집 보일러 실 CNC 기계용 홈 가공 커터입니다. CNC 선반용 도구

CNC 기계용 홈 가공 커터입니다. CNC 선반용 도구

우선, CNC 기계 작업이 범용 절단 도구를 사용하여 수행된다는 점을 고려해 보겠습니다(즉, 이러한 도구는 수동 제어 기능이 있는 기계에 사용됩니다). 그러나 모든 것이 그렇게 간단하지는 않습니다. CNC 기계에 도구를 사용하려면 다음 요구 사항을 충족해야 하기 때문입니다. 높은 선명도 품질, 상호 교환 가능, 강성과 내마모성에 대한 증가된 요구 사항을 충족해야 합니다.

절단 도구의 한 유형은 절단기입니다. 따라서 터닝 커터는 CNC 기계를 포함하여 많은 작업을 수행할 수 있습니다. 물론 선삭 공구의 목적도 다릅니다.

따라서 다음과 같은 하위 시스템이 식별되었습니다.

중형 및 소형 시리즈 기계에서 선삭, 나사 가공, 보링, 홈 가공, 절단과 같은 작업을 수행하는 터닝 커터

특수 작업을 수행하는 터닝 절단기(예: 성형 절단기 또는 플라즈마 기계 처리용 절단기)

무거운 회전식 대형 기계에 설치되는 선반 절단기;

TBM 및 복합가공기에 장착된 선반 절단기입니다.

CNC 기계용 커터 하위 시스템.

CNC 기계용 커터 하위 시스템을 자세히 살펴보겠습니다. 예를 들어 현대화된 쐐기 고정 SMP(쐐기 클램프)가 있는 커터는 범용 기계에서 예비 및 최종 작업을 수행하는 데 사용됩니다. 핵심은 쐐기를 사용하여 SMP를 핀과 지지판에 누르는 것입니다. 이러한 체결을 통해 열린 보조 절삭날을 관찰할 수 있습니다.

이제 홈 커터와 터닝 커팅 커터를 구성하는 커터의 하위 시스템을 살펴보겠습니다.

따라서 구조적 특징에 따라 커터는 다음과 같을 수 있습니다.

1. 교체 가능한 비연삭 초경 절삭 인서트가 기계적으로 고정되는 컷오프 홀더.

이 커터의 구조는 스프링 장착 클램프, 날카롭지 않은 단일 모서리 커팅 플레이트 및 홀더로 구성됩니다.

홀더 소켓의 V자형 홈에 커팅 플레이트를 설치하려면 바로 이 플레이트의 지지 표면에 직접 V자형 돌출부가 필요합니다.

또한 절삭 인서트가 내마모성 코팅이 된 경질 합금으로 만들어지면 내구성이 2-3배 증가한다는 점에 주목하고 싶습니다.

2. 카바이드 플레이트를 납땜하여 절단합니다.

여기에서는 이미 새로운(3층 포함) 브랜드의 솔더를 제조에 사용하고 있습니다. 그리고 홀더는 강철 35KhGSA 또는 30KhGSA로 만들 수 있으며, 이는 납땜 중 균열을 크게 줄이거나 실질적으로 제거합니다. 따라서 절단기 소모량이 3~4배 감소합니다.

매우 양질샤프닝 정확도는 1차 샤프닝 비용을 감소시킵니다(약 0.3 - 0.4 루블).

3. 교체 가능한 재연삭 초경 절삭 인서트가 기계적으로 고정되는 홈 홀더.

이름에서 알 수 있듯이 이러한 커터는 정확한 치수로 홈을 절단하는 데 사용해야 합니다. 절단 요소는 GOST 2209-83에 따라 만들어진 초경판에 지나지 않습니다. 이 커터의 구조에는 홀더, 커팅 플레이트(기둥형 모양), 스러스트 요소(크래커 모양), 조정 나사 및 클램프가 포함됩니다.

커팅 플레이트 지지면의 가로 변위를 방지하기 위해 커팅 플레이트 (플레이트)가 측면에 비스듬히 만들어지고 클램프로 고정됩니다. 조정 나사는 재연삭 후 절단 플레이트가 확장되도록 하고 이후 동일한 플레이트를 고정하여 세로 방향 변위를 방지합니다.

이 디자인의 기초는 내부 나사산, 각도, 직선 홈 및 외부 각도 및 직선 홈을 처리할 수 있는 홈 커터의 출시였습니다.

글쎄, 합리적인 작업에는 최소한 20번의 재연마 작업이 필요하다는 점은 주목할 가치가 있습니다.

4. 교체 가능한 카바이드 커팅 플레이트가 있는 커팅 플레이트.

(단, 이러한 절단기는 주로 범용 수동 기계에 적용 가능합니다.)

이러한 커터의 구조는 블록(공구 홀더에 고정됨), 홀더의 탄성 블레이드로 고정되는 날카롭지 않은 이중 모서리 절단 플레이트 및 플레이트 홀더로 구성됩니다.

플레이트 홀더를 사용하면 블록에서 벗어난 표시기를 주어진 크기로 조정할 수 있으므로 커터의 용도가 더욱 다양해집니다.

5. 교체 가능한 재연삭 불가능한 초경 절삭 인서트가 기계적으로 고정되는 홈.

이 유형의 커터는 홀더, 와셔가 있는 클램핑 나사, 양날 커팅 플레이트로 구성된 구조를 가지고 있습니다. 절단판은 나사로 고정되어 있습니다. 두 개의 절삭 날이 있으면 탄화물을 절약할 수 있습니다.

또한, 주철과 강철로 만든 공작물의 황삭, 준정삭, 정삭 선삭을 허용하는 조립식 절단기로 구성된 다목적 절단기의 하위 시스템에 주목할 가치가 있습니다.

따라서 공작물을 회전시키고, 다듬고, 가공하고, 홈을 파고, 보링할 수 있습니다.

하위 시스템에는 소수의 그룹이 포함됩니다.

TTO

이 그룹의 커터는 기존 공구 홀더가 있는 무거운 선반(공작물 직경 1250 - 4000mm)과 회전 기계(공작물 직경 3200 - 12000mm)에 설치됩니다.

상공회의소

이 그룹의 커터는 CNC 기계의 플레이트 툴 홀더가 있는 대형 선반에 설치됩니다.

WHO

이 그룹의 커터는 표준 공구 홀더가 있는 대형 선반(공작물 직경 800 - 1000mm)과 회전 기계(공작물 직경 1600 - 2800mm)에 설치됩니다.

모두가 절삭 공구의 품질을 향상시키는 것이 필요합니다 가능한 방법, 발명가의 경험을 활용하여 판을 고정하고 교체하는 새로운 방법을 개발하고 첨단 기술을 사용하여 노동 생산성을 높이는 것을 포함합니다.

CNC 기계를 켜기 위한 절단기입니다. 1

용도에 따른 선삭공구의 차이점. 1

기본 커터 패턴. 4

CNC 기계용 커터 하위 시스템. 7

도구 재료. 15

절단기를 선명하게 합니다. 23

서지. 28

CNC 기계를 켜기 위한 절단기입니다.

터닝 커터는 CNC 기계, GPM 및 GPS는 물론 수동으로 제어되는 터닝 머신에서 다양한 작업을 수행하도록 설계되었습니다.

용도에 따른 선삭공구의 차이점.

목적에 따라 선삭 공구 시스템은 다음과 같은 하위 시스템으로 구분됩니다.

· 소형 및 중형 기계의 외부 선삭, 보링, 나사 가공, 절삭 홈용;

· 무겁고 큰 선반 및 회전 기계 작업용;

· 로봇 시스템이 내장된 다목적 기계인 GPM 작업용 자동 변경도구;

· 특수 작업용(플라즈마 기계 가공용 절단기, 성형품).

각 하위 시스템에는 주로 장비 설계, 기술적 목적 등 다양한 요소에 따라 결정되는 고유한 특정 기능이 있습니다. 커터 시스템은 일반적인 방법론적 원칙을 기반으로 하며 다음을 제공합니다.

· 홀더에 교체 가능한 플레이트를 고정하기 위한 신뢰할 수 있는 방법의 개발(선택) 및 통합(단단한 절단기 및 복합 절단기, 납땜된 플레이트, 조립식 절단기 포함)

· 절삭 영역에서 칩의 만족스러운 분쇄 및 제거를 보장합니다.

· 교체 가능한 플레이트 꼭지점의 위치 정확도가 충분히 높습니다(소켓의 정확한 베이스 생성으로 인해).

· 교체 가능한 플레이트, 절단 요소 또는 카세트(블록)의 빠른 변경 및 제거 및 교체 용이성;

· 홀더에 플레이트를 고정하는 방법 수의 통일 및 최대 허용 감소(산업 생산 및 적용의 기술 및 경제 지표의 최적 값으로 감소)

· 국내 및 해외 생산 교체 플레이트의 전체 범위와 크기를 사용할 수 있는 능력;

· 국제 표준에 따른 절단기의 정밀 매개변수 준수;

· 정확성과 신뢰성이 향상된 특수 패스너(나사, 핀 등)의 필수 사용, 절삭 인서트의 새로운 모양과 크기, 전면 모양의 개발로 칩의 만족스러운 분쇄 및 제거가 보장됩니다.

· 혁신가와 발명가의 경험을 활용합니다.

· 패스너 및 열쇠 제조를 위한 진보적인 자원 절약 기술 적용; 제조 가능성 및 제조 비용 효율성(자재 및 노동 자원 절약)

· 기술적, 경제적 효율성이 의심할 여지가 없거나 조립식 버전으로 커터를 설계할 수 없는 경우(주로 작은 단면의 경우) 복합재(발견, 솔리드, 접착 및 기타 유사한 연결) 카바이드 인서트를 공구 블록(홀더)과 함께 사용할 수 있는 가능성 홀더, 일부 보링 및 절단 작업 등).

커터 설계 하위 시스템은 모든 선삭 작업을 보장하기 위해 공구 홀더 모양 및 계획 각도에 대해 일반적으로 인정되는 세계 관행 시스템을 기반으로 만들어졌습니다. 예를 들어, 다양한 선삭 전환의 구현을 보장하는 홀더 모양의 외부 선삭 및 보링 하위 시스템의 경우 국제 표준(ISO 5910, 5909 등) 및 국내 표준이 제공됩니다.

기본 커터 패턴.

현재 홀더의 교체 가능한 다면체 플레이트에 대한 고정 장치의 디자인과 패턴이 매우 다양함에도 불구하고 선도적인 외국 커터 제조업체는 대량 생산에서 매우 제한된 수의 고정 방법을 사용합니다. 국내 절단기 하위 시스템에서도 그 수는 제한되어 있습니다. 예를 들어, 경량 및 중형 기계의 외부 선삭 및 보링을 위한 하위 시스템에서는 SMP 고정 장치에 대한 네 가지 기본 설계 방식이 채택됩니다(GOST 26476-85에 따른 고정 장치 지정).

· 구멍 없음 – 클램프 포함(C 유형);

· 원통형 구멍 – 레버 메커니즘(P 유형);

· 핀 및 클램프(M 유형);

· 원환형 구멍 있음 – 나사 메커니즘(S형).

구멍이 없는 판은 방법 C를 사용하여 고정합니다. 디자인은 자동차 공장에서 널리 사용되는 디자인을 기반으로 합니다. 이 고정 방법을 사용하면 절삭 인서트가 두 개의 베이스 표면을 따라 닫힌 홀더 소켓에 기반을 두고 클램프를 사용하여 위에서 지지 표면으로 눌러집니다. 차동 나사를 통해 빠른 플레이트 제거가 보장됩니다. 카바이드 지지판은 나사로 커터 홀더 또는 분할 스프링 부싱에 고정됩니다.

방법 C에 따라 SMP 체결을 사용하는 커터는 설계가 다릅니다. 여유각이 있는 인서트와 여유각이 없는 인서트 절삭용; 지지판 포함; 지지판 없이.

여유각 SMP는 여유각 SMP보다 절삭날이 2배 더 많다는 점에 유의해야 합니다. 후방 앵글이 있는 SMP의 전면에는 드레인 칩을 파쇄하고 제거하기 위한 칩 브레이킹 홈이 있습니다. 여유각 없이 SMP를 사용할 경우 오버헤드 칩브레이커가 사용됩니다.

베이스 플레이트가 있는 커터는 선삭 및 보링 작업에 널리 사용됩니다. 지지판이 없는 커터 - 작은 구멍을 보링하고 경량 시리즈 기계를 켤 때(섹션 h [ b 커터 홀더 12 x 12...16 x 16 mm). 커터의 작동을 통해 카바이드 칩 브레이커가 장착된 커터가 대규모 및 대량 생산의 범용 및 특수 기계 작업 시 그 성능이 우수하다는 것이 입증되었습니다.

이러한 절단기에는 경질 합금, 세라믹 등으로 만들어진 SMP를 사용할 수 있습니다.

포지티브 각도의 SMP 커터는 절삭력을 줄여주므로 단단하지 않은 부품을 가공할 때 사용하는 것이 좋습니다. 이 커터는 오버헤드 칩브레이커와 함께 사용할 수도 있습니다.

방법 C에 따른 클램핑을 사용하는 커터의 외부 선삭 및 보링에는 정사각형, 삼각형, 마름모꼴 SMP와 특수 모양의 클램프로 고정되는 KNUX 유형의 평행사변형 플레이트가 사용됩니다. 중앙 원통형 구멍이 있는 SMP는 P 방식의 레버 메커니즘과 M 방식의 현대화된 쐐기 체결(쐐기 차단)로 고정됩니다. 레버 메커니즘을 사용한 체결은 20 x 20 이상의 홀더 단면을 가진 커터에 가장 합리적입니다. 40x40mm까지. 이 디자인은 CNC 기계에 효과적으로 사용됩니다. 레버 메커니즘의 국내 독창적 디자인이 개발되었으며 이는 세계 최고의 표준에 부합하며 목적면에서 국내 산업의 일부 대형 기계 공장에서 생산되는 커터 디자인 및 생산되는 도구와 완전히 통일됩니다. 해외에서.

SMP는 홀더의 닫힌 소켓에 기반을 두고 있으며 나사로 구동되는 레버가 SMP를 소켓의 두 측벽으로 끌어당겨 지지대에 단단히 고정시킵니다. 지지판은 분할 슬리브로 고정되어 있습니다. 체결유닛의 설계로 SMP를 빠르고 정확하게 회전시키거나 변경하여 견고하게 체결할 수 있는 능력을 제공합니다. 국내외의 새로운 진보적 인서트뿐만 아니라 복잡한 전면 형상의 SMP도 가능하여 다양한 이송 및 절입 깊이에서 우수한 칩 분쇄를 보장합니다.

한 번의 작업 스트로크로 부품의 여러 표면을 회전할 수 있는 CNC, GPM 및 GPS를 갖춘 기계의 윤곽 처리에는 마름모꼴 SMP(e = 80° 및 55°)가 있는 커터가 사용됩니다. 외부 선삭 및 보링을 위한 L자형 레버가 있는 산업용 커터 배치는 공작기계 산업부의 공구 공장에서 대량 생산에 널리 사용되며 TU2-035-892 및 GOST 26613-85에 따라 생산됩니다.

CNC 기계용 커터 하위 시스템.

주로 범용 수동 제어 기계에서 하나의 커터로 예비 및 최종 작업을 수행하기 위해 SMP 웨지 클램프(방법 M)를 사용하여 현대화된 웨지 고정 기능을 갖춘 다양한 커터가 개발되었습니다. 웨지는 SMP를 중앙 구멍과 함께 설치된 핀뿐만 아니라 지지판에도 밀어 넣습니다. SMP를 고정하면 보조 절삭날이 열린 상태로 유지됩니다.

CNC 및 GPM 기계용 선삭 절단 및 홈 가공 절단기의 하위 시스템도 개발되었으며 여기에는 다음 절단기가 포함됩니다.

1. 브레이즈드 카바이드 인서트가 장착된 신뢰성이 높은 절삭 공구입니다. GOST 18884-73에 따라 생산된 절삭 공구와는 다음과 같은 차이점이 있습니다.

· CNC 기계에서의 사용을 보장하는 홀더 표면의 제조 정확도 및 상대적 위치가 향상되었습니다.

· 3층 등급의 납땜을 포함한 새로운 사용과 홀더 재료를 강철 35KhGSA 또는 30KhGSA로 교체하면 납땜 중 균열이 사실상 제거되어 커터 소모가 약 3~4배 감소합니다.

· 품질 향상커터 선명도의 정확성으로 인해 소비자의 기본 선명도 비용이 0.3-0.4 루블 감소합니다.

· 외관이 개선되었습니다.

절단기의 주요 치수 매개변수는 ISO243-1975(E) 표준을 완전히 준수합니다.

2. 교체 가능한 비연삭 초경 절삭 인서트를 기계적으로 고정하는 홀더 절삭 커터.

커터는 홀더, 날카롭지 않은 단일 모서리 커팅 플레이트 및 스프링 장착 클램프로 구성됩니다. 절삭 인서트의 지지면에는 V자형 돌기가 있으며 이를 통해 홀더 시트의 V자형 홈에 설치됩니다. 체결 시 절단판이 소켓의 스러스트 표면 측면에 눌려집니다. 절단 부분의 기하학적 매개변수는 절단 영역에서 칩을 효과적으로 제거하는데, 이는 점성 재료로 만들어진 공작물을 처리할 때 특히 중요합니다.

내마모성 코팅이 된 경질 합금 절삭 인서트를 사용하면 내구성이 2~4배 향상됩니다.

3. 교체 가능한 비재연마 초경 절삭 인서트를 기계적으로 고정하는 절삭 플레이트 커터는 주로 수동으로 작동되는 범용 기계에서 절삭 작업을 수행하도록 설계되었습니다. 커터는 기계의 공구 홀더에 고정된 블록, 플레이트 홀더 및 홀더의 탄성 블레이드로 고정된 비연삭 양날 커팅 플레이트로 구성됩니다. 커팅 플레이트의 지지 표면은 V자형 홈 형태로 만들어지며, 이 홈은 소켓의 V자형 돌출부 및 홀더의 탄성 로브와 상호 작용합니다.

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CNC 기계용 커터

소개

터닝 커터는 CNC 기계, GPM 및 GPS는 물론 수동으로 제어되는 터닝 머신에서 다양한 작업을 수행하도록 설계되었습니다.

용도에 따른 선삭공구의 차이점.

목적에 따라 터닝 커터 시스템은 다음과 같은 하위 시스템으로 나뉩니다.

경량 및 중형 기계의 외부 선삭, 보링, 나사 가공, 홈 절단 및 절단용;

무겁고 큰 선반 및 회전 기계 작업용;

GPM 작업의 경우 자동 공구 교환을 위한 로봇 복합물이 내장된 다목적 기계입니다.

특수 작업용(플라즈마 기계 가공용 절단기, 성형품).

교체 가능한 플레이트를 홀더에 고정하기 위한 신뢰할 수 있는 방법의 개발(선택) 및 통합(단단한 절단기 및 복합 절단기, 납땜된 플레이트, 조립식 절단기 포함)

절단 영역에서 칩의 만족스러운 분쇄 및 제거를 보장합니다.

교체 가능한 플레이트 꼭지점의 위치 정확도가 충분히 높습니다(소켓의 정확한 베이스 생성으로 인해).

교체 가능한 플레이트, 절단 요소 또는 카세트(블록)의 빠른 변경 및 제거 및 교체 용이성;

홀더에 플레이트를 고정하는 방법 수의 통일 및 최대 허용 감소(산업 생산 및 적용의 기술 및 경제 지표의 최적 값으로 감소)

국내외 생산품의 전체 범위와 크기의 교체 플레이트를 사용할 가능성;

국제 표준에 따른 절단기의 정밀 매개변수 준수;

정확성과 신뢰성이 향상된 특수 패스너(스크류, 핀 등)의 필수 사용, 절삭 인서트의 새로운 모양과 크기, 전면 모양의 개발로 칩의 만족스러운 분쇄 및 제거가 보장됩니다.

혁신가와 발명가의 경험을 활용합니다.

패스너 및 키 제조를 위한 진보적인 자원 절약 기술 적용 제조 가능성 및 제조 비용 효율성(자재 및 노동 자원 절약)

기술적, 경제적 효율성이 의심되지 않거나 조립식 버전으로 커터를 설계할 수 없는 경우(주로 작은 섹션의 경우) 공구 블록(홀더)이 있는 복합재(발견, 솔리드, 접착 및 기타 유사한 연결) 카바이드 인서트를 사용할 가능성 홀더, 일부 보링 및 절단 작업 등).

1. 기본 커터 패턴

구멍 없음 - 클램프(C 유형);

원통형 구멍 - 레버 메커니즘(P 유형);

핀 및 클램프(M 유형);

원환형 구멍 있음 - 나사 메커니즘(S 유형).

방법 C에 따라 SMP 체결을 사용하는 커터는 설계가 다릅니다. 여유각이 있는 인서트와 여유각이 없는 인서트 절삭용; 지지판 포함; 지지판 없이.

이러한 절단기에는 경질 합금, 세라믹 등으로 만들어진 SMP를 사용할 수 있습니다.

포지티브 각도의 SMP 커터는 절삭력을 줄여주므로 단단하지 않은 부품을 가공할 때 사용하는 것이 좋습니다. 이 커터는 오버헤드 칩브레이커와 함께 사용할 수도 있습니다. 방법 C에 따른 클램핑을 사용하는 커터의 외부 선삭 및 보링에는 정사각형, 삼각형, 마름모꼴 SMP와 특수 모양의 클램프로 고정되는 KNUX 유형의 평행사변형 플레이트가 사용됩니다. 중앙 원통형 구멍이 있는 SMP는 P 방식의 레버 메커니즘과 M 방식의 현대화된 쐐기 체결(쐐기 차단)로 고정됩니다. 레버 메커니즘을 사용한 체결은 20 x 20 이상의 홀더 단면을 가진 커터에 가장 합리적입니다. 40x40mm까지. 이 디자인은 CNC 기계에 효과적으로 사용됩니다. 레버 메커니즘의 국내 독창적 디자인이 개발되었으며 이는 세계 최고의 표준에 부합하며 목적면에서 국내 산업의 일부 대형 기계 공장에서 생산되는 커터 디자인 및 생산되는 도구와 완전히 통일됩니다. 해외에서.

SMP는 홀더의 닫힌 소켓에 기반을 두고 있으며 나사로 구동되는 레버가 SMP를 소켓의 두 측벽으로 끌어당겨 지지대에 단단히 고정시킵니다. 지지판은 분할 슬리브로 고정되어 있습니다.

체결유닛의 설계로 SMP를 빠르고 정확하게 회전시키거나 변경하여 견고하게 체결할 수 있는 능력을 제공합니다. 국내외의 새로운 진보적 인서트뿐만 아니라 복잡한 전면 형상의 SMP도 가능하여 다양한 이송 및 절입 깊이에서 우수한 칩 분쇄를 보장합니다.

한 번의 작업 스트로크로 부품의 여러 표면을 회전할 수 있는 CNC, GPM 및 GPS가 있는 기계의 윤곽 처리에는 마름모꼴 SMP((=80(및 55()))가 있는 커터가 사용됩니다. L- 외부 선삭 및 넓은 보링을 위한 모양의 레버 Stank 산업부의 공구 공장에서 대량 생산을 마스터했으며 TU2-035-892 및 GOST 26613-85에 따라 생산됩니다.

2. CNC 기계용 커터 하위 시스템

주로 범용 수동 제어 기계에서 하나의 커터로 예비 및 최종 작업을 수행하기 위해 SMP 웨지 클램프(방법 M)를 사용하여 현대화된 웨지 고정 기능을 갖춘 다양한 커터가 개발되었습니다. 웨지는 SMP를 중앙 구멍과 함께 설치된 핀뿐만 아니라 지지판에도 밀어 넣습니다. SMP를 고정하면 보조 절삭날이 열린 상태로 유지됩니다. CNC 및 GPM 기계용 선삭 절단 및 홈 가공 절단기의 하위 시스템도 개발되었으며 여기에는 다음 절단기가 포함됩니다.1. 브레이즈드 카바이드 인서트가 포함된 신뢰성이 높은 절삭 공구입니다. GOST 18884-73에 따라 생산된 절삭 공구와는 다음과 같은 차이점이 있습니다.

CNC 기계에서의 사용을 보장하는 홀더 표면의 제조 정확도 및 상대적 위치가 향상되었습니다.

3층 등급의 납땜을 포함한 새로운 사용과 홀더 재료를 강철 35KhGSA 또는 30KhGSA로 교체하면 납땜 중 균열이 사실상 제거되어 커터 소비가 약 3-4배 감소합니다.

커터 샤프닝의 품질과 정확성이 향상되어 1차 샤프닝에 대한 소비자 비용이 0.3-0.4 루블 감소합니다.

외관이 개선되었습니다.

절단기의 주요 치수 매개변수는 ISO243-1975(E) 표준을 완전히 준수합니다.

2. 교체 가능한 비연삭 초경 절삭 인서트를 기계적으로 고정하는 홀더 절삭 커터.

내마모성 코팅이 된 경질 합금 절삭 인서트를 사용하면 내구성이 2~4배 향상됩니다.

두 절삭날 중 하나의 폭을 0.3~0.4mm 줄이면 각 절삭날의 표준 평균 수명 내 성능이 보장되지만, 이를 위해서는 마모된 날을 0.3~0.4mm 날카롭게 해야 합니다. 이것 기술 솔루션경질합금의 경제성을 제공합니다.

플레이트 홀더를 사용하면 블록의 돌출 값을 필요한 크기로 조정할 수 있으므로 커터의 용도가 더욱 다양해집니다. 절삭 인서트의 전면 형상은 넓은 이송 범위에서 다양한 강으로 만들어진 공작물을 가공할 때 만족스러운 칩 형성과 우수한 칩 제거를 보장합니다.

4. 교체 가능한 재연삭 초경 절삭 인서트를 기계적으로 고정하는 홈 홀더 커터는 범용 및 CNC 기계에 사용하도록 설계되었습니다. 주로 정확한 치수의 홈을 절단하는 데 사용됩니다. GOST 2209-83에 따라 생산된 초경 인서트가 절삭 요소로 사용됩니다.

샤프닝을 통해 절단 부분의 외형과 필요한 크기를 확보합니다. 최대 절삭날 폭은 4.8mm입니다. 커터는 홀더, 각형 절단판, 클램프, 블록 형태의 스러스트 요소 및 조정 나사로 구성됩니다. 절단판의 지지면은 측면에 비스듬히 만들어져 클램프로 고정할 때 가로 변위로부터 고정됩니다. 재연삭 후 절단판의 돌출과 세로 변위로부터의 고정은 조정 나사를 통해 보장됩니다.

이 설계를 바탕으로 외부 직선 및 각진 홈을 가공하기 위한 홈 커터가 완성되어 대량 생산되고 있습니다. 내부 직선형, 각진 홈, 나사형 홈 가공용. 합리적인 작업을 통해 허용되는 재연마 횟수는 최소 20회입니다.

5. 교체 가능한 재연삭 불가능한 초경 절삭 인서트를 기계적으로 고정하는 홈 가공 커터는 홀더, 양날 절삭 인서트, 와셔가 있는 클램핑 나사로 구성됩니다. 커팅 플레이트의 지지 표면은 V자형 홈 형태로 만들어져 소켓의 V자형 돌출부와 상호 작용합니다. 커팅 플레이트는 상호 작용하는 나사로 고정되어 있습니다. 윗부분홀더의 슬롯으로 형성된 소켓.

소켓에 스러스트 베이스 표면이 있어 종방향 변위로부터 절단 플레이트의 위치 지정 및 고정의 정확성이 보장됩니다.

절단 홈의 깊이와 너비의 비율은 절단 부분의 너비에 따라 1.0~2.0 범위입니다.

커팅 플레이트에 두 개의 커팅 엣지가 있어 탄화물이 절약됩니다. 절삭 인서트의 경사면 모양은 넓은 이송 범위에서 만족스러운 칩 형성과 우수한 칩 제거를 보장합니다.

제시된 커터 제품군은 모든 유형의 절단 및 홈파기 작업을 수행할 수 있는 기능을 제공합니다.

선반의 나사산을 절단하기 위해 GOST 18885-73에 따라 납땜된 카바이드 플레이트가 있는 커터가 사용되며 카바이드 플레이트를 기계적으로 고정합니다.

예리한 판을 기계적으로 고정하는 커터의 디자인은 직선 홈을 절단하기 위한 홈 가공 커터의 디자인과 유사하며, 유일한 차이점은 정점의 프로파일 각도가 59(30)인 커팅 플레이트를 샤프닝한다는 점입니다. . 사용된 플레이트의 허용 폭으로 0.8 ~ 3.5mm의 절단 나사산 피치가 보장됩니다. 절단 부분의 프로파일을 정밀하게 연삭(샤프닝)하면 평균 정확도로 절단 나사산을 생산할 수 있습니다.

재연삭 불가능한 마름모형 절단 플레이트를 기계적으로 고정하는 절단기에서는 압착 및 소결을 통해 플레이트 절단 부분에 필요한 형상이 보장됩니다. 홀더의 블라인드 소켓에 커팅 플레이트를 안정적으로 고정하기 위해 전면에 클램프와 연결하기 위한 V자형 홈이 있습니다. 절단된 나사산의 피치 범위는 2.5~6.0mm입니다.

파이프, 커플링, 니플, 석유 잠금 장치 및 지질 탐사 장비의 특수 프로파일 스레드는 스레드 프로필에 따라 다음 커터를 사용하여 절단됩니다.

예비 - GOST 19043-80 및 GOST 19044-80에 따라 삼각형 모양의 SMP가 장착된 절단기

마지막은 절단 부분이 있는 정사각형 또는 삼각형 플레이트가 장착된 절단기이며 그 프로파일은 연삭을 통해 얻어집니다.

구멍이 없는 판은 C 방법으로 고정하고, 구멍이 있는 판은 고정합니다.

그립을 당기는 중입니다. 절단 부분의 프로파일은 하나의 절단 모서리에 여러 개의 톱니(최대 5개)가 있을 수 있습니다. 절단 나사산의 피치 범위는 2.54~6.35mm입니다. 단계에 따라 작업 스트로크 수는 2에서 12까지입니다.

CNC 기계를 포함하여 무겁고 큰 선반, 회전 선반, 롤 선반 가공을 위한 다목적 절단기의 하위 시스템을 고려해 보겠습니다. 이러한 절단기는 다른 중금속 절단 장비에도 사용할 수 있습니다. 하위 시스템에는 최대 50mm의 황삭 가공을 위한 절삭 깊이와 최대 10mm/rev의 이송 속도를 갖춘 강철, 주철 및 모든 경도의 기타 재료로 만들어진 공작물의 황삭, 준정삭 및 정삭 터닝을 위한 조립식 커터가 포함되어 있습니다. 커터는 선삭, 트리밍, 큰 직경의 보링, 절단 및 절단, 전이 표면 처리에 사용됩니다.

하위 시스템은 여러 그룹으로 구성됩니다.

TTO - 설치된 공작물의 최대 직경이 1250-4000mm인 무거운 선반용 및 기존 공구 홀더가 있는 설치된 공작물의 최대 직경이 3200-12000mm인 회전 기계용

TTP - CNC 기계의 플레이트 공구 홀더가 있는 무거운 선반용;

KTO - 설치된 공작물의 최대 직경이 800-1000mm이고 표준 선삭 공구 홀더가 있는 대형 선반과 설치된 공작물의 최대 직경이 1600-2800mm인 회전 기계용입니다.

TTO 그룹은 지지면까지 두 가지 유형의 커터를 제공합니다.

K1 본체에는 퀵체인지 블록 B1세트(좌우 통과, 드라이브 쓰루 추력, 득점 등)가 고정되어 있다. 이 블록은 황삭 및 단속 절삭을 포함하여 큰 절삭 깊이(t= 12...40 mm) 가공을 위해 설계되었습니다. 보조 바디 K2는 KTO 그룹(t=10...20mm)의 커터와 표준 커터(t(8mm))를 고정하기 위해 설계되었습니다.

TTP 그룹에는 플레이트 공구 홀더용으로 폭이 다른 세 가지 유형의 L자형 공구 바디가 있으며, 이는 커터 헤드 오버행을 최소화하고 공구 홀더 지지대의 높은 강성을 제공합니다. K4 본체에는 큰 절단 깊이용 B1 블록, K5 본체에는 중간 절단 깊이용 KTO 그룹 커터, K6 본체에는 작은 절단 깊이용 B 블록이 부착되어 있습니다.

본체, 블록, 커터 및 플레이트의 다양한 조인트를 사용하면 서브시스템의 일부에 대해서만 평면의 주요 각도와 블레이드 길이 l의 다양한 전환을 위한 200가지 이상의 도구를 얻을 수 있습니다.

개발된 하위 시스템에서는 특히 가혹한 절단 조건을 위해 P1 숄더가 있는 플레이트가 사용됩니다(TU 48-19-373-83). 인서트의 특징은 너비가 감소함에 따라 두께가 약간 증가하여 공구 강도가 더욱 증가한다는 것입니다.

합리적인 고정 및 베이스를 갖춘 숄더 플레이트가 있는 커터를 사용하면 브레이징 플레이트가 있는 커터로 가공할 때 이송 속도에 비해 이송 속도가 20~40% 증가합니다(이는 이송 속도에 비해 10~15% 더 높음). 외국 회사의 최고의 조립식 절단기에).

절입 깊이가 더 작은 준정삭의 경우 구멍이 있는 두껍고 다면적인 P3 플레이트가 사용됩니다. 새로운 디자인고정 장치는 이 플레이트를 지지 표면과 스러스트 표면에 안정적으로 고정하는 것을 보장합니다.

3. 도구 재료

절삭 공구는 공구강과 경질 합금으로 전체 또는 부분적으로 만들어집니다.

공구강은 탄소강, 합금강, 고속강으로 구분됩니다. 탄소공구강은 낮은 절삭 속도에서 작동하는 공구 제조에 사용됩니다. 칼, 가위, 톱은 탄소강 등급 U9 및 U10A로 만들어지며, 금속 가공용 탭, 줄 등은 U11, U11F, U12로 만들어집니다. 강철 등급의 문자 U는 강철이 탄소강임을 의미하며, 탄소강 뒤에 숫자가 붙습니다. 문자는 강철의 탄소 함량을 10분의 1% 단위로 나타내며, 문자 A는 강철에 황과 인이 각각 0.03% 이하로 포함되어 있어 고품질 탄소강임을 의미합니다.

이 강의 주요 특성은 높은 경도(HRC 62-65)와 낮은 내열성입니다. 내열성은 공구 재료가 반복적으로 가열될 때 높은 경도(HRC 60)를 유지하는 온도를 나타냅니다. U10A - U13A 강철의 경우 내열성은 220(C)이므로 이러한 강철로 만든 공구의 권장 절삭 속도는 8-10m/min을 넘지 않아야 합니다.

합금 공구강에는 크롬(X), 크롬-실리콘(XS), 크롬-텅스텐-망간(HVG) 등이 있습니다.

강철 등급의 숫자는 들어오는 구성요소의 구성(백분율)을 나타냅니다. 문자 왼쪽의 첫 번째 숫자는 10분의 1퍼센트 단위로 탄소 함량을 결정합니다. 문자 오른쪽의 숫자는 합금 원소의 평균 함량을 백분율로 나타냅니다. 합금 원소 또는 탄소 함량이 1%에 가까우면 수치가 제공되지 않습니다.

탭, 다이 및 커터는 X 등급 강철로 만들어집니다. 강철로 만든 9ХС, ХГС

드릴, 리머, 탭 및 다이; 강철로 만든 ХВ4, ХВ5 - 드릴, 탭, 리머; HVG 강철로 제작 - 긴 탭과 리머, 다이, 성형 커터.

합금 공구강의 내열성은 250-260(C)에 도달하므로 허용 절삭 속도는 탄소강보다 1.2-1.5배 더 높습니다.

고속(고합금)강은 다양한 공구 제조에 사용되지만 드릴, 카운터싱크 및 탭에 가장 많이 사용됩니다.

고속도강은 문자와 숫자로 지정됩니다(예: P9, P6M3 등). 첫 번째 P(급속)는 고속도강을 의미합니다. 그 뒤의 숫자는 평균 텅스텐 함량을 백분율로 나타냅니다. 나머지 문자와 숫자는 합금강 등급과 동일합니다.

이러한 고속도강 그룹은 특성과 적용 분야가 다릅니다. 최대 HRC65의 경도, 최대 620의 내열성(C 및 굽힘 강도 3000-4000MPa)을 갖는 일반 성능 강철은 최대 1000MPa의 인장 강도를 갖는 탄소강 및 저합금강, 회주철 및 비철금속을 가공하기 위한 것입니다. 일반 성능 강철에는 텅스텐 등급 R18, R12, R9, R9F5 및 텅스텐-몰리브덴 등급 R6M3, R6M5가 포함되며 최대 온도 620까지 HRC 62 이상의 경도를 유지합니다.

최대 YRC 73-70의 경도, 730-650(C)의 내열성 및 250-280 MPa의 굽힘 강도를 지닌 코발트 또는 바나듐 합금으로 제작된 고성능 고속강은 어려운 가공을 위해 고안되었습니다. 인장 강도가 1000 MPa 이상인 절단용 강철 및 합금, 티타늄 합금 등 강철의 절단 특성을 향상시키는 것은 탄소 함량을 0.8에서 1%로 늘리고 지르코늄, 질소와의 추가 합금을 통해 달성됩니다. , 바나듐, 실리콘 및 기타 원소. 생산성이 향상된 고속도강에는 10R6M5K5, R2M6F2K8AE, R18F2, R14F4, R6M5K5 , R9M4EV, R9K5, R9K10, R10K5F5, R18K5F2가 포함되며 최대 온도 630-640까지 HRC 64의 경도를 유지합니다.

경질 합금은 금속-세라믹과 광물-세라믹으로 구분되며, 다양한 모양의 판 형태로 생산됩니다. 초경 인서트가 장착된 공구는 고속도강 공구보다 절삭 속도가 더 빠릅니다.

금속-세라믹 경질 합금은 텅스텐, 티타늄-텅스텐, 티타늄-탄탈륨-텅스텐으로 구분됩니다.

VK 그룹의 텅스텐 합금은 텅스텐과 코발트 탄화물로 구성됩니다. VK3, VK3M, VK4, VK6, VK60M, VK8, VK10M 등급의 합금이 사용됩니다. 문자 B는 텅스텐 카바이드, K는 코발트, 숫자는 코발트의 비율을 나타냅니다(나머지는 텅스텐 카바이드). 일부 등급 끝에 문자 M은 합금이 미세한 입자임을 나타냅니다. 이 합금 구조는 공구의 내마모성을 높이지만 내충격성은 감소합니다. 텅스텐 합금은 주철, 비철금속 및 그 합금과 비금속 재료(고무, 플라스틱, 섬유, 유리 등) 가공에 사용됩니다.

TK 그룹의 티타늄-텅스텐 합금은 텅스텐, 티타늄 및 코발트 탄화물로 구성됩니다. 이 그룹에는 T5K10, T5K12, T14K8, T15K6, T30K4 브랜드의 합금이 포함됩니다. 문자 T와 그 숫자는 티타늄 카바이드의 비율을 나타내고, 문자 K와 그 뒤의 숫자는 코발트 카바이드의 비율을 나타내며, 이 합금의 나머지는 텅스텐 카바이드입니다. 이 합금은 모든 유형의 강철을 가공하는 데 사용됩니다.

TTK 그룹의 티타늄 탄탈륨 텅스텐 합금은 텅스텐, 티타늄, 탄탈륨 및 코발트 탄화물로 구성됩니다. 이 그룹에는 티타늄과 탄탈륨 탄화물 7%와 10%, 코발트 12%와 8%, 나머지는 탄화텅스텐으로 구성된 TT7K12 및 TT10KV-B 브랜드의 합금이 포함됩니다. 이러한 합금은 다른 공구 재료를 사용할 수 없는 특히 어려운 가공 조건에서 작동합니다.

코발트 함량이 낮은 합금인 VK3, VK4 등급은 점도가 낮습니다. 마무리 작업 중 얇은 칩을 제거하는 가공에 사용됩니다. VK8, T14K8, T5K10 등급의 코발트 함량이 높은 합금은 점도가 높으며 황삭 작업에서 두꺼운 칩을 제거하는 가공에 사용됩니다.

VK3M, VK6M, VK10M 등급의 세립 경질 합금과 VK4 및 T5K12 등급의 거친 입자 합금은 맥동 하중 조건에서 그리고 절단이 어려운 스테인리스, 내열 및 티타늄 합금을 가공할 때 사용됩니다.

경질 합금은 내열성이 높습니다. 텅스텐 및 티타늄-텅스텐 카바이드 합금은 가공 영역 온도 800-950(C)에서 경도를 유지하므로 높은 절삭 속도(강 가공 시 최대 500m/min, 알루미늄 가공 시 2700m/min)에서 작업할 수 있습니다. .

특히 OM 그룹의 세립 텅스텐-코발트 합금은 스테인레스, 내열성 및 기타 기계 가공이 어려운 강철 및 합금으로 만든 부품 가공용으로 사용됩니다. VK60OM - 마무리 가공용, VK10-OM 및 VK15-OM 합금 - 반 마무리 및 거친 가공용. 가공이 어려운 재료를 가공하기 위한 합금의 추가 개발 및 개선으로 탄탈륨 카바이드가 크롬 카바이드로 대체된 VK10-KHOM 및 VK15-KHOM 브랜드의 합금이 등장했습니다. 크롬 탄화물과 합금을 합금하면 고온에서 경도와 강도가 증가합니다.

경질 합금판의 강도를 높이기 위해 보호 필름으로 클래딩하는 것이 사용됩니다. 탄화물 표면에 5~10mm 두께의 얇은 층 형태로 적용된 티타늄 탄화물로 만든 내마모성 코팅이 널리 사용됩니다. 이 경우 초경판 표면에 미세한 티타늄 카바이드 층이 형성되어 고온에서 높은 경도, 내마모성 및 내화학성을 갖습니다. 코팅 초경 인서트의 내구성은 기존 인서트에 비해 평균 1.5~3배 높으며, 절삭속도는 25~80% 향상시킬 수 있습니다. 기존 인서트가 치핑 및 치핑을 나타내는 심각한 절삭 조건에서는 코팅된 인서트의 효율성이 감소합니다.

업계에서는 티타늄과 니오븀 카바이드, 니켈-몰리브덴 바인더에 티타늄 탄질화물을 기반으로 한 경제적인 텅스텐 프리 경질 합금을 개발해 왔습니다. TM1, TM3, TN-20, TN-30, KNT-16 브랜드의 텅스텐이 없는 경질 합금이 사용됩니다. 이 제품은 티타늄 카바이드 기반 합금(T15K6, T15K10)의 저항성을 5~10배 이상 초과하는 높은 스케일 저항성을 가지고 있습니다. 높은 절삭속도로 가공하면 합금 표면에 얇은 산화피막이 형성되어 고체윤활제 역할을 하여 내마모성을 높이고 가공면의 거칠기를 감소시킵니다. 동시에, 텅스텐이 없는 경질 합금은 TK 그룹의 합금보다 충격 강도와 열전도율은 물론 충격 하중에 대한 저항도 낮습니다. 이를 통해 구조용, 저합금강, 비철금속의 정삭 및 준정삭 가공에 사용할 수 있습니다.

광물-세라믹 재료 중 주요 부분은 상대적으로 희귀한 원소인 텅스텐, 티타늄, 탄탈륨 및 코발트가 첨가된 산화알루미늄이며, TsM-332, VO13 및 VSh-75 브랜드의 산화물(백색) 세라믹이 일반적입니다. 높은 내열성(최대 1200(C))과 내마모성을 특징으로 하며, 이는 기존보다 2배 높은 높은 절삭 속도(주철 마무리 선삭 - 최대 3700m/min)에서 금속을 가공할 수 있게 해줍니다. 경질 합금 현재 절삭 공구 제조에는 절삭(검은색) 세라믹 등급 B3, VOK-60, VOK-63, VOK-71이 사용됩니다.

절단 세라믹(서멧)은 산화알루미늄과 30-40%의 텅스텐과 몰리브덴 또는 몰리브덴과 크롬 탄화물 및 내화 바인더의 산화물-탄화물 화합물입니다. 미네랄 세라믹에 금속이나 금속 탄화물을 첨가하면 물리적, 기계적 특성이 향상되고 취약성이 줄어듭니다. 이를 통해 절삭 속도를 높여 가공 생산성을 높일 수 있습니다. 회주철, 전성 주철, 난삭강, 일부 비철금속 합금으로 만들어진 부품의 준정삭 및 정삭 가공은 절삭유 없이 435-1000m/min의 절삭 속도로 수행됩니다. 절단 세라믹은 내열성이 뛰어납니다.

산화-질화물 세라믹은 산화알루미늄 및 기타 성분(실리나이트-R 및 코르티나이트 ONT-20)을 포함하는 질화규소 및 내화성 재료로 구성됩니다.

Silinit-R은 산화물-탄화물 광물 세라믹에 비해 강도가 열등하지 않지만 경도가 더 높고(HRA 94-96) 고온에서 안정적인 특성을 갖습니다.

경화 및 접합 강철(HRC 40-67), 고강도 주철, VK25 및 VK15와 같은 경질 합금, 유리 섬유 및 기타 재료는 절단 부분이 직경 3-6mm의 대형 다결정으로 만들어진 공구로 가공됩니다. 입방 질화물 붕소(elbor-R, cubonite-R, Hexanite-R)를 기준으로 길이는 4~5mm입니다. CBN-R은 경도 면에서 다이아몬드(86,000MPa)에 가깝고, 내열성은 다이아몬드의 2배에 달합니다. Elbor-R은 철 기반 물질에 화학적으로 불활성입니다. 다결정의 압축 강도는 4000-5000 MPa, 굴곡 강도 700 MPa, 내열성 - 1350-1450에 이릅니다. (C. 연마재에는 일반 전기 코런덤 등급 14A, 15A 및 16A, 흰색 전기 코런덤 등급 23A, 24A 및 25A, 모노코런덤 등급 43A, 44A 및 45 A. 녹색 탄화 규소 등급 63C 및 64C 및 흑색 등급 53C 및 54C, 탄화 붕소, CBN, 합성 다이아몬드 등

분말은 연마 도구(숫돌, 숫돌, 사포, 테이프 등) 및 페이스트의 형태로 자유 및 결합 상태로 절단하기 위한 연마 재료로 만들어집니다.

4. 커터 샤프닝

기계 제작 기업에서는 도구가 일반적으로 중앙에서 연마됩니다. 그러나 때로는 손으로 도구를 연마해야 할 때도 있습니다.

을 위한 수동 선명화도구의 경우 연삭 헤드와 프레임으로 구성된 기계 모델 3B633과 같은 샤프닝 및 연삭 기계가 사용됩니다. 2단 속도 전기 모터가 연삭 헤드에 내장되어 있습니다. 연삭 휠은 로터 샤프트의 나가는 끝 부분에 부착되어 있으며 보호 스크린이 있는 케이싱으로 덮여 있습니다. 기계에는 절단기 설치를 위한 회전 테이블 또는 공구 받침대가 장착되어 있습니다. 프레임에는 전기 캐비닛과 제어판이 들어 있습니다.

연삭 및 연삭 기계는 연삭 휠의 목적과 크기에 따라 세 그룹으로 나눌 수 있습니다. 소형 도구를 연마하기 위한 직경 100-175 mm의 휠이 있는 소형 기계, 직경이 100-175 mm인 휠이 있는 중형 기계 주요 유형의 절단기 및 기타 도구를 연마하기 위한 200-350mm, 부품 연삭 및 황삭 및 청소 작업을 위한 직경 400mm 이상의 원형 대형 기계입니다.

커터는 디자인과 마모 패턴에 따라 전면, 후면 또는 양면을 따라 날카롭게 연마됩니다. 초경 또는 고속도강 인서트가 포함된 표준 커터는 모든 절단 표면을 따라 연마되는 경우가 가장 많습니다. 커터의 앞면이 약간 마모된 경우 뒷면만 날카롭게 하는 경우도 있습니다.

샤프닝 및 연삭기에서 샤프닝할 때 커터는 회전 테이블이나 도구 받침대에 배치되고 처리되는 표면은 연삭 휠에 대해 수동으로 눌러집니다. 휠을 고르게 착용하려면 휠의 작업 표면을 기준으로 테이블이나 도구 받침대를 따라 커터를 이동해야 합니다.

뒤쪽 표면을 따라 커터를 날카롭게 할 때 테이블이나 공구 받침대는 주어진 뒤쪽 각도로 회전되어 휠에 가깝게 고정됩니다. 절단기는 절단 모서리가 원의 작업 표면과 평행하도록 테이블이나 도구 받침대에 배치됩니다. 커터의 전면은 원의 측면으로 가장 자주 날카롭게되는 반면 커터는 측면의 도구 나머지 부분에 장착됩니다. 원의 둘레를 사용하여 앞면을 날카롭게 할 수도 있지만 이 방법은 덜 편리합니다. 고속 강철 절단기는 먼저 전면을 따라 날카롭게 한 다음 주 표면과 보조 후면을 따라 날카롭게 합니다. 카바이드 커터를 샤프닝할 때도 동일한 절차를 사용하지만 로드의 뒷면은 카바이드 플레이트의 샤프닝 각도보다 2~3도 더 큰 각도로 전처리됩니다.

샤프닝의 품질은 샤프닝을 수행하는 작업자의 자격과 연삭 휠의 특성에 따라 달라집니다. 공구를 연삭 휠에 누르는 힘이 커질수록 노동 생산성은 높아지지만 동시에 화상과 균열이 발생할 수 있습니다. 일반적으로 클램핑력은 20-30N을 초과하지 않습니다. 세로 이송이 증가하면 균열 형성 가능성이 감소합니다.

일반적으로 다양한 특성의 연삭 휠이 샤프닝 및 연삭기에 설치되어 공구의 예비 및 최종 샤프닝이 가능합니다. 카바이드 공구를 사전 연마할 때 세라믹 본드(K5)에 입자 크기가 40, 25, 16이고 경도가 CM2 및 C1인 카바이드, 실리콘(24A)으로 만든 휠을 사용하십시오. 최종 샤프닝(공차 0.1-0.3mm)은 다이아몬드, CBN 및 베이클라이트 결합이 있는 세립 연마 휠에 대해 수행됩니다.

고속 공구를 사전 연마할 때 입자 크기가 40, 25, 16이고 경도가 CM1, CM2이고 세라믹 본드(K5)에 있는 전기 강옥(23A, 24A)으로 만든 연삭 휠이 사용됩니다. 최종 샤프닝(공차 0.1-0.3mm)은 입자 크기가 25, 16, 12이고 경도가 M3, SM1인 전기 코런덤(23A, 24A) 또는 모노코런덤(43A, 45A)으로 만든 휠을 사용하여 수행됩니다. 비세라믹 본드의 SM2(K5). 예비 샤프닝 후 공구의 표면 거칠기는 Ra에 따라 2.5-0.63 미크론이고 최종 샤프닝 후 0.63-0.1mm입니다.

미세한 입자의 휠로 커터를 연마할 때 절삭날에 불규칙성이 남아 커터의 마모율에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 연마 후 커터는 연마 페이스트를 사용하여 다이아몬드 휠 또는 회전하는 주철 디스크에서 연마됩니다. 다이아몬드 휠의 회전 속도는 최대 25m/s이고 디스크 회전 속도는 1-1.5m/s입니다. 커터는 기본 후면 및 전면을 따라 1.5-4mm의 모따기로 조정됩니다. 커터의 보조 뒷면은 가공되지 않습니다.

고품질 표면(Ra = 0.32(0.08미크론))을 얻으려면 마무리 디스크 또는 원의 런아웃이 0.05mm를 초과하지 않아야 하며 회전이 절단 모서리 아래를 향해야 합니다. 페이스트를 페이스트에 적용하기 전에 디스크의 경우에는 등유를 묻힌 펠트 브러시로 가볍게 닦아야 하며, 디스크에 도포된 페이스트 층은 두꺼워도 마무리 작업 속도가 빨라지지 않으므로 얇아야 합니다. 마무리는 마무리를 가볍게 누르며 마무리해야 합니다. 강한 압력을 가하면 마무리 속도가 빨라지지 않고 페이스트 소모만 늘어나 디스크 마모가 가속화됩니다.

커터의 샤프닝 각도는 템플릿과 도구를 사용하여 확인할 수 있습니다.

드릴은 뒷면을 따라 날카롭게 가공되어 절단 톱니의 모든 부분에서 동일한 후방 각도를 보장하기 위해 곡선 모양을 제공합니다. 이를 위해 드릴을 연삭 휠에 대고 동시에 회전시킵니다. 먼저 절삭날 근처의 표면을 날카롭게 한 다음 큰 후방 각도에 있는 표면을 날카롭게 합니다. 초경 드릴의 경우 플레이트를 먼저 날카롭게 한 다음 드릴 본체를 날카롭게 합니다.

서지

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뛰어난 성능과 우수한 부품 가공 품질을 달성하려면 CNC 기계용 각 절삭 공구가 특정 요구 사항을 충족해야 합니다. 신중한 선택과 준비 필요한 도구 CNC 기계 작업 프로세스의 기술적 신뢰성과 자동화를 보장하는 에는 이러한 장치의 높은 수준의 강도와 다양성을 일치시키는 것이 포함됩니다.

절삭 공구 생산에는 다음이 사용됩니다.

경질 합금;
금속 세라믹;
고속도강;
합성 재료.

또한, 경질 합금은 작동적, 물리적, 화학적 특성이 다른 여러 그룹으로 나뉩니다.

티타늄-탄탈륨-텅스텐;
텅스텐 없이;
텅스텐;
탄탈륨-텅스텐.

절삭 공구의 기본 요구 사항 정보

CNC 생산 기계는 일반적으로 다음과 같은 여러 조건을 충족하는 절단 장치를 사용해야 합니다.

절단 특성의 안정성;
칩의 올바른 형성 및 제거;
가공의 다양성 다른 유형다양한 유형의 기계 부품;
재조정, 다른 부품 처리 또는 둔한 도구 교체를 위한 신속한 교체;
부품 가공에 필요한 정밀도를 보장합니다.

주목. 어떤 경우에는 절삭 공구에 대한 위의 요구 사항으로 인해 기존 기계에서 성공적으로 사용되는 CNC 장치의 사용이 허용되지 않을 수 있습니다. 이러한 최신 기계의 경우 이제 특수 절단 그룹, 표준화된 장치가 할당됩니다.

선반에 사용되는 도구에 대해

터닝 장치의 부품 처리에는 일반적으로 다음이 사용됩니다.

앞니;
다양한 유형의 훈련;
스윕;
도청.

커터 사용의 특징에 대하여

보통의 경우 가장 자주 선반특수절삭공구로는 확립된 형식의 표준설계를 갖는 특수절단기가 사용된다. 일반적으로 조립식으로 만들어지며 다각적 인 특수 플레이트가 장착되어 있습니다. 단단한 금속, 다양한 초경질 재료(SMP).

이러한 절단기에는 특정 요구 사항이 있습니다.

일정하고 기하학적이며 구조적인 특성을 보장하기 위해 신체에 기계적으로 고정되는 플레이트를 최대한 사용합니다.
도구의 보편적인 작동을 보장하는 가장 최적의 모양의 플레이트 사용;
직선 또는 거꾸로 된 위치에서 이러한 장치의 모든 동작을 제공하는 능력;
왼쪽 커터가 작동하도록 허용합니다.
절삭 인서트의 높은 신뢰성을 보장합니다.
사용된 플레이트의 전면에 만들어진 특수 홈을 따라 제거하기 위한 칩의 올바른 형성.

절치의 종류에 대하여

일반적으로 이러한 CNC 기계에 사용되는 절단 고정 장치 세트에는 다음 유형의 일반적인 절단기가 포함되어 있습니다.

관통형, 모따기 보장을 위해 오른쪽으로 45° 굽힘, 끝 측면의 외부 회전;
평행사변형 플레이트가 있는 윤곽 커터로 원통형 윤곽 부품과 원뿔형 부품을 최대 30° 회전할 수 있습니다.
반구형 표면과 최대 57°의 원뿔을 처리할 수 있는 특수 평행사변형 플레이트가 있는 윤곽이 있는 형태;
상단에 마름모꼴 판이 고정되어 있어 2~6mm의 피치 거리로 나사산을 절단할 수 있습니다.

교체 가능한 다면체 플레이트(SMP)에 대해

SMP 플레이트를 사용한 조립식 절단기는 가장 큰 인기를 얻었으며 CNC 기계에서 널리 사용되는 이유는 다음과 같습니다.

부족한 절단기 절단의 경제적 소비;
커터 바디를 제거하지 않고도 SMP를 변경할 수 있어 공구 설정 시간이 단축됩니다.
좋은 품질의 칩 분쇄;
커터 자체를 지속적으로 연마할 필요가 없습니다.

플레이트 체결 방법에 따른 절삭 공구 생산성의 의존성

조립식 장치에서 생산성은 물론 신뢰성, 내구성, 작동 수명은 다면 플레이트를 고정하는 방법에 따라 달라집니다. 이러한 패스너는 다음을 제공해야 합니다.

신뢰성(절삭 공구로 이동하는 동안 미세한 변위가 발생하지 않음)
지지판과 홈 사이의 표면 접촉 밀도;
정확한 위치 지정 및 작업 가장자리의 상호 교체 가능성;
기하학적 안정성 지원;
칩의 분쇄 및 안정적인 제거;
블레이드 교체에 허용되는 최단 시간.

밀링머신에 사용되는 공구에 대해

밀링의 경우 절단기가 절단 장치로 사용됩니다. 다양한 디자인, 부품의 표면처리를 위한 특수한 치형을 가지고 있습니다.

모든 밀링 도구는 다음과 같은 점에서 서로 다릅니다.

치아의 모양과 모양;
그들의 방향과 실행;
그들의 사용 및 고정.

밀링 기계 척의 커터를 적절하게 강화하려면 용접이나 다양한 패스너를 사용하여 치아에 부착되는 생크를 사용하십시오. 예를 들면 다음과 같습니다.

볼트;
특수 웨지;
나사.

때로는 절단기가 절단 부분과 함께 단일 장치로 표시될 수도 있습니다. 흔히 솔리드 커터(Solid Cutter)라고 부릅니다.

중요한. 일부 최신 CNC 기계는 밀링 기계 척에 보다 내구성 있고 신속한 고정을 위해 원통형 및 원추형 생크가 있는 일체형 특수 엔드밀만 사용합니다.

밀링 공구 생산에 가장 자주 사용되는 재료는 다음과 같습니다.

금속 세라믹;
고속절삭강;
경도를 높이기 위해 특수 다이아몬드 코팅이 된 경질 합금.

밀링의 원리에 대하여

밀링 시 커터의 톱니를 사용하여 칩이 연삭되는 표면에서 제거되고 커터 자체를 따라 있는 특수 홈을 통해 절삭 영역에서 칩이 제거됩니다. 따라서 서로에 대한 치아의 위치가 특히 중요합니다.올바른 기하학적 상대 위치는 다음에 영향을 미칩니다.

절단 속도;
처리된 표면의 품질;
커터의 내마모성;
에너지 비용 절감;
완제품 가격.

주목. 예를 들어 목재, 석재, 금속, 플렉시글라스 등 각 유형의 가공물에는 특정 유형의 밀링 장치가 필요합니다.

커터 종류에 대해

이러한 도구는 다양한 유형으로 제공되며 일반적으로 공통된 특징으로 통합된 특정 그룹으로 분류됩니다. 이러한 징후에는 다음이 포함됩니다.

디자인 특징;
기하학적 모양;
가공된 부품의 종류.

디자인 기능에는 커터가 포함됩니다.

단단한, 절단면이 있는 분할할 수 없는 전체로서 한 가지 유형의 재료로 만들어진 것입니다.
튼튼한 강철로 만들어진 톱니 부분이 생크에 납땜되거나 용접된 것이 특징인 복합 절단기;
톱니 부분이 간단한 기계적 방법(볼트 또는 나사 사용)으로 생크에 부착되는 조립식 제품입니다.

기하학적 유형에 따라 이러한 절단 장치에는 절단기가 포함됩니다.

끝;
원통형;
끝;
원뿔형.

밀링 작업은 다양한 부품의 표면에서 수행되는 절단 작업과 연관됩니다. 예를 들면 다음과 같습니다.

연삭 표면;
절단 홈;
다양한 유형의 실 절단;
간단한 금속 절단.

처리되는 공작물의 유형에 따라 표준화된 절단 도구도 있습니다(예: 처리용 밀링 커터).

구리, 알루미늄 및 기타 연성 금속;
결석;
목재;
플렉시글라스;
이 되다.

이러한 경우 커터의 절단 부품 자체의 재질은 처리되는 공작물의 강성과 그에 따라 칩 제거를 위한 특수 홈의 설계에 따라 달라집니다. 이는 다음과 같습니다.

플라스틱;
작은;
크기가 큰;
부서지기 쉬운.

절삭 공구 선택 기능 정보

요즘에는 적절하게 적합한 특수 밀링 도구가 없는 최신 CNC 밀링 기계를 상상하기 어렵습니다. 이 도구 없이는 상당한 생산성을 달성할 수 없습니다. 부품의 정밀 가공과 사용 편의성은 부품에 대한 엄격한 요구 사항의 주요 기준입니다.

이러한 기계에서 절삭 공구는 카바이드 또는 다이아몬드 재료로 만들어진 원통형 엔드밀인 경우가 많습니다. 장점은 다음과 같습니다.

높은 내마모성을 보유하고 있습니다.
회전 운동 중 진동을 견디는 능력;
강성 증가;
높은 절단 속도;
가공 정밀도가 매우 높습니다.

수치 제어 기능을 갖춘 모든 최신 기계는 가장 복잡한 기술 작업을 수행할 수 있으며 필요한 부품 처리를 자동으로 수행합니다. 또한 부품은 주철, 경금속 합금 및 강철로 만들 수 있습니다. 이러한 장치의 모든 동작은 작업 프로세스가 시작되기 전에 프로그래밍됩니다. 그렇기 때문에 필요한 모든 요구 사항과 매개변수를 충족하는 올바른 절삭 공구를 선택하는 것이 매우 중요합니다.

CNC 기계의 터닝 컷

CNC 기계용 절단기 요구 사항.

커터 본체와 홀더에 기계적으로 고정하여 MNP를 최대한 활용합니다. 이렇게 하면 작동 중 절단기의 설계 및 기하학적 매개변수의 일관성이 보장됩니다.

합리적인 판 형태의 사용. 이는 기기에 다양성을 부여합니다. 하나의 커터로 부품의 최대 표면 수를 처리할 수 있습니다.

도구의 주요 치수와 연결 치수의 통합. 평면 각도가 다른 커터는 기본 좌표가 동일해야 합니다. 이는 프로그래밍 기술 작업에 편리함을 제공합니다.

직선 및 반전 위치에서 절단기를 작동할 수 있습니다.

왼손잡이 절단기를 사용할 가능성.

특히 절삭 인서트의 공구 정확도가 향상되었습니다. 이는 사전 설정의 정확성을 높이고 공구가 기계나 절단 블록에 고정된 후 크기에 맞는지 확인하는 데 필요합니다.

만족스러운 칩 형성. 초경 제조 과정에서 얻은 홈이나 인서트 전면에 다이아몬드 휠로 날카롭게 만든 홈으로 제공됩니다.

선삭 공구의 명칭. CNC 선반에서 다양한 작업을 수행하기 위해 경질 합금, 절단 세라믹 및 초경질 재료로 만들어진 다면판을 갖춘 조립식 절단기의 표준 설계가 개발되었습니다.

선반 모델에 따라 단면적이 16x16~40x40mm인 절단기를 사용할 수 있습니다. 절단기 제품군은 부품의 일반적인 표면 처리를 보장해야 하며 다음과 같은 종류가 포함됩니다.

외부 선삭, 끝 처리, 모따기, 리세스 처리(GOST 21151-75, 유형 1)를 위해 각도 ø = 45°의 커터를 통해 구부립니다.

평행사변형 플레이트와 각도 Ø를 갖춘 윤곽 절단기 = 최대 30°의 경사각을 갖는 실린더, 끝, 역원추를 따라 부품을 선삭하는 경우 95°, 반경 표면 및 홈 가공(GOST 20872-80, 유형 1);

반구형 표면과 경사각이 최대 57°인 원뿔을 처리하기 위한 평행사변형 플레이트 및 ø = 63°의 복사 절단기(GOST 20872-80, 유형 2);

마름모꼴 판이 있고 2~6mm 피치의 외부 나사를 절단하기 위한 클램프로 고정되는 나사 절단기(전러시아 과학 연구소 도구 설계);

최대 피치 2mm, 최소 가공 직경 35mm(GOST 22207-76, 유형 2)의 내부 나사산 절단용 커터;

구멍을 뚫고 홈을 터닝하기 위한 마름모형 플레이트와 Ø = 95°의 커터(GOST 26612-85, 유형 6);

ø가 있는 보링 커터 = 92° 및 최소 가공 직경 22mm(GOST 20874-75, 유형 3);

ø가 있는 커터 = 45° 사각 플레이트 사용, 왼쪽, 외부 선삭, 끝 가공, 모따기, 홈 가공용(GOST 21151-75, 유형 1);

폭이 1~6mm이고 깊이가 폭과 동일한 외부 직선 홈을 절단하기 위한 커터(VNII기기 설계);

삼각형 플레이트와 Φ를 갖춘 윤곽 절단기 = 63°(GOST 20872-80, 유형 4);

규칙적인 모양의 삼각형 플레이트와 Ø를 갖춘 윤곽 절단기 = 93°(GOST 20872-80, 유형 3);

최대 2피치의 외부 스레드 절단용 스레드 커터 mm (GOST 22207-76, 유형 1);

불규칙한 모양과 Ø의 삼각형 플레이트가 있는 관통형 영구 커터 = 계단식 표면, 모따기, 끝 처리용 93°(GOST 21151-75, 유형 4).

커터는 세 가지 디자인으로 사용됩니다.

전체 크기. 이 블록은 절단기로 조립할 때 기계 외부 크기에 맞게 조정되는 제거 가능한 블록이 있는 기계에 사용됩니다.

조정 가능한 요소로 단축되었습니다.

커터를 삽입합니다.

짧은 커터와 인서트 커터는 기계 외부의 특수 고정 장치에 있는 고정 나사를 사용하여 크기를 조정한 다음 도구 헤드와 도구 홀더의 슬롯에 설치합니다. OST-23.5.551-82, GOST 23.5.552-82 및 OST 21110-1-83에 따라 제작되었습니다.

CNC 기계용 홈 가공 커터입니다. CNC 선반용 도구

CNC 기계용 커터 하위 시스템.

1. 교체 가능한 비연삭 초경 절삭 인서트가 기계적으로 고정되는 컷오프 홀더.

2. 카바이드 플레이트를 납땜하여 절단합니다.

3. 교체 가능한 재연삭 초경 절삭 인서트가 기계적으로 고정되는 홈 홀더.

4. 교체 가능한 카바이드 커팅 플레이트가 있는 커팅 플레이트.

5. 교체 가능한 재연삭 불가능한 초경 절삭 인서트가 기계적으로 고정되는 홈.

TTO

상공회의소

WHO

CNC 기계를 켜기 위한 절단기입니다.

용도에 따른 선삭공구의 차이점.

기본 커터 패턴.

CNC 기계용 커터 하위 시스템.

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CNC 기계용 커터

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