 구조물을 부식으로부터 보호합니다."
1.3 보호 코팅의 신뢰성을 보장하려면 제조 공장에서 금속 구조물을 부식으로부터 완전히 보호해야 합니다. 고객이 금속 구조물의 부식을 완벽하게 방지하는 장비를 갖춘 공장에 주문할 기회가 없는 경우, 공장에서 표면 준비 및 프라이밍 작업을 수행하고 건설 및 설치 현장에서 최종 도장 작업을 수행할 수 있습니다. .
1.4 부식으로부터 금속 구조물을 보호하는 기술 프로세스에는 다음 작업이 포함됩니다.
- 페인팅 전 표면 준비;
- 페인트 및 바니시 코팅의 도포 및 건조;
- 수행된 작업의 품질 관리.
2 페인팅 전 표면 준비
2.1 표면 준비에는 산화물(밀 스케일 및 녹), 기계, 그리스 및 기타 오염 물질로부터 금속 구조물 표면을 청소하는 작업이 포함됩니다.
먼저, 보조 요소, 버, 용접 스패터, 플럭스 잔여물을 금속 구조물 표면에서 완전히 제거해야 하며, 용접 이음새를 청소해야 하며, 날카로운 모서리는 수동 또는 기계 연마 도구를 사용하여 반경 0.3mm 미만으로 둥글게 처리해야 합니다.
2.2 표면 탈지는 다음에 따라 1등급으로 수행되어야 합니다.GOST 9.402-80 백유, 네프라스 또는 B-70 휘발유에 적신 브러시나 헝겊.
2.3 새로 제조된 구조물의 표면을 산화물로 청소하는 작업은 쇼트 블라스팅 또는 쇼트 블라스팅(샌드 블라스팅) 방법으로 3등급에 따라 수행해야 합니다.GOST 9.402-80 단, 도장된 금속 구조물의 제조부터 건물에 열 공급까지의 간격은 6개월을 초과하지 않으며 최대 2등급까지 - 6개월 이상의 간격으로 제공됩니다. 이 경우, 도장된 금속 구조물은 폴리에틸렌 필름으로 만든 스페이서가 있는 나무 패드 위에 보관해야 합니다.
2등급으로 세척된 표면은 무광택, 회색이어야 하며 균일한 거칠기가 있어야 하며 최대값은 40미크론이어야 하며 육안으로 볼 수 있는 부식 생성물 및 밀 스케일 잔여물이 없어야 합니다.
3등급까지 산화물로 세척된 금속 구조물의 표면에는 개별 줄무늬가 존재하고 녹 및 밀 스케일이 포함되는 것이 허용되며 표면의 5% 이하를 차지합니다.
2.4 청소된 표면에 2차 녹이 발생하는 것을 방지하려면 표면 준비와 보호 코팅 적용 사이의 간격을 최소한으로 줄여야 합니다. 먼지, 기름, 습기, 기타 오염 물질이 청소된 표면에 닿지 않고 습기가 응결되지 않는 조건에서 실외에서는 6시간, 실내에서는 24시간을 초과해서는 안 됩니다.
3 페인트 및 바니시 코팅 적용
3.1 코팅 색상은 건축가의 권장 사항에 따라 고객이 선택합니다.
3.2 페인트 및 바니시 코팅의 적용은 옵션 중 하나에 따라 수행되어야합니다. 옵션 1 - 페인트 금속 구조물 제조부터 건물에 열 공급까지 6개월 이내, 옵션 2 - 6개월에서 2년 간격.
옵션 1
1 프라이머 GF-0119 (또는 FL-OZK, GF-021) - 1개 층;
2 에나멜 PF-115 (또는 PF-133) - 2겹.
총 코팅 두께는 최소 60 마이크론입니다.
옵션 2
1 프라이머 VL-02 - 1개 층;
2 프라이머 AK-070 (또는 AK-069) - 1개 층;
3 에나멜 XB-124(또는 XB-125, XB-16) - 4겹.
총 코팅 두께는 최소 110 마이크론입니다.
3.3 페인트 및 바니시 코팅의 도포는 각 특정 재료에 대한 규제 및 기술 문서에 달리 명시되지 않는 한 주변 온도 15°C 이상, 상대 습도 80% 이하에서 수행되어야 합니다.
3.4 페인트 코팅은 공압 또는 에어리스 스프레이 방법을 사용하여 적용해야 합니다. 패스너를 페인팅하고 설치 후 금속 구조물 코팅의 결함을 수정할 때 브러시 사용이 허용됩니다.
가장 부식되기 쉬운 부분, 날카로운 모서리, 모서리, 용접부 및 접근하기 어려운 부분에 고품질 도장을 보장하려면 스프레이하기 전에 브러시로 도장해야 합니다.
3.5 페인트 및 바니시 재료는 GOST 또는 해당 재료의 사양에 따라 작업을 위해 준비되어야 합니다.
3.6 금속 구조물의 운송, 보관, 설치로 인해 손상된 페인트 및 바니시 코팅은 복원해야 합니다.
4 품질 관리
4.1 사용되는 페인트 및 바니시는 GOST 요구 사항 또는 해당 재료에 대한 기술 사양을 준수해야 하며 제조업체의 여권이 있어야 하며 만료되지 않아야 합니다.
4.2 도포된 코팅의 품질은 구조물 표면의 100% 육안 검사, 건조 시간, 접착력 및 두께를 통해 외관에 따라 제어됩니다.
적용된 페인트 코팅은 코팅의 보호 특성을 저하시키는 이물질, 물방울, 주름, 기포, 곰보 및 기타 결함이 없어야 하며(도색되지 않은 부분 없이) 연속적이어야 합니다. 코팅은 균일하고 충분한 두께를 가져야 하며 접착력이 만족스럽습니다(1~2점). 장식적 특성 측면에서 코팅은 요구 사항을 충족해야 합니다.V - VIGOST 9.032-74에 따른 수업.
코팅의 접착력은 GOST 15140-78에 따른 격자 절단 방법으로 결정됩니다.
페인트 및 바니시 코팅의 두께는 MT-33N, MT-50NTs 또는 기타 브랜드와 같은 자기 또는 전자기 두께 게이지를 사용한 비파괴 테스트를 통해 결정됩니다.
다양한 색상(각 층마다 고유한 색상이 있음)의 페인트 코팅을 적용하는 것이 바람직하며, 이를 통해 적용되는 코팅 층의 순서와 수를 제어하고 더 높은 품질의 페인트 코팅을 얻을 수 있습니다.
4.3 이러한 요구 사항에 따라 만들어진 코팅은 옵션 1에 따른 코팅 시스템의 경우 5년, 옵션 2의 경우 10년 동안 부식으로부터 금속 구조를 보호합니다.
5 볼트 설치 연결 보호
5.1 고강도 볼트의 연결부 보호는 4.34항에 따라 수행되어야 합니다.SNiP 3.03.01-87 , 또한 다음 요구 사항을 고려하여 라이닝, 볼트 머리, 너트 및 볼트 나사산 부분의 윤곽선은 단락의 지침에 따라 알루미늄 분말이 포함된 에나멜을 사용하여 보호해야 합니다. .
5.2 설치 현장에서 고강도 볼트의 접합부를 보호하려면 섹션에 지정된 에나멜을 사용하십시오. , 에나멜이 백 안으로 20mm 이상 흘러 들어가지 않도록 알루미늄 분말을 첨가하여 원래의 점도(용매로 희석하지 않음)를 유지합니다.
5.3 고강도 볼트로 연결된 요소 사이의 조인트에 틈이 있습니다(그림 1 참조). )는 다음에 따라 비경화 밀봉 매스틱 NGM으로 채워져야 합니다.GOST 14791-79 .
쌀. 1
5.4 장력을 조절하지 않고 볼트 체결부를 조립한 후에는 볼트 머리, 너트, 볼트 나사산의 돌출 부분을 포함한 장착 조인트를 청소하고 프라이밍하고 낙하물이 있는 곳의 틈을 메워야 합니다.
볼트 연결 프라이머를 사용하여 볼트 연결을 보호할 수 있습니다. 퍼티의 경우 단락의 레시피에 따라 구성을 사용하십시오. SP 53-101-98 "강철 건축 구조물의 제조 및 품질 관리", 이 CM 프로젝트의 지침 및 요구 사항은 물론 설치 조직의 추가 기술 요구 사항도 고려합니다.
3 철골 구조물의 설치는 요구 사항을 준수하여 수행되어야 합니다.SNiP 3.03.01-87 "내력 및 둘러싸는 구조"와 전문 조직이 개발한 "작업 생산 프로젝트"(WPP)에 따라 이 구조의 모든 세부 사항을 고려해야 합니다.
PPR에 대한 기본 결정은 KM 프로젝트 작성자와 합의해야 합니다.
부록 D
(필수의)
섹션 및 힘 표
1 KM 브랜드 도면에서 개발된 금속 구조 요소에 대한 데이터는 다음 형식으로 표에 입력됩니다. :
형상에 따른 단면 및 힘 표의 열에는 다음이 제공되어야 합니다.
"브랜드" 열 - 요소 배열 또는 일반적인 외관에 따른 요소의 브랜드입니다.
"스케치" 열 - 요소 섹션 세부 정보의 위치, 섹션 세부 정보의 위치, 필요한 치수
"pos" 열에 - 부품 위치의 일련번호;
"구성"열 - GOST 2.410에 따른 프로파일 기호와 관련 표준 또는 기술 사양에 따른 프로파일의 수 또는 치수로 구성된 섹션을 구성하는 프로파일의 약식 지정입니다. 자동화된 방식으로 테이블을 실행할 때 다른 프로필 기호가 허용됩니다.
"부착력" 열에서 -
A - 요소의 지지 부분에서의 반응 kN;
N은 요소의 종방향 힘, kN입니다.
M - 요소 지지 부분의 굽힘 모멘트, kN.m;
"금속 이름 또는 브랜드" 열 - 요소의 모든 부분이 동일한 금속으로 만들어진 경우 전체 요소의 금속 이름 또는 브랜드, 부품의 금속 이름 또는 브랜드가 다음과 같은 경우 위치별 다른;
"참고"열에 - 요소에 대한 기타 필요한 데이터를 나타냅니다.
섹션 및 힘 표를 작성하는 예는 다음과 같습니다.
섹션 및 힘 표
양식 1
|
부착력 |
금속의 이름이나 등급 |
메모 |
||||||||||||||||||||||||
|
FS1 |
- |
|||||||||||||||||||||||||
|
지하 2층 |
|
1 |
30 |
- |
80 |
|||||||||||||||||||||
|
2 |
||||||||||||||||||||||||||
|
K1 |
핵심 단어: 건설 설계 문서 시스템, 금속 구조, 일반 데이터, 하중 및 충격, 압연 금속 사양 | |||||||||||||||||||||||||
고스트로이 소련
GLAVPROMSTROYPROEKT
전노조 협회 SOYUZMETALLOSTROINIPROEKT
임시 지침
건설 작업 도면의 구성 및 디자인 정보
건물과 구조물
금속 구조물
1. 일반 조항
1.1. 금속 구조물의 작업 상세 도면은 KMD로 지정된 독립적인 기본 작업 도면 세트입니다.
1.2. 이 지침은 KMD 도면 설계의 구성과 규칙을 설정합니다.
추가 도면(필요한 경우).
1.6. 도면 준비에 대한 이 지침의 지침은 AR, KZh 등 브랜드의 작업 도면에 포함된 작은 금속 구조물의 도면에도 적용됩니다.
9.1. 배송 품목 표시에는 세 가지 유형이 있습니다.
a) 일반 (보통)
b) 개인
c) 고정.
9.2. 일반적인 마킹에서 브랜드는 상호 교환 가능한 요소의 상징입니다. 이 경우 구조 요소는 이 요소가 개략적으로 묘사된 배선도에 할당된 문자와 일련 번호(예: A1, A2, ...)로 구성된 표시로 지정됩니다.
9.3. 상호 역(미러) 전송 요소는 서로 다른 브랜드로 지정됩니다.
하나의 이미지에서 상호 역(전체 또는 부분) 참조 요소를 결합할 때 먼저 이미지 위에 주("그러한") 요소의 표시를 쓴 다음 반대 요소의 표시를 쓰고 그 옆에 "그림에 반대"라고 씁니다. 괄호 안에. 예를 들어 A1; A2 (그림으로 돌아 가기). 괄호 안의 항목은 축약형(공유 라인)으로 작성할 수 있습니다.
9.4. 예를 들어 동일한 수의 작은 부품이나 구멍, 요소의 개별 부품의 크기가 다른 경우와 같이 둘 사이에 차이가 있는 경우 "이러한" 및 "역방향" 전송 요소를 하나의 이미지에 결합하는 것도 허용됩니다. 이 경우 차이점을 도면에 명시해야 합니다. 예를 들어, 어셈블리 부품의 리더는 "A1만"이라고 말할 수 있습니다.
12.1. 각 시트에는 동일한 유형의 섹션과 기술 작업을 가진 하나 이상의 전송 요소 그림이 포함되어 있습니다.
a) 조립 및 용접이 필요하지 않은 요소(단일 프로파일)
b) 프로파일 금속으로 만들어진 복합 단면의 요소;
c) 구부러진 프로파일로 만들어진 구조물;
e) 열간 압연 또는 냉간 성형 프로파일로 만들어진 격자 구조;
f) 시트 구조;
g) 기계적 가공이 지배적인 요소.
12.3. 오류를 방지하려면 구조 요소 도면을 개발할 때 다음 조건을 준수하는 것이 좋습니다.
a) 서로 다른 등급의 강철로 만들어진 동일한 유형의 부품을 포함하는 하나의 시트 요소를 배치하는 것은 이러한 부품의 치수가 크게 다른 경우 허용됩니다.
12.7. 사양 열 "부품 N"에는 색인 "T" 및 "H"가 없는 부품의 디지털 지정이 표시됩니다(13.2절 참조).
12.8. 사양 열 "수량"에는 부품 수가 "이렇게" 및 "반대"로 표시됩니다.
12.9. 사양 열 "단면도"는 부품의 명칭과 프로파일 크기를 mm 단위로 나타냅니다.
12.10. 사양 열 "길이"에서 부품의 길이는 mm 단위로 표시됩니다.
12.11. 사양은 모든 기술 작업(절단, 가우징, 굽힘 등) 후에 얻은 부품의 최종 치수를 나타냅니다. 가우징 및 기타 작업과 용접 후 수축에 대한 허용치는 도면에 표시되어 있지 않지만 제조업체의 기술자가 설정합니다.
12.12. 압연 프로파일을 세로 방향으로 절단하여 얻은 부품의 경우 "참고" 열에 넓은 플랜지 I-빔을 용해하여 얻은 브랜드를 제외하고 해당 부품이 어떤 프로파일에서 만들어졌는지 표시해야 합니다.
12.13. 사양 열 "무게, kgf"는 용접부(공장) 중량을 고려한 한 부품의 중량, 모든 부품의 중량 및 요소의 총 중량을 나타내며, 이는 전체 중량의 1%로 간주됩니다. 브랜드의 일부.
12.15. 한 부품의 무게는 0.1kgf의 정확도로 계산되며, 모든 부품과 송신 요소의 정확도는 1kgf로 계산됩니다.
면적이 0.1m2를 초과하는 시트 부품의 중량을 계산할 때 실제 면적을 고려해야 합니다.
면적이 0.1m2를 초과하지 않는 시트 모양 부품(직선 및 곡선 절단 포함)은 직사각형(최대 두께 12mm)으로 허용됩니다. 부품의 두께가 12mm를 초과하는 경우 무게는 실제 면적에 따라 결정되어야 합니다.
플랜지 및 유사한 곡선 판금 부품의 무게는 실제 면적을 기준으로 결정되어야 합니다. 부품 중량을 계산할 때 강철의 비중은 7.85tf/m3으로 간주됩니다.
12.16. 사양 열 "강종"에는 전체 철강 등급과 카테고리가 표시됩니다.
12.17. 반품 표시 세부 사항은 다음 순서로 사양에 입력됩니다.
a) 직접 브랜드에 따라 제조되어야 하는 모든 부품과 그 총 중량은 "브랜드별(예: 등)"이라는 표시와 함께 기록됩니다.
b) 직접 표시에 포함된 부분을 순차적으로 별도로 기록하지만 그 수량이 직접 표시에 표시된 부분과 다릅니다.
c) 직접 표기에 없는 내용을 순차적으로 기재합니다.
12.18. 사양의 "참고" 열에는 롤링, 벤딩, 밀링, 가우징, 밀링, 모따기 등 기술 작업에 대한 지침이 제공됩니다.
12.19. 사양을 작성할 때 추가할 수 있는 여러 줄을 무료로 각 선적 스탬프에 제공하는 것이 좋습니다.
12.20. 마킹을 고정해야 하는 경우 배송 요소의 비문 및 펀칭 요소의 위치를 설명하는 마킹 위치가 표시됩니다.
13. 치수
13.1. 금속 구조물의 상세 도면에 있는 모든 치수는 밀리미터로 표시됩니다.
13.2. 크기는 다음 범주로 나뉩니다.
a) 구조물 내 구조물의 위치를 결정하는 치수(설치 치수)
b) 설치 치수에서 제조 치수로 전환하는 데 필요한 치수(연결 치수)
c) 부품 제조에 필요한 치수
d) 조립에 필요한 부품의 상대적 위치를 결정하는 치수
e) 제어 - 복잡한 기하학적 구조를 가진 브랜드의 경우.
13.3. 치수 번호는 치수선 위에 최대한 중앙에 가깝게 적용됩니다.
13.4. 치수선은 크기가 표시된 세그먼트와 평행해야 합니다. 평행한 치수선 사이의 거리는 7~10mm로 하고, 치수선이 등고선의 아래나 오른쪽에 있을 때 치수선에서 평행한 등고선까지의 거리는 약 15mm, 7~10mm로 한다. 치수선이 등고선보다 높거나 왼쪽에 있는 경우 10mm입니다. 세리프는 치수선과 연장선의 교차점에 배치됩니다. 이 경우 연장선은 가장 바깥쪽 치수보다 1~3mm 정도 돌출되어야 합니다.
13.5. 치수선의 다양한 기울기에 따른 선형 치수의 수는 그림 17과 같이 배치됩니다. 음영 처리된 영역에 사이즈를 적용해야 하는 경우 해당 사이즈 번호가 지시선 선반에 적용됩니다(그림 18).
13.6. 요소의 치수는 구조의 축과 행 또는 인접 요소의 축에 연결되어야 합니다.
13.7. 동일한 거리(단계)에 위치한 끝 구멍 또는 부품 사이의 거리를 결정하는 치수를 적용하는 경우 거리 수와 해당 값의 곱으로 구성된 하나의 치수를 표시하는 것이 좋습니다.
이 경우에는 한 스텝의 크기가 추가로 표시됩니다(그림 19).
13.8. 끝이나 가장자리에서 첫 번째 구멍이나 구멍의 행(절단부)까지 도면의 대부분 부품에 대한 주요 거리와 구멍의 직경은 일반적으로 텍스트 지침에 지정되어 있으며 표시되지 않습니다. 그림. 나머지 절단 및 직경은 도면에 표시되어야 합니다.
13.9. 압연 프로파일 섹션(앵글, I-빔, 채널)의 높이 또는 너비에 따라 치수를 설정할 때 치수 체인이 닫히지 않습니다. 이 경우 치수는 구조에서 마크나 참조를 관찰해야 하는 평면이나 면에 연결됩니다. 굴러가고 구부러진 각도의 위험은 엉덩이와 관련이 있습니다(그림 20).
13.10. 용접보에는 지지부의 전체 높이, 즉 엄격하게 유지되어야 하는 크기가 표시됩니다. 이러한 치수는 프레임에 배치되며 공차 크기를 나타냅니다. 플랜지의 두께와 벽의 높이도 표시되지만 하단 현의 아래쪽 표면과 지지 리브 바닥 사이의 크기는 표시되지 않아 빔 조립 중 부정확성이 보상됩니다 (그림 21) ).
13.11. 동일하지 않은 모서리를 묘사할 때 모서리 플랜지 중 하나의 너비를 표시하여 해당 위치를 표시해야 합니다.
13.12. 그 중 하나에는 동일한 부품을 표시하고 제조하는 데 필요한 치수가 표시되어 있고, 다른 것에는 조립에 필요한 참조 치수만 표시되어 있습니다.
13.13. 선과 치수를 교차하지 마십시오. 연장선이 자신이 속하지 않는 구멍과 교차하는 경우 교차점에서 연장선을 구부려 구멍을 우회해야 합니다.
13.14. 원호의 반경을 묘사할 때 반경 선 화살표는 호에만 표시되어야 합니다. 반경 크기 앞에는 문자 R이 와야 합니다. 구부러진 요소의 반경은 해당 요소의 반경 값을 나타내는 동심 치수선에 표시됩니다(그림 22).
13.15. 리브의 작은 반경과 모서리 절단 치수는 그림 23과 같이 표시됩니다.
13.16. 반경이 크고 호의 중심을 표시해야 하는 경우 90° 각도로 구부러진 반경 치수선을 표시하는 것이 허용됩니다(그림 24).
13.17. 곡선 프로파일의 윤곽 치수와 큰 반경의 호는 좌표를 사용하여 표시하는 것이 좋습니다. 이 경우 특정 조건에 따라 좌표 수와 치수 정확도가 설정됩니다(그림 25).
13.18. 격자 구조(트러스 등)의 경우 일반적으로 시트의 왼쪽 상단에 치수와 힘이 표시되는 읽기 쉬운 눈금의 기하학적 다이어그램을 배치합니다. 대칭 트러스의 경우 요소의 기하학적 길이를 왼쪽 절반에 배치하고 힘을 오른쪽 절반에 배치하는 것이 좋습니다.
복잡한 구조의 기하학적 다이어그램을 별도의 도면으로 작성할 수 있습니다. 복잡한 공간 구조의 경우 모든 면에 대한 상세한 기하학적 다이어그램을 제공하는 것이 필요합니다. 특별히 그려진 기하학적 다이어그램이 없는 경우 요소의 기울기는 직각 삼각형으로 표시되며 측면에는 실제 치수가 표시됩니다(그림 26).
13.19. 마킹 축 사이의 각도가 약간 다른 직사각형 거싯을 조립할 때 방향을 지정하려면 거싯의 한쪽 모서리를 잘라야 합니다(그림 26).
13.20. 구부러진 부품의 치수는 구부러진 선에서 가져옵니다. 구부러지거나 굴러가는 부품의 리머 치수를 결정할 때 다음 사항을 염두에 두어야 합니다.
1) 구부러지거나 굴러가는 요소(시트, 앵글, 빔 및 채널)의 길이는 중립 축을 따라 결정되어야 합니다.
2) 굽은 각도, 보, 채널에 구멍을 표시하고 형성하는 작업은 굽힌 후에 수행해야 합니다.
13.21. 레벨 표시는 연장선(또는 등고선)에 배치되며 기호로 표시됩니다. 레벨 표시는 미터 단위로 표시되며, 가장 가까운 밀리미터까지 정확합니다.
표시는 도면에 표시되어 있습니다.
a) 수직 요소(기둥, 랙)의 이미지 - 슬래브와 기둥이 별도로 장착될 때 베이스 슬래브의 상단과 기둥에 용접될 때 슬래브의 바닥 기둥의 크레인 부분 상단, 테이블 - 다층 건물 기둥의 경우; 층간 천장 꼭대기;
c) 트러스 이미지 - 지지 부분의 바닥;
d) 파이프라인 이미지 - 파이프 축과 파손점.
13.22. 대칭선까지 대칭 배선 다이어그램의 이미지는 허용되지 않습니다.
13.24. 복합 섹션(연결 프로필)의 요소에서는 다음을 수행해야 합니다.
I-빔 - I-빔 벽의 축을 따라;
모서리 - 측면을 따라;
채널 - 벽의 바깥쪽 가장자리를 따라 있습니다.
14. 부품 명칭
14.1. 도면의 부품은 원 안에 숫자로 표시되어 있습니다. 부품 지정을 위한 원은 윤곽선 근처에 화살표가 있거나 윤곽선 내부 끝에 점이 있는 물결선으로 부품 이미지에 연결됩니다(그림 26).
14.2. 상호 대칭되는 부분은 인덱스 "T"(이렇게) 및 "H"(반대로)로 지정됩니다. 이 경우, 오른쪽 상단의 부품 번호 근처에 색인 "T"가 기록되고 오른쪽 하단에 색인 "H"가 기록됩니다(그림 26).
14.3. 동일한 시트에 표시된 다른 배송 항목에서 발견된 동일한 부품은 동일한 번호로 지정됩니다.
14.4. 서로 다른 시트에 표시된 서로 다른 배송 요소에서 자주 발생하는 동일한 부품은 동일한 번호로 지정하는 것이 좋습니다.
14.5. 번호 매기기는 주요 세부 사항부터 시작해야 합니다. 이 경우 프로파일과 두께별로 부품 그룹화를 관찰하는 것이 좋습니다.
격자 구조에서는 먼저 벨트, 버팀대 및 랙 부분에 번호가 매겨진 다음 다른 작은 부품의 거싯에 번호가 매겨집니다.
견고한 벽 구조에서는 코드, 벽, 지지 리브, 보강재 및 기타 부품의 세부 사항에 먼저 번호가 매겨집니다.
15. 추가 작업 도면
15.1. 제조 공장에서는 개별 작업을 위해 추가 작업 도면을 만들 수 있습니다.
15.2. 추가 작업 도면은 두 그룹으로 나뉩니다.
공장 전용 도면;
제조 공장 및 설치 중에 사용되는 도면입니다.
15.3. 공장 내 사용을 위한 도면은 다음과 같습니다.
부품의 금속 절단 스케치 도면;
기계 가공, 형상 절단, 단조가 필요한 부품의 스케치 도면;
철도 플랫폼에 구조물을 적재하기 위한 계획 도면;
기본 도면에 추가로 수행되는 경우 큰 반경에 대한 곡선 템플릿 도면
부품 가공, 조립 및 용접 구조용 복사기, 지그 및 장치 도면;
제어 측정 계획 도면
대표적인 부품의 도면.
15.4. 설치자 및 제조업체가 사용하는 데 필요한 도면은 다음과 같습니다.
개별 부품의 추가 조인트 도면;
설치 중 시트 구조물 조립에 사용되는 조립 조립 장치 도면 및 위치 및 설치 다이어그램;
공간 구조의 일반적인 기하학적 구성 도면;
전체 구조(예: 용광로의 전체 케이싱)에 대해 작성된 큰 반경의 곡선 템플릿 도면
제어 조립 회로 도면.
이 단락에 따라 제작된 모든 도면은 고객에게 보내야 합니다.
15.5. 표준 부품의 도면은 모든 부품의 대량 반복성이 있는 구조에 대해 작성됩니다.
15.6. 실제 치수와 레벨링 데이터를 기록하고 제조 정확도를 결정하기 위해 특수 구조에 대한 제어 측정 계획 도면이 수행됩니다. 번호를 매길 때 다른 도면과 달리 색인 "KR"이 사용됩니다(예: KR-3).
15.7. 공간 구조(용광로 케이싱, 복합 벙커, 타워 등)의 일반적인 기하학적 구성 도면은 시작 요소 개발을 위한 추가 자료입니다.
15.8. 일반 제어 어셈블리의 다이어그램 도면은 제조 공장에서 전체 구조와 개별 특성 부품 모두에 대한 작업을 수행하여 구조 제조의 정확성을 확인하기 위해 수행됩니다.
이 그림은 다음을 보여줍니다.
총회가 진행되는 구조물의 그래픽(도식) 표현
총회를 진행하는 요소의 수
노드의 장착 구멍 일치 결과에 대한 데이터
작업 실행을 위한 텍스트 지침과 허용되는 노드 및 평면 지정에 대한 설명, 배선 다이어그램 링크.
조립 회로 도면에는 배선도와 문자 색인 "OS" 뒤에 순서대로 번호가 지정됩니다(예: OS-1).
16. 기술 문서 수정
16.1. 발행된 작업 도면은 다음 순서로만 변경할 수 있습니다.
16.2. 각 변경에는 변경 카드가 동반되어야 합니다. 이미지, 표, 텍스트의 변경된 위치는 닫힌 물결선으로 둘러싸여야 하며 그 근처에는 변경 기호가 배치됩니다.
두 번째 변경 사항은 숫자 2 - 2 등으로 표시됩니다.
16.3. 작업 도면에 대한 변경 사항은 변경 기호, 날짜 및 감독자의 서명과 함께 제목 블록에 표시됩니다.
16.4. 상당한 양의 변경 사항이 있는 경우 도면을 취소하고 동일한 번호로 발행된 새 도면으로 교체할 수 있지만 색인 "and"와 변경 사항의 일련 번호가 추가됩니다. 색인은 도면 번호 옆에 배치됩니다. 예: 24and1, 24and2 등
주요 비문 근처에는 "이 그림은 그림을 대체하기 위해 발행되었습니다. KMD - 24", 날짜...
취소된 도면에는 "취소됨, 날짜. 도면 KMD-24i1로 대체됨"이라는 문구가 새겨져 있습니다.
16.5. 변경된 도면은 해당 변경 색인과 함께 도면 목록에 입력됩니다.
17. 시트 번호 매기기
요소 표시를 간소화하기 위해 제조 공장에서는 객체별 번호 매기기를 사용합니다. 여기서 각 객체 번호(공장 주문)에는 N 1(제목 시트)로 시작하여 배선 다이어그램, 시트의 일련 번호가 지정됩니다. 디스패치 요소의 세부 도면. 각 배송 품목에 제조업체가 적용한 표시는 다음을 나타냅니다.
단어, 용어의 약어
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#G0가까운 쪽 |
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먼 쪽 |
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스탬프를 안쪽으로 구부립니다. |
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스탬프를 바깥쪽으로 구부립니다. |
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모따기를 바깥쪽으로 구부립니다. |
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|
모따기를 안쪽으로 구부리기 |
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벤딩라인 |
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뒤로, 뒤로 |
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구멍 |
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동일한 거리 |
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조용히 하세요 |
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조용히 하세요 |
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엉덩이를 비행기 |
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모양의 시트 |
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평면 한쪽 모서리 |
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주변을 따라 계획 |
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비행기 한 비행기 |
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비행기 한쪽 끝 |
1페이지. |
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한쪽 끝을 밀링 |
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코너 컷 |
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선반 절단 |
수요일 선반 |
문서의 텍스트는 다음에 따라 확인됩니다.
/ 소련의 Gostroy; Glavpromstroyproekt;
전노조협회
SoyuzmetallostroyNIIproekt. - 엠., 1979
각각 고유한 위치를 갖고 있는 부품의 경우 부품 간의 경계를 표시해야 합니다(그림 6.10, b). 이 경우 도면에 ┐ 표시를 하여 부품을 용접할 경우에는 용접작업을 표시합니다.
쌀. 6-10. 용접 제품 도면의 해칭
┐ 표시는 솔기를 나타내는 화살표 방향에 상관없이 항상 동일하게 적용된다는 점에 유의하시기 바랍니다.
부품의 한 도면에 있는 해치선의 기울기는 여러 이미지에서도 유지되어야 합니다.
6.3. 치수 적용 규칙
물체의 모양을 결정하는 이미지를 완성한 후 디자이너는 치수와 최대 편차, 표면의 모양과 위치에 대한 공차를 도면에 추가합니다. 치수를 지정할 때 설계자는 ESKD 표준에 의해 설정된 설계 요구 사항을 알아야 할 뿐만 아니라 올바른 공칭 치수를 선택하고 제품 설계를 기반으로 기본 표준에 대한 표준에 의해 결정된 최대 편차를 올바르게 할당해야 합니다. 호환성의. 동시에 개별 부품의 연결뿐만 아니라 전체 제품의 조립도 보장되어야 합니다. 이렇게 하려면 부품에 공차를 지정할 때 다음 사항을 명확하게 이해해야 합니다.
제품의 어떤 요소와 상호 작용하는지 결정합니다. 없으면 안된다
매우 엄격한 공차를 지정해야 하는 필요성, 이러한 공차를 갖는 크기를 만들려면 고정밀 고가의 장비가 필요하며 일반적으로 추가 마무리 기술 작업이 필요하므로 제조 노동 강도가 증가하고 비용이 증가합니다. 제품 전체의 모습입니다. 또한 이러한 액세스를 제어하는 프로세스도 더욱 복잡해집니다.
기계 공학에서 공차는 상호 교환성을 보장하고 고정, 전환 및 이동식 착륙과의 연결을 허용합니다. 공차는 샤프트와 구멍의 공칭 치수에 따라 설정됩니다(그림 6.11).
샤프트 시스템의 공차 필드
쌀. 6.11. 샤프트 시스템 및 홀 시스템 부품의 공차 필드
구멍 시스템에서는 구멍 크기의 하한 편차가 0이고 샤프트 공차를 변경하여 서로 다른 맞춤을 얻습니다. 샤프트 시스템에서는 샤프트 크기의 상한 편차가 0이고, 구멍 공차를 변경하여 서로 다른 맞춤을 얻습니다.
공차에 대한 기본 표준 외에도 최대 편차를 지정할 때 설계자는 스레드, 스플라인, 기어, 체인 드라이브, 플라스틱 부품 등의 공차를 설정하는 작업 표준을 사용합니다.
치수를 지정할 때 설계자는 부품 제조 가능성뿐만 아니라 제조 기술, 디자인도 고려해야 합니다.
치수관리, 부품코팅, 열처리, 표면거칠기, 작업조건 등
부품 코팅은 일반적으로 도면의 기술 요구 사항에 표시됩니다. 코팅 두께를 선택하고 할당할 때는 우선 부품이나 조립품을 부식으로부터 확실하게 보호한 다음 아름다운 외관을 관리해야 합니다. 또한 코팅은 공차가 있는 부품에도 적용된다는 점을 고려해야 하며, 그 값은 코팅되는 부품의 치수에 대한 일부 공차에 상응할 수 있습니다.
부품의 코팅 두께가 부품 결합에 영향을 미치는 경우 설계자는 코팅 후 결합 크기를 표시해야 합니다. 이러한 치수는 *(별표)로 표시되며 기술 요구 사항에는 "* 코팅 후 치수 및 표면 거칠기"와 같은 항목이 제공됩니다.
도면 치수 및 최대 편차 . 도면 및 기타 기술 문서의 도면 치수 및 최대 편차에 대한 규칙은 ESKD에 의해 설정됩니다.
도면에는 이 도면에 따라 제작된 모든 요소의 치수가 표시되어야 합니다. 그림은 그 위에 만들어진 물체를 명확하게 설명하는 완전히 완성된 자율적 문서입니다.
마치 템플릿을 사용하는 것처럼 이미지에 따라 하네스 설치가 수행되는 경우 1:1 비율로 만들어진 하네스 그림은 예외입니다. 인쇄 회로 기판 위치의 치수가 좌표 격자에 의해 결정되는 경우 인쇄 회로 기판의 도면; 플라즈마 템플릿 생산 방식을 사용하여 플라즈마에 의해 요소가 결정되는 제품의 부품.
도면에 중심 구멍, 스플라인 샤프트, 구멍의 치수와 같은 요소의 치수를 결정하는 기호가 표시되는 경우 부품의 표준 요소도 표시되지 않습니다.
부품 이미지의 치수와 주선 사이의 최소 거리는 5mm입니다(각인은 최소한으로 이루어집니다).
글꼴은 3mm이고 비문과 선 사이의 간격은 1mm 남습니다. 공차를 포함한 모든 치수는 밀리미터로 표시됩니다.
도면에 표시된 한 중심에서 반경 형태의 치수선을 그리는 경우 극단적인 경우를 제외하고 치수선을 중심으로 확장하지 않아도 됩니다(그림 6.12).
도면에 표면이 구인 것으로 표시되면 "구"라는 단어가 지름 기호 앞에 있는 ○ 기호로 대체됩니다.
쌀. 6.12. 한 중심에서 연장되는 치수선의 도면 표현
도면에 정사각형이 표시되면 □ 기호를 추가하여 하나의 치수선으로 표시할 수 있습니다.
여러 치수에 의해 모양이 결정되는 부품의 요소 수는 이 요소에서 그려진 지시선 선반에 표시됩니다. 이 경우 치수선은 하나의 요소에만 배치됩니다(그림 6.13).
동일한 요소 사이의 거리는 인접한 요소 사이에 동일한 크기와 일반 크기를 배치하여 표시됩니다.
인접한 요소 사이의 크기에 전체 크기의 수를 곱하여 얻은 극단 요소 사이의 측정값입니다(그림 6.14).
쌀. 6.13. 동일한 부품 요소의 치수 설정
부품 개발이 도면에 배치된 경우 기본 뷰 및 추가 뷰에 표시할 수 없는 치수만 표시해야 합니다.
쌀. 6.14. 동일한 요소의 배열을 위한 치수 설정
도면에 표시된 치수선은 교차해서는 안 됩니다.
표면의 모양과 위치에 대한 공차 도면에 표시
소식 도면에서 표면의 모양과 위치에 대한 공차를 나타내는 규칙은 ESKD에 의해 설정됩니다. 표준은 공차 기호, 기호 구성 규칙, 기준 지정 규칙 및 종속 공차를 설정합니다. 소개 부분에는 설계자가 도면에서 모양과 위치의 편차를 지정할 때 사용하는 기준이 포함되어 있습니다.
모양과 위치의 공차는 표시 필요성이 제품 설계에 따라 결정되는 경우에만 설계자가 지정합니다. 도면의 기술 요구 사항에서 GOST 25069-81에 따라 지정되지 않은 모양 및 위치 공차를 표준화해야 하는 경우,
"GOST 25069-81에 따른 모양 및 위치의 지정되지 않은 공차"라는 일반 항목도 작성해야 합니다.
도면에서 평행도 및 직각도 형태의 공차가 기호나 텍스트로 표시되지 않은 경우(설계상의 이유로 이를 표시할 필요가 없음) 형태 및 평행도의 편차는 크기에 대한 공차 내에 있어야 합니다. 해당 요소의 직각 공차는 GOST에 따라 이루어집니다.
타원형 및 테이퍼에 대한 공차는 도면의 기술 요구 사항에 명시되어 있습니다.
6.4. 표면, 코팅의 거칠기 도면에 표시,
열 및 기타 유형의 처리
부품 요소의 치수를 적용할 때 또는 적용 후 설계자는 도면에 표면 거칠기의 매개변수 및 특성(GOST 2789-73에 의해 설정됨)을 표시합니다. 코팅 지정 (GOST 9.03-74에 따른 페인트 및 바니시, GOST 9.073-77에 따른 금속) 및 가공 결과 얻은 재료의 특성에 대한 지표 용접의 구조 요소 및 치수를 설정하는 표준에 따른 용접의 지정; 납땜, 접착, 스티칭, 마킹 및 스탬핑 장소로 얻은 연결 지정.
표면 거칠기 지정 . 대략적인 명칭
표면의 수분 함량과 도면에 적용하는 규칙은 GOST 2.309-73에 의해 설정됩니다.
설계상의 이유로 설계자가 재료 층을 제거해야만 부품 표면을 형성할 수 있다고 설정한 경우 기호는 거칠기를 나타내는 데 사용됩니다.
설계자가 재료 층을 제거하지 않고 표면 형성을 설정하고 이 표면의 거칠기를 지정해야 하는 경우 거칠기 지정에 거칠기 매개변수 값의 필수 표시와 함께 기호를 사용해야 합니다.
표면 거칠기 지정은 기능적 목적에 따라 다음과 같은 경우에만 도면에 표시됩니다.
거칠기 요구 사항이 설정되었습니다. 이러한 요구 사항이 표면에 적용되지 않으면 거칠기 지정이 도면에 표시되지 않습니다.
또한 도면에는 펠트, 펠트 등과 같은 양털 소재로 만든 부품의 표면 거칠기가 표시되어 있지 않습니다.
도면에서 거칠기 매개변수의 가장 작은 값을 지정해야 하는 경우 지정 시 거칠기 매개변수 값 뒤에
이 경우 "min"을 지정해야 합니다(예: ).
부품의 모든 표면을 하나의 거칠기 값으로 만들 수 있는 경우 오른쪽 상단에 그림으로 표시됩니다.
이 거칠기 값을 나타내는 기호입니다(그림 6.15).
쌀. 6.15. 표면 거칠기의 한 값을 도면에 지정
투영에 직접 부품의 표면 거칠기 매개변수의 일부 값을 표시하고 도면의 오른쪽 상단 모서리에 나머지 표면에 공통된 다른 값을 표시할 수 있습니다.
카미(그림 6.16). 괄호 안에 있는 아이콘의 크기는 다음과 같습니다.
큰 간판 크기의 절반 정도이며 항목에는 "Er zet 20 other everything"이라고 적혀 있습니다.
제품의 대칭적으로 위치한 요소의 거칠기 지정은 치수가 표시된 요소에 한 번 표시됩니다.
도면에 코팅, 열 및 기타 유형의 처리 지정을 적용합니다. 도면에 코팅 지정을 적용하는 규칙과 열 및 기타 유형의 가공 결과로 얻은 부품의 재료 특성 지표는 GOST에 의해 설정됩니다.
쌀. 6.16 도면에서 표면 거칠기 값을 지정하는 옵션
코팅 영역은 도면에 지정되어 있지 않습니다. 필요한 경우, 예를 들어 부품이 귀금속으로 코팅된 경우 모든 치수가 도면에 표시되어 있으므로 코팅 영역을 항상 결정(계산)할 수 있습니다. 귀금속을 절약하기 위해 부품 표면의 일부만 코팅해야 하는 경우 코팅할 표면을 도면에 표시해야 합니다.
부품의 열처리 요구 사항은 일반적으로 기술 요구 사항에 명시되어 있습니다.
영구 연결 지정 . 리벳 팅, 납땜, 접착, 스티칭 및 금속 스테이플을 통해 얻은 연결의 이미지 및 지정은 GOST에 의해 설정됩니다. 2.313-82.
지시선 방향에 따라 접착 이음새와 금속 브래킷을 사용하여 얻은 이음새 표시를 그림과 같이 도면에 배치해야합니다. 6.17.
쌀. 6.17. 도면에 솔기 표시 배치
솔기의 길이는 부품 이미지에 표시되거나 이 이미지에 의해 결정됩니다.
6.5. 도면에 대한 기술 요구 사항
디자이너가 이미지에서 직접 표시하는 정보는 원칙적으로 제품의 제조 및 제어에 충분하지 않거나 이 정보를 기호로 그래픽으로 표현하는 것이 불가능하고 비실용적이므로 도면에는 텍스트 부분이 포함되어 있습니다. 주요 비문(그림 스탬프). 또한 도면이 여러 시트에 작성된 경우 모든 기술 요구 사항은 첫 번째 시트에만 표시됩니다.
기술 요구 사항은 본질적으로 동질적인 요구 사항을 그룹화하여 설정됩니다. 예를 들어 재료, 대체품, 공작물에 대한 요구 사항; 제조 과정에서 부품이 획득되는 완성 부품에 대한 요구 사항; 설정, 규제; 제어, 테스트 등을 수행합니다.
또한 기술 요구 사항은 다른 설계 및 규제 문서에 대한 링크를 제공합니다.
기술적 요구 사항 외에도 조립 도면에 기술적 특성을 부여할 수 있습니다.
비문, 기술 요구 사항 및 표를 도면에 적용하는 규칙은 GOST 2.316-68에 의해 설정됩니다.
그림의 비문은 GOST 2.304-81에 따라 글꼴로 작성되었습니다.
기술 요구 사항 텍스트를 위한 주요 비문 위에 공간이 충분하지 않은 경우 비문을 계속하면서 185mm 너비의 기둥 형태로 주요 비문 옆에 배치됩니다. 이 경우 기술 요구사항 항목은 오른쪽에서 왼쪽으로, 위에서 아래로 번호가 매겨집니다. 기술 사양이 도면에 포함된 경우 해당 지점의 번호 매기기는 독립적으로 수행됩니다.
자제력을 위한 질문
1. 도면에는 어떤 유형, 섹션, 섹션 및 요구 사항을 표시해야 합니까?
2. 작은 부품을 그릴 때 치수 및 기타 데이터를 더 쉽게 적용할 수 있는 방법은 무엇입니까?
3. 어떤 경우에 허용되는 규모에서 벗어나는 것이 허용됩니까?
V 그림 개발과정?
4. 첫 번째 시트의 축척과 축척이 다른 각 이미지 바로 위에 어떤 비문을 배치해야 합니까?
5. A4 형식에서는 어느 쪽에 우표를 붙여야 합니까?
6. 한 시트에 그림을 그릴 때 스탬프의 "시트" 및 "시트" 열에 표시되는 내용은 무엇입니까?
7. 여러 장에 그림을 그릴 때 스탬프의 "시트" 및 "시트" 열에 표시되는 내용은 무엇입니까?
8. 회전체의 뷰, 섹션 및 섹션은 투영 정면 평면을 기준으로 어떻게 배치하는 것이 바람직합니까?
9. 단면에서 구멍은 어떻게 묘사됩니까?
10. 비금속 부품의 음영처리는 어떻게 이루어지나요?
11. 도면의 어떤 기호가 용접 작업을 나타냅니까?
12. 부품 치수에 대해 불필요하게 매우 엄격한 공차를 설정하면 안 되는 이유는 무엇입니까?
13. 도면에서 일반적으로 부품의 적용 범위를 나타내는 위치는 어디입니까?
